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唐山LNG项目接收站工程

设备基础－ORV施工方案

中国石油天然气第六建设公司唐山LNG项目部分包商单位

北京某会所装饰施工组织设计_secret1编制依据．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2

6施工方法及技术措施 6

8HSE管理措施 21

1.2设计交底和图纸会审记录；

1.17《建筑施工计算手册》江正荣著;

1.18《建筑施工手册》第四版;

1.20《建筑施工脚手架实用手册》杜荣军著;

1.21现行国家相关的规范、规程及技术标准。

设备基础－ORV基础，E－1501A、B、C共三个基础。每个基础轴线尺寸：东西长5.46米，南北宽9.28米。基础总高度为地上8.183米。钢筋混凝土框架结构，基础底板厚800，6个框架柱截面尺寸为700*1200和700*1500的，数量各3个。顶部框架梁截面尺寸为700*1200。基础框架外设钢筋混凝土楼梯。在标高3.415米处，设钢平台。

本方案针对设备基础－ORV基础，基础编号E－1501A、B、C基础的施工而编制的。

4.1.1轴线定位、标高控制

4.1.4埋件的定位安装

4.1.5模板制作与安装

4.1.6钢结构构件预制

4.1.7钢结构除锈防腐

4.1.8钢结构构件安装

4.2.1组织专业技术人员熟悉和审阅施工图纸，了解设计意图。

4.2.2复测定位坐标及水平基准点。

4.2.3组织施工人员熟悉图纸及规范要求，以及图纸会审记录、设计交底及工程变更。

4.2.4施工前依照图纸及规范要求，提前做好钢筋下料工作，并按型号及数量提供钢筋进场计划。

4.2.5根据图纸要求，提前联系商品混凝土搅拌站做好砼配合比的试配工作。

4.2.6施工严格按设计图纸、相关的规范、标准组织施工。每道工序在自检合格后报总包、监理、业主验收合格后进行下道工序施工。

根据施工布置要求，结合本工程的实际情况，本工程主要劳动力需求计划：

4.4.1钢筋：钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单、焊接试验报告，每捆（盘）钢筋均有标牌。进场时应按炉罐（批）号及直径分批验收。验收内容包括检查标牌，外观质量，并按有关标准的规定进行化学成份检验或其他专项检验。抽取试样做力学性能试验，合格后方能使用。钢筋在加工过程中发现脆断，焊接性能不良或力学性能不正常现象时，应进行化学成份检验或其他专项检验。钢筋进场后，必须按不同的品种规格，性能分别堆放，防止锈蚀和污染。已堆放的钢筋及样品，半成品，必须逐一挂牌，标明其名称、规格、数量及使用部位，以免发生差错，并防止油脂类污染。

4.4.2焊条：必须有质保书、规格、牌号必须符合设计要求，存放时注意防潮，电焊条在使用前必须按规定进行烘培处理。

4.4.3外加剂：有质保书，符合国家现行规范，按试配报告、说明书使用。

4.4.4模板：15mm厚木胶板，要求表面平整，四边平直齐整，每次使用后清理干净，每次使用前应慢刷脱模剂。

4.4.5嵌缝材料：选用双面胶带。

4.4.6隔离剂：选用专用脱模剂，严禁使用废机油。

4.4.7砼养护材料：纤维毯、草袋、塑料薄膜、专用养护液。

4.5主要施工机具需求计划

加固模板及施工用脚手架

定位放线基础中间海水沟施工基坑回填土ORV三个基础底板柱及墙板第一步施工至3.75米柱及墙板第二步施工至8.183米钢结构安装基础表面刷防腐漆清理竣工。具体施工流程详见施工进度计划。

本工程垂直运输采用25吨汽车吊，混凝土采用商品砼，土方开挖采用机械开挖。

根据寰球总承包方提供的坐标桩进行定位，定位前应对上述规划院的所供的点进行复核，分别放出各轴线，对于主控轴线引测到安全处，并做好标志，采取可靠保护。标高根据总承包方提供高程进行引测（详见测量放线记录），定位放线必须经监理、设计、业主验收后方能进行施工，每次要利用龙门桩、引出桩进行基础放线时都必须先复核龙门桩及引出桩的位置。

土方开挖按底板周边加宽不小于1.5米的工作面。开挖深度：水沟2.4米，放坡系数1：1.50，ORV基础0.8米，放坡系数1：1。所挖土方除回填部分外，其余全部运走，运距根据主管部门现场指定地点确定。现场堆放的土方距离沟边不得小于1.5米，土堆高度不得大于2米。

中间水沟较深，根据现场地下水位标高，需采取降水措施。现场采用井点降水，具体降水施工方法详见《全场地下工程降水施工方案》，降水周期为土方开挖之前开始降水，至水沟砼浇筑完成，并回填土完成后为止。

用彩条布将基坑四周边坡覆盖严密，防止雨水冲刷边坡造成边坡塌方及雨水带动淤泥流入基坑。为防止基坑外围雨水流入基坑，沿基坑上四周各外出1.5米，设挡水围堰。围堰采用土方设置，要求堰高不低于500，宽度不小于500，顶面覆盖彩条布。

