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DBJT45／T 022-2020 公路机制砂水泥混凝土路面应用技术指南.pdfDBJT45/T0222020
5.4.1路面机制砂混凝土外加剂的选用、复合掺配、掺量范围、施工要求等，应符合GB50119、GB8076、 JG/T223和JTG/TF30一2014的各项规定。 5.4.2机制砂混凝土宜选用减水剂、缓凝剂改善混凝土和易性和施工性能。现场施工采用复合外加剂 时，应进行不同种类外加剂与水泥及水泥石粉复合时的相容性试验，并根据施工条件确定最优组合， 60min内应符合混合料运输出料的要求，90min内应符合路面摊铺、振动、密实、成型和表面除浆等要 求。 5.4.3机制砂混凝土的配制宜掺用减水剂，选用聚羧酸系列高性能减水剂时，应复合使用，降低减水 率，不宜选用木质素磺酸盐类的普通减水剂。 5.4.4当明确水泥所用的石膏种类时，宜选用缓凝剂，宜选用羟基羧酸及其盐类、多元醇类、有机磷 酸及其盐类和无机盐类缓凝剂。 5.4.5当机制砂混凝土振动、密实和成型有困难时，宜选用引气剂，使用引气剂时应进行试验路段验 证。 5.4.6减水剂应与水泥、机制砂有良好的适应性，该适应性应采用GB/T8077中净浆流变性、砂浆流 动度试验方法进行对比试验，以及采用混凝土拌合物性能和力学性能对比试验加以确定，适应性试验结 果应符合工程需要。 5.4.7当机制砂混凝土拌合物的稠度过大、落度损失过高、工作性能变差时，宜在减水剂中掺入降 粘组分和引气组分，降低拌合物的黏度、增大流动性，提高工作性能。 5.4.8外加剂应对pH、固含量、氯离子含量、减水率、凝结时间差和抗压强度比进行检验；引气剂和 引气型减水剂还应检验其含气量；膨胀剂还应检验其凝结时间、限值膨胀量和抗压强度。 5.4.9掺量大于1%（含1%）同品种的外加剂应按100t为一个检验批次，掺量小于1%的同品种外 加剂应按50t为一个检验批次；不足一个检验批次时，也应按一个检验批次计。
5.5.1机制砂水泥混凝土中可掺入适量的矿物掺合料，但应进行混凝土配合比试配检验与掺量优化试 验，保证面层水泥混凝土弯拉强度、工作性能、耐磨性等指标符合设计要求。 5.5.2机制砂水泥混凝土的矿物掺合料的品种宜为粉煤灰、硅灰等。粉煤灰的技术要求应符合GB1596 中I级以上（含I级）粉煤灰的规定；用于水泥混凝土路面的机制砂混凝土的粉煤灰应符合 JTG/TF30一2014中3.2.2条中II级以上（含II级）粉煤灰的规定。
GB 1886.216-2016 食品安全国家标准 食品添加剂 氧化镁(包括重质和轻质)表4矿物掺合料应检验项目
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表4矿物掺合料应检验项目（续）
4粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、钢渣粉和磷渣粉等矿物掺合料应按200t为一个检验批次，硅灰应 七为一个检验批次：不足一个检验批次应按一个计
5.6.1混凝土拌和用水应符合JGJ63的规定。符合GB5749的饮用水能够直接作为混凝土的 护用水；水中应不含有漂浮的油脂和泡沫，或明显的颜色和异味，不准许使用未经处理的海水， 土拌制和养生。
护用水；水中应不含有漂浮的油脂和泡沫，或明显的颜色和异味，不准许使用未经处理的海水用于混凝 土拌制和养生， 5.6.2非饮用水应进行水质检验，并符合表5的规定，还应与蒸馏水进行水泥凝结时间与水泥胶砂强 度的对比试验；对比试验的水泥初凝与终凝时间差均不应大于30min，水泥胶砂3d和28d强度不应 低于蒸馏水配制的水泥胶砂3d和28d强度的90%，
