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1、人工挖孔桩在桩位土方开挖施工完成并做好桩身护壁后进行，采用跳桩开挖方式，间隔1孔。其施工工序：锁口——人工挖孔第一段（1m）——孔壁护壁（配筋后砼浇灌护壁）——人工挖孔第二段（1m）——孔壁护壁，重复以上工序至设计孔底——孔底清理验收——钢筋笼制作安装——桩身砼浇灌。

2、具体按如下方法施工：

（1）桩口定位：由测量组建立方格坐标网，再用钢尺测定桩口位置，木桩定位，并用红油漆涂上标识，注明抗滑桩编号。

（2）人工挖孔：桩孔采用人工进行开挖。弃渣采用简易式辘轳（井口绞盘）提升[广东]深基坑土方开挖工程专项施工方案（高边坡），胶轮车地表运输。

（3）锁口、孔壁护壁：采用C20临时砼浇筑，锁口砼高出地平面20cm以上，以利于排水。孔壁护壁砼浇筑分段长度1m，即每开挖1m浇筑1m，随挖随浇。

（4）孔底清理验收：彻底清理桩孔底部，不得留有松土，并通过验收后进行下一工序作业。

4.3抗滑桩桩芯混凝土浇筑

桩孔验收合格，浇筑准备工作做好后，人工将拌和料送入仓面，具体工艺流程如下：

4.3.2工艺要求及质量控制

1、钢筋混凝土结构用的钢筋，其材料、钢号、直径性能等设计要求。钢筋有出厂证明或试验报告，使用前按规范进行检测。

2、钢筋的调直，清除污锈、加工、焊接、安装等均遵守水工混凝土钢筋施工规范的有关规定和设计要求施工。

3、安装好的钢筋，有足够的刚性和稳定性，在钢筋架设安装后，焊接和绑扎的钢筋网应及时妥加保护，不许人踩在钢筋网上，避免发生错动和变形。

4、在钢筋架设完毕，未浇筑混凝土之前，现场技术员必须按照设计图纸和本规范的标准进行详细检查，并做出检查记录。报现场监理工程师验收后及时浇筑。

5、在混凝土浇筑施工中，安排值班人员经常检查钢筋是否错位，如发现变形及时矫正。

按照设计和相关规范要求进行安装，支撑牢固，保证不会漏浆和跑模，模板表面涂涮机油或者其它脱模剂，以便脱模和防止拉裂砼表面。

应按各建筑物部位施工图纸的要求，配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均应符合本技术条款指定的国家和行业的现行标准。

每批水泥进货时均附有出厂合格证和复检资料，每批水泥运至工地后，均对水泥进行查库和抽样检测，未发现库存或到货水泥不符合本技术条款。

水泥运输过程中采取有效措施防止水泥受潮。

每批水泥堆放于指定的仓库内，用篷布盖好。水泥的出厂周期不超过3个月，堆放高度不超过15袋。

采用生活用作为混凝土浇筑用水需要。

混凝土骨料选用附近骨料场生产的碎石及人工砂。

混凝土配合比按设计图纸的要求，送县质量监督站或州质量监督站进行配合比试验，并报送监理工程师见证审批。

（1）拌制现场浇筑混凝土时，严格遵守试验室提供并经监理工程师批准的混凝土配料单进行配料。

（2）采用固定拌和设备、设备生产率满足本工程高峰浇筑强度的要求，各种材料称量准确。

（3）因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土弃置在指定的场地。

在混凝土浇筑过程中，按规定和监理人的指示，在出料口和浇筑现场进行混凝土取样试验。

混凝土出拌和机后，通过人工手推车运送至各个仓面，并由人工入仓浇筑。

1）任何部位混凝土开始浇筑前，通知监理工程师对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容包括：基面处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋等设施的安装，经监理工程师检验合格后，方进行混凝土浇筑。

