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胡底煤业有限公司瓦斯抽放系统工程施工组织设计

胡底煤业有限公司瓦斯抽放系统工程

修改设计泵房工程瓦斯气柜

GBT36536-2018 水泥生产企业水平衡测试方法.pdf二、本工程执行的主要标准、规范 1

三、施工人员及劳动力安排计划 2

五、材料供应计划安排 3

六、施工现场质量保证体系 4

七、施工现场安全保证体系 5

九、相关技术措施及施工工艺 7

2、土方回填及夯实 7

9、角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制 10

10、上、下水封预制 11

11、底板条板与带板预制 11

12、水槽壁、钟罩、中节安装 11

13、气柜在施工过程中的焊接质量检验 12

14、气柜螺旋导轨的安装 13

15、气柜螺旋导轨导轮的安装 13

16、气柜附件的安装 14

17、气柜的避雷接地 14

18、气柜的防腐 14

19、管道的安装 15

20、吊装安全措施： 16

21、气柜本体管道保温 17

22、气柜的总体试验 17

23、总体试验合格标准 18

十、确保工程质量的措施 18

十一、工期计划及工期保证措施 22

十二、施工现场环保、消防、文明施工技术措施 23

1、环境保护措施 23

2、消防管理措施 23

3、文明施工管理 23

十三、特殊季节施工措施 24

1、夏季施工措施 24

2、雨季施工措施 24

附表一:拟投入本标段的主要施工设备表 28

附表二:拟配备本标段的试验和检测仪器设备表 29

附表三:计划开、竣工日期和施工进度表 30

山西晋煤集团胡底煤业瓦斯抽放系统工程修改设计泵房工程瓦斯气柜，建设地点位于晋城市沁水县胡底乡蒲池村；此次安装工程主要内容包括两座10000m3低压湿式瓦斯气柜本体及其配套设施制作、安装；其主体结构由二个直径26.5m的钢水槽和能升降的塔1、塔2、塔3（亦称钟罩）组成。气柜升起后的总高度为30.67m，有效容积9960m3，总耗钢量226.98t（单座）。主要设计参数如下：（以下为单座气柜数据）

公称容积：10000m3几何容积：10500m3

有效容积：9960m3总耗钢量（设计）：226.98t

底板直径：26500mm气柜高度：30670mm

水槽直径：26400mm一塔直径：25500mm

二塔直径：24600mm三塔直径：23700mm

设计压力：200/350/400/mmH2O（配重方案）

为使工程顺利实施，必须做到组织严密，措施得当。要求所有项目管理人员在现场的施工与项目协调等方面体现我公司“内抓管理，外树形象”的管理理念和“以精湛的技术为您服务，以不懈的努力强我发展”的经营理念。

二、本工程执行的主要标准、规范

三、施工人员及劳动力安排计划

项目经理：赵立民项目负责人：樊国华

项目技术负责人：张军项目技术员：畅亚康

现场负责人（土建）：现场材料员（土建）：

现场技术员（土建）：现场资料员（土建）：

现场施工员（土建）：现场计划员（土建）：

现场质检员（土建）：现场安全员（土建）：

现场负责人（安装）：现场材料员（安装）：

现场技术员（安装）：现场资料员（安装）：

现场施工员（安装）：现场计划员（安装）：

现场质检员（安装）：现场安全员（安装）：

2、投入的工程技术力量

工程师：1人，助理工程师：3人，焊工：20人，

管道工：8人，起重工：6人，钳工：8人，

油漆工：12人，电工：4人，测量工：4人，

模板工：8人，钢筋工：8人，辅助工：12人。

1、熟悉、审查施工图纸，参与图纸会审并做好图纸会审记录。

2、施工人员的组织，根据工程要求，组织以板金、钳工、焊工、管工、起重工、防腐工等施工班组，学习熟悉图纸和施工组织设计，由技术员进行技术交底，安全员进行安全交底。

3、施工机具准备，根据现场条件和工期要求，参照机具计划，作机具调配，布置现场用的机具要及早进入施工地点，自制小型工具要准备齐全。

4、施工现场布置：积极协助建设单位做好三通一平，落实临时设施，工程负责人根据施工现场具体情况确定材料堆放、现场加工、施工机具设备布置等，并绘制施工现场总平面图（见附页）