表5非饮用水质量标准
5.6.3拌和水应按同一水源不少于一个批次进行检验。
5.6.3拌和水应按同一水源不少于一个批次进行检验。
6.1.1配合比设计应符合公路路面水泥混凝王的工作性能、物理性能、力学性能和耐久性的要求，在 符合工程设计和施工要求的条件下，还应符合JGJ55、JTG/TF30一2014和本文件附录A的规定。 6.1.2施工性能设计应根据水泥混凝土路面机制砂混凝土工作性能特点进行设计，充分考虑施工条件 气候环境和石粉含量波动的影响，采用适宜的施工性能评价指标。
气候环境和石粉含量波动的影响， 平价指标
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6.2.1机制砂混凝土混合料施工性能设计符合下列要求： 混合料的设计落度宜为100mm150mm，其中：混合料的出料落度≥100mm，静置 60min的混凝土落度≥60mm; b 混凝土混合料中，2.36mm以上的粗集料的体积含量宜为43.0%~47.0%，0.075mm～2.36mm 的细集料体积含量宜为25%～27%。 .2.2 混凝土混合料的试配弯拉强度宜不小于1.15倍设计弯拉强度，抗压强度应符合设计等级要求 .2.3 机制砂混凝土使用性能设计符合下列要求： a 振动台振动成型，表面提浆的厚度≤5mm，表面砂浆稠度30mm～90mm； 6 成型表面无明显水纹、砂纹，经过标准养生28d，标准试件抗压强度应符合设计等级要求； 采用外加剂时，应符合泌水率比的要求，普通减水剂应≤100%，高效减水剂应≤100%，引气 剂≤80%。 .2.4 公路面层水泥混凝土的最大单位水泥用量不宜大于420kg/m，使用掺合料时，最大胶凝材料总
6.2.4公路面层水泥混凝土的最大单位水泥用量不宜大于420kg/m，使用掺合料时，最大胶凝材料总 量不宜大于450kg/m，最大水灰（胶）比和最小单位水泥用量应符合表6的规定。
6.2.4公路面层水泥混凝土的最大单位水泥用量不宜大于420kg/m，使用掺合料时，最大胶凝材料总
6.2.5混合料组成设计试验符合下列要求
应根据初步确定的混合料组成进行试拌，检测混合料和静置60min的落度、含气率和表面 砂浆组成，在经验范围内对组成材料调整到符合施工性能的要求： b 配合比设计时，每个水胶比应成型不少于4组混凝土立方体试件，进行混凝土抗压强度、劈裂 抗拉强度和成型表面回弹值试验，其中2组为7d龄期，2组为28d龄期； C 按照经验水胶比范围，水胶比变化土0.03，进行3组配合比试验，每个水胶比成型两组弯拉强 度试件，测定7d和28d弯拉强度： d 各项性能均符合要求时，给出推荐配合比，以及推荐配合比各组成参数的控制范围。 5.2.6应检测混合料工作性指标，保证混合料的和易性，不准许出现离析。
6.3.1水泥混凝土路面机制砂混凝土配合比设计应通过试生产验证，混凝土不准许有明显离析。 6.3.2配合比设计应验证弯拉强度，应采用标准小梁试件和钻芯取样圆柱体劈裂强度换算的弯拉强度 验证，弯拉强度应符合JTG/TF30一2014的规定。 6.3.3配合比设计应验证抗压强度，抗压强度应符合JTG/TF30一2014、JTGD40的规定 6.3.4配合比设计应验证水泥混凝土耐磨性的要求，其磨损量宜符合表7的规定。
表7公路面层水泥混凝土磨损量要求
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其他公路宣铺筑试验路段；试验段长度 不应少于100m，宜在主线上进行试铺。 6.3.6试铺时宜分时段取样进行落度试验， 长的变化