检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。

回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。

深浅两面基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2。上下层错缝距离不小于1.0m。

修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

基坑（槽）的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨晴，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。

由于ORV基础，部分座落在中间水沟的回填土上，要求对水沟回填土进行干容重及最佳含水率进行检测，达到设计要求的压实系数后，方可施工下道工序。

6.4施工用脚手架及模板支撑系统

本工程外部脚手架搭设扣件式双排脚手架,内部搭设满堂脚手架。

模板采用15mm厚木胶合板，方木采用50mm×70mm。施工用脚手架及模板支撑体系采用Ø48×3.5mm扣件式钢管脚手架。施工用脚手架纵距1.5m,横距1.5m,步距1.5m。所有立杆底部纵向、横向方向设置300×25的通长木垫板。梁底支撑脚手架待混凝土强度满足要求之后再拆除。

6.5.1柱模板的施工方法

模板选用厚度为15mm的木胶合板，模板由四块板拼装组成。柱模板的背部支撑由两层（木楞或钢楞）组成，第一层为直接支撑模板的竖楞，用以支撑混凝土对模板的侧压力；第二层为支撑竖楞的Φ48×3.5钢管柱箍，间距500mm，用以支撑竖楞所受的压力；柱箍之间用对拉螺栓相互拉接，形成一个完整的柱模板支撑体系。

对拉螺栓外套PVC塑料管，可重复利用。或者在螺栓外刷环氧树脂涂层，一次性浇筑在砼中。

对拉螺栓必须与箍筋位置竖向重叠，不得减少振捣孔的截面尺寸，影响振捣质量。

3、700*1500截面的柱模板加固，比上图在长度方向各增加一根方木及一条对拉螺栓。

6.5.2墙板模板的施工方法

墙板模板采用12厚的胶合板模板，背面用50*70的方木竖向固定连接，其水平间距250mm，在方木外面用直径50的钢管调直固定，其竖向间距400mm，两侧钢管之间固定采用直径12的对拉螺栓连接固定。

对拉螺栓加工如图所示。

6.5.3梁模板的施工方法

拆模程序：先支的后拆，后支的先拆→先拆非承重部位，后拆承重部位→先拆除柱模板，再拆楼板底模、梁侧模板→最后拆梁底模板。

柱、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到设计或规范要求的脱模强度。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板与梁底模板应在梁板砼强度达到设计强度的100%，并有同条件养护拆模试压报告，经监理审批签发拆模通知书后方可拆除。

模板拆除的顺序和方法。应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位后承重部位，自上而下的原则。拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片（段）模板全部拆除后，将模板、配板、支架等清理干净，并按文明施工要求运出堆放整齐。

拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递。按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷好隔离剂，以备待用。

6.5.5成品保护措施

模板搬运时应轻拿轻放，不准碰撞柱、梁、板等混凝土，以防模板变形和损坏结构。

模板安装时不得随意在结构上开洞；穿墙螺栓通过模板时，应尽量避免在模板上钻孔；不得用重物冲击已安装好的模板及支撑。

搭设脚手架时，严禁与模板及支柱连接在一起。

不准在水平拉杆上搭设跳板，以保证模板牢固稳定不变形。浇筑混凝土时，在芯模四周要均匀下料及振捣。

拆摸时应尽量不要用力过猛过急，严禁用大捶和撬棍硬砸硬撬，以免混泥土表面或摸板受到损失坏。

本工程钢筋采用环氧树脂涂层钢筋，在加工过程中，如果涂层有所损坏或加工过程中的断面等，必须重新进行涂刷。

6.6.1钢筋施工的一般规定

混凝土结构所采用钢筋的质量，必须符合现行国家标准的规定。

钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。　　

当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。

6.6.1.1采用冷拉调直的钢筋，不得利用因冷拉而提高的钢筋强度值。　　

6.6.1.2纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。具体工程的钢筋接头形式应根据设计要求确定，设计无要求时，可根据相关规范选用。根据设计要求，对有抗震要求的受力钢筋的接头，采用机械连接。　其质量应满足《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107和《钢筋锥螺纹接头技术规程》JGJ109的要求。　　

6.6.1.3钢筋的绑扎应符合下列规定:　　

a钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。　　　

b梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。　　　　

6.6.1.4钢筋的绑扎接头应符合下列规定:　　

a折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。　　　　　

b径不大于12mm的受压HPB235级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。　　

c钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。　　

d对有抗震设防要求的结构构件，其受力钢筋的最小搭接长度对一二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15采用；对三级抗震等级应按相应数值乘以系数1.05采用。在任何情况下受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。　　　

e在绑扎骨架中非焊接的搭接接头长度范围内，当搭接钢筋为受拉时，其箍筋的间距不应大于5d，且不应大于100mm。当搭接钢筋为受压时，其箍筋间距不应大于10d，且不应大于200mm（d为受力钢筋中的最小直径）。　　

6.6.1.5受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求；

6.6.1.6安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎的钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。 