5、办理好施工前的一切开工的手续（包括施工合同、施工组织设计、技术安全交底记录、开工报告，质量备案等手续）。

6、建立施工管理机构（包括负责人、技术、质量、材料、安全等各方面负责人）备齐质量验收签证表格等。

1、工程开工前由计划员编制材料供应计划及材料先后供应顺序计划，向材料主管及材料员进行交底工作。

2、材料供应安排：材料供应按照施工进度表，工程总体材料分为三次供货。在工程各部件制作、安装前5天应落实材料是否到位，若有漏报、错报者应尽快申报材料，确保工程施工进度和质量。

3、材料主管及材料员接到材料申请计划后，及时组织供应商，必要时进行货比三家，选择质量可靠、价格优惠、服务良好的供应商进行供货。

4、材料到达施工现场前，材料主管与材料员与施工负责人联系材料堆放地点，并做好材料的保管工作。

5、材料到场后将合格证书、检验报告等资料交与资料员保管，对缺件及产品质量问题应及时通知材料供应商并协调解决。

主要施工材料、配件供货计划表

无缝钢管、弯头、法兰等

六、施工现场质量保证体系

七、施工现场安全保证体系

八、气柜安装工艺流程图

九、相关技术措施及施工工艺

1.1根据图纸设计尺寸进行定位放线，会同建设、监理单位进行验线，经以上人员验收认可后方可进行基础开挖。土方开挖应按规定尺寸，合理确定开挖顺序和分层开挖深度，开挖应连续进行，尽快完成。

1.2该工程采用机械开挖方式进行施工，基坑开挖时应在基底标高以上保留150～300mm厚的土层，待基础施工时用人工进行清槽。

1.3开挖完成后在基底设2~3个集水坑，便于流入基坑内雨水的集中抽放。

1.4基坑边沿堆置土方和建筑材料，或沿挖方边沿移动运输工具和机械，一般应距基坑上部边沿不小于2m，堆置高度不应超过1.5m。

1.5基坑开挖完成后，应及时清底、验槽，减少暴露时间，防止暴晒和雨水浸刷破坏地基的原状结构。

2.2回填土应尽量采用同类土回填。在施工前对回填土料取样，送至权威检测试验室，做出最优含水率试验报告，并控制在最优含水率范围内。

2.3回填土应由下而上分层铺填，采用机械夯实，每层虚铺厚度不宜大于25cm。

3.1铺设垫层前应验槽，将基底表面浮土、杂物清除干净，两侧应设一定坡度，防止振捣时塌方。

3.2灰土垫层所使用土料内的有机含量不得超过5%，土料应过筛，其颗粒不应大于15mm；石灰使用前1~2d消解并过筛，其颗粒不得大于5mm，且不应夹有未熟透的生石灰块粒及其他杂质，也不得含有过多的水分。

3.3灰土采用人工翻拌，不小于3遍，使达到均匀，颜色一致，并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜。一般最优含水量为14%~18%；如含水分过多或过少时，应稍晾干或洒水湿润，如有球团应打碎，要求随拌随用。

3.4铺灰土应分段分层夯筑，采用蛙式打夯机，每层虚铺厚度为200~250mm，遍数按设计要求的干密度由试夯确定，一般不少于4遍。

3.5灰土应当日铺填夯实，入坑灰土不得隔日夯打。夯实后的灰土30d内不得受水浸泡，并及时进行下道工序，或在灰土表面作临时性覆盖，避免日晒雨淋。雨季施工时，应采取适当防雨、排水措施，以保证灰土在基坑内无积水的状态下进行。刚打完的灰土，如突然遇雨，应将松软灰土除去，并补填夯实；稍受湿的灰土可在晾干后补夯。

4.1模板安装前要做好模板的定位基准工作，模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正；用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。