7.1.1二级及二级以下公路的水泥混凝土路面面层、桥面和隧道混凝土面层可采用三辊轴机组铺筑。 三、四级公路水泥混凝土面层可采用小型机具铺筑，小型机具不应用于隧道水泥混凝土面层和桥面铺装 施工。 7.1.2机制砂水泥混凝土的生产、施工工艺、施工质量控制，除符合本文件的要求外，还应符合 TTG/TF30一2014和GB50164的有关规定。
7.2.1混凝土搅拌采用搅拌楼，其生产能力应符合：三辊轴机组不宜低于75m/h，小型机具不宜低于 50m/h。二级公路应配备自动控制的强制式搅拌机，有自动计量系统，计量系统应符合精度要求，并配 备完善掺合料及外加剂的计量、投入设备。
表8原材料最大允许偏差
7.2.3机制砂混凝土搅拌过程应准确控制用水量，符合下列要求： a）应严格测定机制砂的含水率，准确测定因天气变化引起的含水量变化，以便及时调整施工配合 比； b） 粗集料的含水率应准确测定，宜计入粗集料含水率为0.3%～0.5%； 应预先测定外加剂的浓度，确定外加剂的含水量，外加剂的含水量应全部计入混凝土用水量中。 7.2.4应加强机制砂混凝土拌合物质量控制，出料温度宜控制在10℃～30℃之间；混凝土拌合物应 均匀一致；一座拌和楼（机）每盘之间，各拌和楼（机）之间，拌合物的落度偏差应小于20mm和 30mml。 7.2.5应对拌制的机制砂混凝土进行抽样检验。混凝土拌合物性能检验项目包括：水灰比及其稳定性、 丹落度及其损失率、振动黏度系数、含气量、泌水率、温度、凝结时间及离析。其中，势落度及其损失 率应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检验。混凝土拌合物性能检验结果应符合摊铺性能要求。以上检验 项目每班至少检验1次、有变化时随时测。落度及其损失率每工班3次，泌水率每工班测2次，水灰 比及其稳定性每5000m抽检1次。
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7.2.6混凝土搅拌过程中，投料顺序应符合下列要求：
.2.0 投入粗集料、机制砂，同时投入水泥、掺合料等，其投料时间不超过10s，混合料匀质性和生 产速度不符合要求时，应调整投料顺序和速度： 外加剂宜与水一起投入，在其它材料全部投入后，均匀分散投入外加剂水溶液，投入完成时间 宜滞后集料和胶凝材料10S； C） 在配置高流态机制砂混凝土时，宜应用内养生吸水树脂，投入粗集料、机制砂，同时投入水泥 掺合料和内养生吸水树脂等，混凝土搅拌时间延长10S。 7.2.7 全部材料投入搅拌机后，混合料在搅拌机中的湿拌时间，应符合下列规定： a 按搅拌叶片行程确定搅拌时间，搅拌叶片的平均行程为120m～150m； b 按搅拌轴的转数确定搅拌时间，转数宜为25r～30r； C 按搅拌时间控制时，搅拌时间应符合本文件附录B的要求， 7.2.8冬季施工时，应保证混凝土拌合物入模温度不低于5℃。炎热夏季施工时，宜采取在集料堆场 搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土或采用冰屑部分替代水或在晚间搅拌混凝土等措施，保证混凝土入 模温度不高于30℃。
7.3.1混凝土混合料宜采用载重2t～20t自卸汽车运输，桥面或远距离运输时宜选配混凝土罐车，配 备的运输汽车数量应符合运输能力不应低于搅拌楼生产能力。 7.3.2三辑轴机组摊铺时，混凝土混合料的落度应符合下列要求： a）采用自卸汽车运输时，混凝土落度≤70mm； b）采用混凝土搅拌运输车运输时，混凝土落度宜为70mm～120mm。 7.3.3 采用小型机具摊铺时，混凝土混合料的落度宜为10mm30mm 7.3.4 混凝土拌合物的运输应符合下列要求：日日 采用自卸汽车运输时，运输道路最大坡度≤5%，最长运输距离≤15km，从第一盆混合料出料 到开始卸料的最长运输时间≤30min； b) 采用混凝土搅拌运输车运输时，运输道路最大坡度≤8%，最长运输距离≤30km，从第一锅混 合料出料到开始卸料的最长运输时间≤60min； C 不掺加混凝剂的混凝土拌合物从搅拌机出料到运抵现场的允许最长时间表9的规定，不符合 时，应通过试验调整缓凝剂的剂量等措施，保证到达现场拌合物工作性能符合要求