6.6.2.1材料　　

加工用的钢筋应有出厂合格证、已按规定作力学性能抽样复试和30%的见证检测。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。　　

6.6.2.2机具　　

钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋扳手、钢筋剪断钳。　　

6.6.2.3作业条件：　　

a向操作人员进行技术交底。　　

b已作出钢筋制作加工表。　　

c钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。 　　

d施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。钢筋代换，必须征得甲方、设计单位同意，并办理书面变更文件后方可代换。　　

6.6.2.3施工工艺　　

b钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。 　　

c钢筋调直，可用机械或人工调直，宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。 　　

d钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 　　

e钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。成品保护,加工成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形，锈蚀、油污。

6.6.3钢筋安装工程

6.6.3.1按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并对锈蚀进行清理。

6.6.3.2核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作。

6.6.3.3做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、梁外皮尺寸线。　　

6.6.3.4根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀，水泥砂浆等污垢清除干净。　　

6.6.3.5根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。　　

6.6.3.6模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。　　

6.6.3.7按要求搭好脚手架。　　

6.6.3.8绑柱子钢筋:

b柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，

6.6.3.9梁钢筋绑扎:　　

b在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

c先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋问距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

d框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

6.7预埋件制作安装工程

6.7.1掌握施工图纸与现场施工条件。

a在施工准备阶段，首先要熟悉设备基础－ORV基础施工图与预埋件施工图纸，结合现场土建施工状况，了解本工程的埋件的分布、形式以及依据本工程的施工特点制定预埋件施工方案、技术交底等。

b在这个阶段要全面的消化图纸的内容，现场的实际施工情况，如发现问题要及时向设计反映；找出预埋的难点、易混淆的部位，在交底中进行专项说明，并召集工人开专门的工作重点交底会议，要让操作人员掌握操作要领和技术要求。

6.7.2制定预埋施工方案

针对本工程的具体情况，积极与总包单位技术部门交流，掌握施工重点、难点的处理，制定出合理的预埋件施工计划，包括材料计划、劳动力组织、机械设备计划、施工工序安排、进度与跟踪、质量保证措施等。

按照预埋件的详图尺寸及材质下料及加工。为保证预埋件加工成型后的质量，对钢板下料、锚筋焊接等各工序均加强自检，逐个核查，杜绝不合格的预埋件流入施工现场，在预埋件安装前报监理部进行验收，合格后方可安装。

6.7.4预埋件安装施工

必须严格按埋件的详图加工埋件，保证埋件质量合格。

框架柱、梁钢筋绑扎安装完成后对埋件进行安装，埋件通过其锚筋柱梁钢筋焊接固定。

先采用点焊锚筋的一个点对埋件进行初步固定，然后对锚板进行校正。保证埋件的标高，垂直度以及平整度符合要求。

锚板校正并验收合格后对其它锚筋与柱梁钢筋点焊牢固，防止砼施工时埋件发生位移。当锚筋与柱梁钢筋无合适位置焊接时可搭接一段钢筋焊接。

焊接时要注意施工质量，不得影响柱梁钢筋的安全使用功能。

预埋件安装允许偏差及检查方法

6.7.5预埋件的现场管理

所有经出厂检查合格的预埋件，铁件上的铭牌编号与图纸上的编号要一致。由加工厂建立统一的发货清单，交现场材料部门管理，由现场材料管理部门根据加工厂的清单进行铁件现场发货管理，确保现场安装可以根据图纸上的铁件编号进行铁件的预埋施工。

根据现场的库房情况，将铁件、螺栓分类分区存放，并进行标识。现场安装时，根据每天的工作安排及施工能力领用材料，并检查铁件螺栓上的标识牌与领用计划单上铁件编号是否一致，确保现场铁件螺栓安装准确。当天领用未安装完成的螺栓及铁件送回库房，并保证铁件上原出厂标识牌无遗漏及挂错。

GB 51317-2019-T标准下载6.7.6其它注意事项

a预埋件必须经过“三检制”并通过监理部门验收后方可进行混凝土浇筑。

b浇筑混凝土时在预埋件位置从侧边伸入振动棒头，防止棒头碰击打歪预埋件。

c现场工长应对施工人员进行详细交底，做好成品保护工作。

本工程框架基础、柱、墙、梁采用C40混凝土，混凝土采用指定的搅拌站混凝土（金路商砼）并提交相应资质审核及工程相关配合比申报。

6.8.1混凝土拌合物的稠度，应在搅拌地点分别取样检测。每个工作班不应少于1次。评定时应以浇筑地点的为准。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌合物的黏聚性和保水性，全面评定拌合物的和易性，严禁现场加水搅拌。坍落度的测定，要做到一车一检，测定超出范围的，一律退出，不得使用。

6.8.2砼运输车辆配置以满足砼连续浇筑施工要求。

DB62／T 3131-2017标准下载6.8.3浇筑前准备工作

6.8.3.1与混凝土厂商联系妥当，保证运输车、和泵车的配置，必须时在现场配备一台泵车，并考虑发生故障时的修理事项。振动器按4台备用准备，所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转。