2）任何部位混凝土开始浇筑前，将该部位的混凝土浇筑的配料单提交监理工程师审核，经监理工程师同意后，方进行混凝土浇筑。

1）建筑物建基面必须验收合格后，方进行混凝土浇筑。

2）基面上的杂物、泥土及松动岩石均清除。

3）为保证桩身质量，浇筑必须一次性完成。

4）若桩内积水难以排干，采用水下贯注方式进行混凝土施工。

待混凝土终凝后，立即对进行洒水养护，养护时间不少于7天。

1、挡土板施工抗滑桩施工完成后进行。其施工工序：基础平整、验收（分段验收）——钢筋制安——立模——砼浇灌，重复以上工序至完成。

2、具体按如下方法施工：

（1）挡土板定位：由测量组建立方格坐标网，再用钢尺测定挡土板位置，木桩定位，用红油漆涂上标识。

（2）基础平整、验收：根据设计和生产能力，确定一次基础验收，以利施工组织。人工平整基础，经验收合格后进入下一工序。

（3）挡土板钢筋制安。

1、填土工程在挡土板浇筑完成并达到设计强度后进行，施工顺序为：填土——压实——填土。重复以上工序至完成。

2、填土操作技术要求：

（1）回填土应分层碾压，碾压厚度0.5m，碾压范围为挡土板后4～5m距离，碾压孔隙比为90%；

（2）在地表填土的过程中应清理自然地表，包括影响填土稳定的地表植被、承载力极低的根植土等杂物；

（3）填方区回填后必须注意填方区的地表排水，必须有序的、有规划的统一排水，避免填土长期饱水严重影响挡土墙的稳定性。

（4）填土区内的水沟应先进行砌筑封盖后再进行回填。

4.6锚索施工方法及工艺说明

4.6.1施工工艺说明及流程图

按照设计对支护边坡进行测量放线，放出锚索孔位，搭建施工平台进行锚索造孔、锚索制安、注浆和张拉。

4.6.2搭设脚手架及安全防护网

脚手架搭设从坡脚开始起架，搭设脚手架前先用凿岩机钻入基岩50cm，嵌入φ50钢管，保证脚手架的整体稳定性。

作业平台用脚手架管、铁丝网、土工格栅网和3cm厚的木板各设置一道综合安全防护栏（防护栏高度为4m，柱脚嵌入平台基岩80cm，柱间距1m,长度根据各平台进行布置,两端延伸出施工区域外5m）；在每台钻机下部用安全网设置一道临时安全防护栏，该防护栏随钻机同时移动。

锚索钻孔在锚索施工中占据较大的工程量，是影响工期的关键因素。在钻孔施工时，根据设计要求的钻孔参数和地层类型，确定适用的钻孔设备和工艺，力求达到提高工作效率和降低工程费用的目的。

施工过程中应对锚固段位置地质情况和基岩厚度进行确认，如原设计的部位不适合做锚固段时，及时向现场设计代表和监理工程师汇报，进行固结灌浆改良、改变锚固段位置或增加锚索长度。

2、钻孔设备和钻孔方法

根据设计要求和地层条件，选用空气潜孔锤钻进。

空压机：选用1台14M3空压机。

冲击器：100B型冲击器10台套。

钻具组合：钻头→冲击器→普通钻杆→主动钻杆

风压及风量→以空压机正常出风为准。

我部根据地层情况，用不同的钻探工艺和施工工艺，具体如下：由于地层裂隙多、破碎，且是斜孔钻进，根据地层情况，我部将采取跟管钻进、固结灌浆以及采用φ89的麻花钻、φ100的钻杆以利于造孔产生的渣顺利排出孔，从而提高成孔效率，保证施工进度。

用钢尺定钻孔位置，红油漆或木桩标识，注明编号。

钻孔应满足设计图纸要求的参数，其误差应控制在规定的范围内，当由于地形条件限制无法按设计图施工时，应会同现场设计代表拟定新的孔位。

钻孔应保证在钻进、锚索安装和注浆过程中的稳定性，钻孔完成后及时进行锚索安装和注浆。

相邻两钻机施工间距不应小于10米，以利于钻工有足够的操作空间和分散工作平台荷载。开孔前先用人工凿出预定孔径的垂直于钻孔轴线的平面，以避免钻头斜飘，然后即可开孔钻进，开孔时不回转钻具，等打入10cm以上再回转钻具。

钻孔结束后，拔出钻杆钻具，校对孔深符合设计深度后，压风将钻孔中的泥屑及孔壁上附着的粉尘吹净，用水泥袋塞好孔口并做好编号。

锚索制作安排熟练工人在有经验的工程师的指导下，按下列程序进行制作:

1)锚索体长度按锚固段长度、张拉段长度、锚头长度和张拉长度之和截取；

2）将处理好的锚索体材料顺直置放于制作支架上；

3）按设计要求制作锚索；

4）经检查合格后编号待用；

锚索体材料选用高强度低松弛无粘结预应力钢绞线；有关性能参数见下表。

1%延伸率时的荷载（kN）

T／CWAN 0045-2020标准下载在20oC应用70%破断荷载在1000小时后的松弛

钢绞线的除油：下料后即进行除油，除油时先把锚固段防腐管剔除，然后把钢绞线散开，用锯末和洗衣粉水把防腐油清除干净。

根据孔深，下料长度L由下式决定：

L=L1+L2+L3+L4+L5+L6

下料时用无齿锯切割。对于有严重侵蚀、防腐外层磨损的钢绞线，在下料时全部剔除。

将锚索导向帽、注浆管、架环线等构件，按设计要求编束绑扎成锚索体。组装好的锚索由专人负责检查长度、直径、登记和挂牌。暂不用的锚索应存放在现场干燥避雨的支架上待用。

4.6.5锚索运输与安装

编制好的锚索由人工搬运至锚孔处DB22T 3212-2020 简易呼吸器操作规程.pdf，下锚前仔细核对孔深和锚索的长度、编号是否相符。在确认无误后，再由人工将锚索送至孔底。

注浆采用孔底反向注浆，材料采用M25纯水泥浆，水灰比为1：0.4，待孔内浆体收缩后，必须进行二次或多次补浆，保证孔内浆体饱满。