9混凝土拌合物出料到运抵现场长允许最长时
7.3.5采用各种运输方式，现场卸料后，混合料的落度不符合要求时，应在混凝土搅拌站调整，不 准许现场加水或掺外加剂调整，不合格的混合料应废弃处理。 7.3.6应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）
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7.4机械配套与施工机具
4.1 米用的三辑轴摊铺机，摊铺机械符合下列要求： a 三辊轴摊铺机的轴长应大于一次摊铺宽度加上1.0m b 三辊轴摊铺机三根轴的直径应相同，宜为168mm或219mm； C 振动轴：质量≥65kg/m，转速300r/min～380r/min，偏心距1mm~3mm，功率≥7.5kW； d 整平轴：数量2根，轴距为轴径的3倍，行走速度1.0m/min～13.5m/min，驱动功率≥7.5kW。 4.2 采用的三辊轴摊铺机，施工现场配备下列辅助振动设备： a 辅助布料机，可采用小型挖掘机、专用螺旋布料机； b) 排式振捣机，具有自动行走功能，行走速度0.5m/min～2.5m/min，振动棒可垂直升降、间歇 式插入，振动棒直径≥50mm，振动频率≥180Hz； C 手持式振动棒，不少于4根，振动棒直径≥50mm，振动频率≥180Hz； d 平板振动器，不少于2台，振动频率2800r/min～3200r/min，功率≥2.2kW； e） 传力杆与拉杆安装设备，辅助振动设备等； f 切缝机，不少于2台，切缝深度达到板厚的1/3； g 刻槽机，功率≥7.5kW，纹理间距12.0mm～18.0mm； h 发电机组，功率应不低于现场施工与照明设备总功率的1.5倍。 4.3 采用的三辊轴摊铺机，施工现场配备完整齐全的工具，包括下列工具要求： a 长度为3m～4m的铝镁合金刮尺2～4把，把手长度≥刮尺长度，接头采用活动铰，能够调节 刮尺与把手的角度，并在推移过程申能够固定角度； b) 长度为1.5m～2.0m的铝镁合金刮板2～4把，刮板宽度宜为其长度的1/5，把手长度≥摊铺 宽度的一半，接头采用活动铰，能够调节刮板与把手的角度，并在推移过程中能够固定角度； C 收光工具，包括小型刮板、刮刀等； d 拉毛工具，包括塑料扫、粗麻布等； e 养生材料及用具，包括喷洒设备、塑料薄膜、土工布、湿麻袋等； f 工作桥，用于工作人员跨越新铺路面作业： 8 三角型钢垫块，用于调整三辊轴摊铺机的方向及角度； h 除浆用的设备及工具，包括人工铲、手推车、塑料桶等； i） 照明灯具、配电箱、安全开关、足够长的电缆线等 4.4 采用的小型机具摊铺，施工现场配备下列设备： a 每车道配备不少于4根振动棒，振动棒功率不应小于1.1kW； b 每车道应配备不少于2台振动板，振动功率不应小于2.2kW； C 每个工作面应配备1根振动梁，长度比路面宽度每侧宽出300mm～500mm； d 每个工作面应配备2根整平滚杠，应采用直径为100mm或125mm的无缝钢管制成； e 每个工作面应配备2把3m刮尺，或每车道不少于1台叶片式、圆盘式抹面机 4.5 不准许使用磨光机对机制砂水泥混凝土路面进行磨光。