4.2施工中采用的模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工负载。

4.3要保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；模板拼凑缝应严紧，不得漏浆。

4.4基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模板斜撑的底部应加设垫板。

4.5装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。

5.1钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

5.2钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。

5.3绑扎双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。

5.4钢筋的弯钩应朝上，不应倒向一边；单双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。

5.5现浇柱与基础连接用的插筋，其插筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接。插筋位置一定要固定牢固，以免造成柱轴线偏移。

5.6钢筋安装的位置偏差：

钢尺测量3次，取最大值

钢尺测量两端、中间各一点，取最大值

绑扎箍筋、横向钢筋间距

钢尺测量3次，取最大值

6.1水泥进场时应对其品种、级别、包装锅散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安全性及其他必要的性能指标进行复检，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。

6.2钢筋混凝土结构，严禁使用含氯化物的水泥。

6.3混凝土中参用矿物掺合料，其最大颗粒不得超过构件截面积最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋最小净距地3/4。

6.4拌制混凝土宜采用饮用水；当采用其它水源时，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。

6.5结构混凝土的强度试验要采取取样养护试验，同一配合比的混凝土，取样不应少于1次，留置组数可根据实际需要确定。

6.6混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土浇筑上一层混凝土时，应按施工缝的要求处理。

6.7混凝土浇筑完毕后，应采取有效的养护措施。

7.1按土建设计图纸的技术要求和土建施工规范要求记录，对基础的平整度和水平标高用水准仪进行测量复检，合格后方可铺设水槽底板。

7.2基础的外形尺寸、平整度，基础的基准线、水平标高、中心线等项目应符合图纸及规范要求，防潮层不得有裂纹，基础铺设的干砂，其粒度、厚度应符合图纸要求，并做出复测记录和工程隐蔽记录并要求土建单位提供基础沉降观测点，做好记录，会同监理、建设、施工单位办理中间交接记录。

7.3基础验收项目：气柜基础应按下表进行复测：

用水准仪每隔2m测一点

从中心突起点接线至基础边缘沿圆周检查

8.1导轨加工后其弯曲弧度允许偏差：径向为±5mm，侧向为±3mm，否则应进行冷态矫正。

8.2导轨自身的连接宜采用V型坡口对接接头，焊接所用的焊条应根据导轨材质选择，焊后焊口凸起的部分需磨平。

8.3导轨加工后弧度应符合设计图纸要求且不准有过烧、裂纹、急弯及不符合设计要求的扭曲现象。其表面锤击疤痕深度不应大于1.5mm。

8.4导轨下部垫板对接焊缝应在与导轨拼接焊前焊接，对接两板之间不许有错边，焊后两面凸出部分需磨平。导轨与垫板组装后应采用定位焊固定，整体焊接宜在导轨安装就位后进行。

9、角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制

9.1气柜所用的角钢圈、槽钢圈其分段预制长度一般不应小于5m。不庥采用热煨或冷弯，都应按设计直径在平台上放样校正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允许偏差为±3mm，水平翘曲不得大于5mm。