7.5.1铺筑路面前，应检查基层的平整度，基层的平整度采用3m直尺检测，最大间隙8mm的合格率 ≥90%。 7.5.2半刚性基层底面存在与路床脱空、基层纵向裂缝等情况时，应优先处理脱空和基层裂缝后再 筑混凝土路面。 7.5.3机制砂混凝土摊铺前，基层表面应均匀洒水湿润，但不准许积水，
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7.6.1模板应采用钢材、槽钢或方木制成，槽钢高度宜低于面板厚度20mm，槽钢表面和页面抛光。 7.6.2模板安装，每块模板应采用3根钢钉固定，采用三角形钢垫块悬空安装，悬空部分应采用高强 水泥砂浆填充，模板安装完成并进行封底后，应拆除钢垫块。 7.6.3模板安装精度采用尺测或20m拉线检测，应符合JTG/TF30一2014的规定。其中固定模板的砂 浆强度≥1.0MPa，砂浆不准许侵占混凝土面板，不符合要求时应进行处理，并推迟铺筑混凝土面板， 直到砂浆强度符合要求。
.7.1混凝土卸料应基本均匀，料堆高度不宜大于面板厚度的2倍。 .7.2三辊轴机具施工时，应采用辅助设备，辅助人工布料，可采用挖掘机、螺旋布料器等，机制砂 昆凝土的布料高度符合下列要求： 落度为60mm时，松铺系数为1.10，根据摊铺现场混凝土落度，在松铺系数为1.05～1.15 范围内进行调整，落度高时，松铺系数取低值： b 根据路面横坡对松铺系数进行调整，横坡高的一侧，松铺系数应加上横坡坡度值，横坡低的 侧，松铺系数应减去横坡坡度值，坡度按小数计； C 纵坡>3%时，纵坡低的一侧，施工缝接头部位的松铺系数可减小；纵坡高的一侧，施工缝接 头部位的松铺系数可增大。 .7.3采用小型机具施工时，拌合物的落度宜控制在10mm～30mm之间。松铺系数宜控制在1.10 25，落度高时取低值，横坡高侧取高值
7.8.1布料符合要求、布料长度达到一个作业单元长度后，开始振动密实成型。三辊轴摊铺机的一个 作业单元长度宜为10m20m，作业单元长度不宜少于10m小型机具的摊铺能力不宜小于20m/h。 7.8.2振捣机应按作业单元均匀、连续振捣，振捣机的移动速度为0.5m/min～1.5m/min，每个作业 单元的振捣时间不超过15min。 7.8.3采用振动棒振动密实时，振动棒插入与路面的夹角应>60°，插入间距不宜大于0.5m，并且不 大于振动棒直径的10倍，每一位置的振动时间为10s～15s，路面边缘、传力杆及拉杆部位、钢筋部 位等应加强振捣。 7.8.4采用平板振动器振动密实时，平板振动器在每个位置的振动时间宜为15s～20s，移动平板振 动器时，底板应重叠50mm~100mm。 7.8.5振动密实成型过程中，应采用平台踏板进入工作面，不准许随意踩踏路面，在退出工作面后不 准许留下脚印；踩踏形成的脚印，在退出工作面时应采用补浆和振动棒进行处理；脚印中有明显离析、 出水等情况时，应添加新鲜混凝土混合料进行处理。 7.8.6采用三辊轴摊铺机时，符合下列要求： 应按作业单元长度逐个单元完成振动和整平作业，不准许随意跨越单元进行振捣： b 振揭机振动过后，应检查模板中的料位，振捣机或振动棒密实过后，混合料应高出模板顶 5mm～10mm，工作面上的脚印、低于模板顶面的部位、高出模板顶面超过20mm的部位应采用 人工辅助及时进行处理； C 三辊轴摊铺机应采用前进振动，后退滚压的作业方式，使振动形成的周期印迹能够及时整平， 振动遍数宜为1~3遍，达到振动遍数要求
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d）施工过程中，应随时观察振动轴前方的砂浆情况，砂浆过于干硬或砂浆量过多时，应采用人工 辅助处理；砂浆过稀，或砂浆稠度>120mm时，应采用刮尺横向刮除过稀的砂浆； e 整平过后，应随时采用三米刮尺横向刮平，同时刮除表面多余的砂浆，刮尺过后，再采用刮板 刮平； 滚压整平作业应跨越作业单元，消除作业单元之间的浆条，路面局部修整后，宜采用滚压方式 增加表面密实度。 .8.7振动时宜合理控制路面表层砂浆的厚度，路面泛浆应均匀，应及时刮除过厚、过稀的砂浆。 .8.8高温天气施工时，宜在傍晚和夜间浇筑混凝土，日间施工时，应采取遮阳措施，混凝土入模温 度不宜高于35℃。 .8.9低温天气施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃，并采取合理的保温防冻措施，防止混凝土 提前受冻。 .8.10降雨、降雪期间施工，不宜露天浇筑混凝土。当风速大于5m/s时，机制砂混凝土路面的浇筑 宜采用挡风措施，
7.9.1由三辊轴摊铺机振动提到路面表面的砂浆时，不准许跨越路面施工单元，振动遍数超过3遍形 成的砂浆应刮除。 7.9.2应随时收集从路面刮除的砂浆，立即检测砂浆的稠度和0.15mm～4.75mm的颗粒含量，砂浆稠 度应≤120mm，0.15mm～4.75mm中颗粒含量应不低于设计配合比的含量；低洼部位，应及时采用相同 组成的混凝土填补 7.9.3整平后，应经过刮尺压实饰面、刮板压实饰面，在混凝土表面泌水完成后立即进行修整饰面 7.9.4小型机具应采用滚杠、整平尺或抹面机三遍整平，直至面层无任何缺陷，平整度符合要求
7.10.1机制砂水泥混凝土路面应加强卓期养生，及时覆盖或喷洒养生剂。在混凝土初凝后，宜立即采 用养护剂喷酒，进行初期养生，养护剂的喷酒量应符合保湿的要求，不准许漏喷。当混凝主泌水较多时， 应延迟喷洒养生剂时间，待泌水基本结束后再喷洒养生剂。在混凝土终凝后进行洒水养护，养护时间应 延长2d3d。 7.10.2路面切缝后，应立即洒水、覆盖保湿养生；采用塑料薄膜覆盖时，搭接部位应重叠足够的宽度， 并米取措施压紧，防止被掀起。 7.10.3路面刻槽后，应继续覆盖保湿，直到收缩稳定，路面表面回弹硬度符合本文件的要求。 7.10.4路面养生达到要求后，进行接缝密封，接缝密封应采用切割机扩缝，保证密封槽的深度与宽度 之比符合要求；接缝密缝后，应仔细清理路面，防止硬物嵌入接缝，造成密封损坏。 7.10.5当环境温度低于5℃时，不准许对混凝土表面进行洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液或覆 盖薄膜防止水分蒸发，并采取合理保温措施。
7.11.1收光后，立即采用细密的塑料扫或粗麻袋等，对表面进行拉毛处理，保证路面表面细构造符合 要求。 7.11.2混凝土硬化后，养护1d～2d，采用刻槽机进行横向机械刻槽施工，纹理间距宜为16.0mm 19.0mm，纹理宽度宜为3.0mm~5.0mm，深度宜为3.0mm~4.0mm。 7.11.3在平曲线缓和段、竖曲线底部、隧道口等特殊部位，宜加宽纹理宽度，提高路面表面排水能力
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7.11.4在符合抗滑安全性要求的前提下，针对有降低噪声要求的特殊路段，如隧道内部直线段、居民 区附近等，可采用纵向机械刻槽。
7.12.1 根据施工温度和混凝土强度发展，切缝符合下列要求： a） 在成熟度为200℃·h～250℃·h之间及时切缝，施工温度高时取该范围中的低值； b） 切缝深度为板厚的1/3～1/4； C 遇到温差较大或突然降温时，应提早切缝： d 紧急情况下，为防止早期温度裂缝，可间隔1～2条缝切缝； e 在完成横向切缝后，按照预先划线要求进行纵向缩缝切缝。 7.12.2 水泥混凝土路面纵向缩缝与施工缝施工符合下列要求： a 路面宽度>5.0m时，应分幅施工，一次铺筑宽度不宜大于5.0m； b 硬路肩与行车道路面应一次施工，一次铺筑宽度超过4.0m时，行车道路面与硬路肩之间，设 置纵向缩缝，采用切缝工艺进行纵向缩缝施工： C 纵向施工缝和缩缝应设拉杆，施工缝拉杆应采用立模安装，缩缝拉杆可采用后置压入法安装。 