9.2热煨成型的角钢或槽钢，壁厚减薄不准超过1mm，表面疤痕深度应小于1.5mm且不准有过烧变质现象。

9.3角钢圈或槽钢圈的接口应与壁板、梁柱端部接点焊缝错开150mm以上。其预制圈弧长总和应较设计周长大200～300mm。以满足组装时的需要。

9.4搭接结构的钟罩盖板下料时，预留径向搭接宽度不应小于25mm，周向搭接宽度不应小于35mm。搭接焊缝应与骨架各梁错开50mm以上。

10.1上、下水封（或环形槽钢）可分段预制，其环形板的弧度偏差用弦长不少于2m的样板检查，间隙不应大于3mm。

10.4焊接时应将水封环形板垫平以防变形。安装接口处留出500～800mm不焊，以便于安装。

11、底板条板与带板预制

11.1带板竖缝不应被立柱所盖，距柱边缘不应小于50mm，底板中幅板搭接不小于30mm，中幅板与边板搭接不小于50mm，下料时，直径应大于整个底板的2‰。

11.2标出安装所需的中心线，搭接线及搭接顺序、方向和接口位置。

11.3两带板间相邻纵焊缝的间距应大于250mm。水槽壁下带板纵焊缝与底板边板对接焊缝的间距应大于200mm。

11.4带板纵焊缝不应被立柱所复盖，且距立柱边缘不应小于50mm。

11.5所有搭接缝两板均应贴紧，局部间缝不应大于1mm，双重搭接处及边板对接过渡处可用氧气、乙炔将钢板加热后打弯，其焊缝应不大于2mm。

11.6底板焊接时应先焊接中板，并将边板与中幅板边接处的紧固架具松开，暂不焊接，中幅板长缝距边板短缝处应留出500mm，以上暂不焊接，中幅板的长缝距边板短缝连接后一并焊接。

11.7底板焊接后，其局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不超过50mm。

12、水槽壁、钟罩、中节安装

12.1气柜先进行水槽壁的安装，然后由中节开始逐节向内施工，最后组装钟罩，施工时先装最上面的带板，然后由上而下逐带组装间接提升，壁板全部组装焊接后，再安装下水封、立柱、上水封环形板和导轨。为施工操作方便，钟罩和中节在导轨安装后均需提开1米，待水槽壁施工完成后再复位，上水封立板可在各搭接复位前施工，钟罩顶侧最上一块带板组装完成后进行组装。

12.2水槽壁的施工程序及方法和钟罩、中节的壁板相同，水槽各钢带的焊接应先焊竖缝的外侧，然后焊竖缝内侧，最后焊环缝。

12.3带板组装的垂直偏差每节不超过2mm，各搭接不应超全高的1‰，钟罩和中节壁板如有局部膨包，其膨起高度不应超过30mm。

12.4立柱安装后应保持垂直，其允差不得大于高度的1/1000。立柱中心沿圆周方向的允差不得大于10mm，两立柱间的水平弦长允差不得大于5mm。

12.6中节的上水封安装时，应先将上水封内的支承角钢安装定位，支承角钢的上平面应保证上水封安装后水封水平板在整个圆周上的水平度少于10mm。水封立板其全高垂直偏差倾向钟罩侧时应不大于10mm，倾向中节侧应不大于5mm。

13、气柜在施工过程中的焊接质量检验

13.1.1从不同位置取出几根焊条用两个手的拇指和食指之间将焊条支撑轻轻摇动，如果焊条是干燥的就产生硬而脆的金属声，如果焊条受潮，声音发钝。在使用焊条时常作各种试验，干燥过的和受潮焊条之间声音是不同的。

13.1.2在焊条使用前应进行烘干处理，如果用焊条焊接时发现有裂纹声音和气孔，这时一定要考虑焊条是否烘干，在进行焊接时，如果焊条未进行烘干时，焊缝的质量不仅受到影响，也会造成其管道的使用寿命。

13.1.4焊条必须存放在干燥的较干燥的仓库内，相对湿度小于60℅，焊条应进行分类存放，焊条在存储时，必须离地面高度为300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。

13.1.5焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，焊后热处理加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。

13.1.6焊缝外形及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。

13.1.7当钢板厚度为8mm以上时水槽壁对接焊缝应进行无损探伤检查，抽查数量立缝不少于10%，环缝不少于5%，探伤结果应不低于《钢制压力容器焊接焊缝超声波标准》Ⅱ级或者《焊缝射线探伤标准》Ⅲ级为合格。如不合格则应在该焊工所焊焊缝有缺陷部分的延伸方向加倍检查，或在其他可疑部位进行补充探伤，如仍不合格，则该焊工所焊焊的焊缝应100%探伤检查。