7.12.3 横向施工缝应采用端模板立模安装，施工缝应设传力杆，传力杆宜采用钢筋支架与端模板安装 就位，传力杆的安装精度应符合招标文件技术规范的规定。 7.12.4接缝密封符合下列要求： 缩缝应采用聚氨酯类或SBS改性热沥青密封，密封槽的宽度宜为6mm～8mm，深度宜为25mm， 密封槽底部采用背衬条嵌入，灌入密封材料的深度与宽度之比，宜为1.0，密封材料表面宜下 凹1mm～3mm，纵向切缝宜不密封； 6 纵、横向施工缝的拉杆和传力杆应进行防锈处理，全部施工缝应按本条a）的要求进行密封； C 胀缝应采用有机硅橡胶或其它成品橡胶条密封，密缝槽底面应进行防粘或隔离处理，缝两侧应
7.12.1 根据施工温度和混凝土强度发展，切缝符合下列要求： a） 在成熟度为200℃·h～250℃·h之间及时切缝，施工温度高时取该范围中的低值； b） 切缝深度为板厚的1/31/4； C 遇到温差较大或突然降温时，应提早切缝： d 紧急情况下，为防止早期温度裂缝，可间隔1～2条缝切缝； e 在完成横向切缝后，按照预先划线要求进行纵向缩缝切缝。 7.12.2 水泥混凝土路面纵向缩缝与施工缝施工符合下列要求： a） 路面宽度>5.0m时，应分幅施工，一次铺筑宽度不宜大于5.0m； b 硬路肩与行车道路面应一次施工，一次铺筑宽度超过4.0m时，行车道路面与硬路肩之间，设 置纵向缩缝，采用切缝工艺进行纵向缩缝施工： C 纵向施工缝和缩缝应设拉杆，施工缝拉杆应采用立模安装，缩缝拉杆可采用后置压入法安装。 7.12.3 横向施工缝应采用端模板立模安装，施工缝应设传力杆，传力杆宜采用钢筋支架与端模板安装 就位，传力杆的安装精度应符合招标文件技术规范的规定。 7.12.4接缝密封符合下列要求： 缩缝应采用聚氨酯类或SBS改性热沥青密封，密封槽的宽度宜为6mm～8mm，深度宜为25mm， 密封槽底部采用背衬条嵌入，灌入密封材料的深度与宽度之比，宜为1.0，密封材料表面宜下 凹1mm3mm，纵向切缝宜不密封； b 纵、横向施工缝的拉杆和传力杆应进行防锈处理，全部施工缝应按本条a）的要求进行密封； C 胀缝应采用有机硅橡胶或其它成品橡胶条密封，密缝槽底面应进行防粘或隔离处理，缝两侧应 采用黏结材料进行界面黏结处理，密封深度不宜大于宽度，密封材料表面宜下凹3mm
缩缝应采用聚氨酯类或SBS改性热沥青密封，密封槽的宽度宜为6mm～8mm，深度宜为2 密封槽底部采用背衬条嵌入，灌入密封材料的深度与宽度之比，宜为1.0，密封材料表面 凹1mm3mm，纵向切缝宜不密封； b 纵、横向施工缝的拉杆和传力杆应进行防锈处理，全部施工缝应按本条a）的要求进行密 胀缝应采用有机硅橡胶或其它成品橡胶条密封，密缝槽底面应进行防粘或隔离处理，缝两 采用黏结材料进行界面黏结处理，密封深度不宜大于宽度，密封材料表面宜下凹3mm。
7.13质量检验与验收
7.13.1局部抗滑性能不足的路段，应重新打磨细观纹理和硬刻抗滑沟槽，进行摩擦系数与抗滑构造恢 支。 .13.2机制砂水泥混凝土路面的工作性能、力学性能、耐久性能、耐磨性能、抗裂性能等应符合设计 要求，其质量检验应符合JGJ/T193、JTGE30、GB/T50107、JTG/TF30—2014、JTGF80/1的规定。 .13.3机制砂水泥混凝土路面的施工质量验收应符合JTG/TF30一2014、JTGD40、JTGF80/1的有关 规定。桥面铺装和隧道内路面质量标准还应符合JTG/T3650和JTG/T3660的有关要求。
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A.1.1路面用混凝土混合料组成设计，采用经验设计方法，在全面符合混合料施工性能、抗压强度、 劈裂抗拉强度、弯拉强度和路面混凝土其它路用性能要求的前提下，优化混合料组成参数。 A.1.2混凝土的水胶比范围宜为0.40～0.48，强度要求高时取低值；抗压强度等级为C30～C50的路面 昆凝土，弯拉强度为立方体抗压强度的10.0%～15.0%；劈裂抗拉强度为立方体抗压强度的6.0%～ 10.0%
符合施工性能要求时，每立方米混凝土混合料中，水的体积用量V为0.145m0.165m； 机制砂申大于2.36mm的颗粒宜计入粗集料中，符合最佳摊铺和密实成型要求时，每立方米混 凝土混合料中，粒径为2.36mm以上的粗集料体积用量V为0.43m~0.47m； C 符合表面砂浆组成、表面提浆和耐磨性要求时，每立方米混凝土混合料中，粒径为0.075mm 2.36mm细集料有效体积用量按式（A.1）计算：
s每立方米混凝土中0.075mm～2.36mm细集料的有效体积含量（m） V每立方米混凝土中2.36mm以上的颗粒体积含量（m）； 机制砂中0.075mm以下的颗粒含量应计入水泥浆体中，由水泥、掺合料、石粉和水组成的浆 体，其体积用量按式（A.2）计算：
式中： Vp每立方米混凝土中0.075mm以下的颗粒体积含量（m）； V一每立方米混凝土中水的体积含量（m）。 符合路面混凝土收缩性能、耐磨性、抗滑性和耐久性要求时，每立方米混凝土中粉体颗粒的含 量应符合下列要求： 1 符合干缩和温度收缩要求时，水泥浆的体积量Vp+V≤0.30（m）； 2 符合耐磨性要求时，每立方米混凝土的石粉的体积含量V≤0.03（m）； 3 符合抗滑性能要求时，振动成型后由混凝土表面10mm深度取样，除去4.75mm以上颗粒 表面砂浆中0.15mm～4.75mm的颗粒含量按式（A.3）计算：
式中： Vs表面砂浆中，水洗过0.15mm筛后剩余颗粒的体积含量（无量纲） 4）符合耐久性要求时，每立方米混凝土中水泥的体积用量V≥0.10（m）。 f）外加剂的掺量应按式（A.4）计算：
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B,≤ B≤1. 2B
β&一外加剂掺量（占胶凝材料的质量百分率）（%）； βs一外加剂饱和掺量（%） 注：外加剂饱和掺量是减水率、凝结时间等达到稳定，不随外加剂掺量的变化有明显变化的最小掺量。 应根据各组成材料的体积用量和密度，计算每立方米混凝土中各组成材料的用量，按质量组成 进行计量，提出混凝土混合料组成配比，其中水胶比应按式（A.5）计算：
式中： 双每立方米混凝土中用水量（kg/m"）； R 每立方米混凝土中胶凝材料用量（kg/m）
W/B=0.40~0.48
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GB/T 21231-2007 声学 小型通风装置辐射空气噪声的测量方法机制砂混合料的搅拌时间应按公式(B.1)计算
附录B （资料性） 机制砂混合料搅拌时间计算
t一全部材料投入搅拌机后的纯搅拌时间（s）： 搅拌叶片的行程（m），按7.2.7条的（b）款确定； 搅拌叶片的高度（m）； 搅拌轴数（根），一般分为单轴式或双轴式； 搅拌机的转速（r/min），宜为22r/min～28r/min，按具体搅拌机确定
JT/T819—2011公路工程水泥混凝土用
HG/T 4179-2011 预硫化翻新轮胎硫化罐DBJT45/T 0222020
中华人民共和国广西交通运输行业指南 公路机制砂水泥混凝土路面应用技术指南 DBJT45/T022—2020 广西壮族自治区交通运输厅统一印刷 版权专有侵权必究