13.1.8焊缝外形尺寸应符合技术标准和设计图纸规定，焊缝与母材应圆滑过渡，成型良好。

13.1.9气柜壁板所有对接焊缝均应做煤油渗透试验。

13.1.10下水封的焊缝应进行注水试验，不漏为合格。

13.1.11焊缝的局部咬边深度不得大于0.5mm，每条焊缝两侧咬边长度总和不得超过焊缝长度的10%。

14、气柜螺旋导轨的安装

14.1螺旋导轨安装前需复查壁板上、下水封处的椭圆度，其直径允许偏差为±15mm。

14.2两对称导轨位置直径偏差不应超过±10mm，相邻两轨间的弦长不大于5mm，导轨与导轮的接触面凹凸不平处不得大于2mm。

14.3外导轨安装后的垂直度偏差不得大于高度的1‰，径向不超过100mm，切向不超过15mm。

14.4导轨安装焊接后应将焊瘤铲磨干净，以免阻碍升降。

15、气柜螺旋导轨导轮的安装

15.1导轨安装应在钟罩、中节本体焊接工作全部结束后进行。导轮定位前须校验钟罩和中节上所有螺旋导轨对气柜中心的偏差，用铅垂线在第根导轨的上端、中间、下端三点进行测量检查其径向、周向偏差都不应大于高度的1/1000，且不应超过15mm。

15.2内导轨的垂直度偏差不得超过高度的1‰，径向不超过6mm，切向不得超过10mm。

15.3导轮轴和轮的焊接在安装前进行。导轮找正后即可将底座进行焊接固定。

15.4导轨与导轮接触面凹凸不平处不应大于2mm，导轨检查合格后方可焊接。

16.1气柜的螺旋梯（包括拉筋在内）组装后，不得有阻碍塔节升降的部位。

16.2水槽内立管的垂直度偏差不应超过全高的2‰，钟罩顶盖上的切断筒和立管之间应有足够的间隙，以保证钟罩能自由升降。

16.4其他各种管口，人孔和附件均应按图施工，其中的位置允许偏差为±10mm。

16.5配重块要逐个秤量，分组配合，将重量相等的两组对称分配布置。布置配重时要考虑不对称布置的构件重量的影响。

17.1避雷针与引下线之间的连接宜采用焊接，装有避雷针的金属壳体可作为避雷针的引下线，但筒体底部应有对称两处与接地体的连接。

17.2接地体顶面埋设深度不应小于60mm，接地体的引出线应作防腐处理，使用镀锌扁钢时，引出线的焊接部分应刷防腐漆。

17.3接地体的连接应采用焊接，焊接必须牢固无虚焊，而且接地线的焊接采用搭接焊，其扁钢的搭接长度为其宽度的2倍（且至少三个棱边焊接）。

17.4为减少相邻接地体的屏蔽作用，垂直接地体的间距不宜小于其长度的两倍，接地体与建筑物的距离不宜小于1.5mm。

18.1气柜喷砂除锈：

18.1.1采用干喷砂除锈处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。

18.1.2压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。

18.1.3磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。本次喷砂除锈采用石英砂进行，其含水量不应大于1%。

18.2.1气柜的防腐施工宜在环境温度15～30℃以内进行，相对湿度不宜大于85%，被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃。

18.2.2水槽底板上表面的防腐工作应在底板严密性试验合格后进行，下水封的内外表面油漆应在注水或试验合格后进行，进气管的内外表面油漆应在安装前进行。

18.2.3水槽、中节、钟罩内表面及气柜内的管道结构等油漆应在水槽注水试验前进行完毕，但水槽、中节、钟罩的外表面在安装期间只刷底漆并应留出焊缝不刷，待严密性试验合格后补刷末刷漆焊缝，并最后完成防腐工作。

18.2.4防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求；防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。

18.2.5气柜防腐工作不应在风、沙、雨、雪天进行室外涂漆。

19.1.1管子对口应检查平直度，在距接口中心200mm处测量允许偏差1/1000，但全长最大不超过10mm。

GTCC-076-2018 钢轨铝热焊接材料19.1.2管道的标高、坡向、坡度应符合设计要求。

19.1.3法兰管子必须保持垂直，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm,并且两法兰片必须保持同轴,其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,以保证螺栓自由穿入。

19.1.4注意阀门所示流向箭头应与管内物料流向一致。

19.1.5管道焊接位置应符合下列要求：

19.1.5.1直管段两焊缝距离不小于100mm。

厦门十六层为商住楼施工组织设计19.1.5.2焊缝距弯管（不包括冲压弯头）起弯点不小于100mm。