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互通主线1号桥基础工程施工方案

XX互通1号桥基础工程施工方案

1.XX绕城高速公路两阶段施工图设计和相关技术规范及合同文件。

2.XX绕城高速X合同段工程的地质勘察报告和施工图。

zy-3004 19S308 污水提升装置选用与安装.pdf3.湖南省高速公路施工标准化管理指南。

4.XX绕城高速公路桥梁桩基标准化施工规定等相关文件。

5.XX绕城高速X合同段具体施工条件。

6.3合同段实施性施工组织设计。

K11+991.2XX互通主线1号桥，桥梁起点里程为K11+942.72，终点里程为K12+039.68，桥梁全长为96.96m。桥面净宽：左幅11.75m，右幅13.91～17.89m（渐变）,全桥共分3跨：3*30m预应力砼连续T梁；桥位平面位于直线上，桥面横坡为双向2%，纵断面位于R=10100.3m的竖曲线上，全桥桩基均按嵌岩桩设计，施工过程若发现实际情况与设计勘察地质不符合时，将根据地质调整，保证桩基嵌入中风化板岩不低于3倍桩径，嵌入中风化灰岩不低于2倍桩径且桩底距离溶洞顶层的厚度不小于5m。

桩基拟采用冲击钻机进行钻孔施工。主要工程数量见下表：

XX互通1号桥基础工程数量表

　施工场地现已平整，由于该工程中的1#、2#墩之间所处地区横跨小溪，首先将1#墩平台和场内便道一起填筑，填筑一条宽5m的平台作为便道，并高于水面约1m。然后在河中横向设置一排预制管涵，再利用渣土进行回填至2#墩。填筑成一个大平台，供吊车、砼灌车进入现场。XX互通1号桥进入施工现场的便道是利用原有乡村道路（飞山寺），施工机械可直接进入场地。钻孔桩桩位已测设。现场现有钻机2台，钢护筒已制作完毕，泥浆池已挖好，临时用水直接抽用溪水，混凝土拌和站已安装调试完毕。可进行钻孔桩的施工。钢筋笼拟在钢筋加工场加工完毕后运至现场安装。

1.作好施工现场的“三通一平”。搭设临时工棚，库房，布设临时管线，平整施工场地，贯通主干便道及引入便道并进行硬化；钻孔施工前，先平整施工场地并用压路机压实，作业场地的面积按钻孔方法、机具大小等要求确定，旱地平整原地面用推土机推平，压路机碾压密实。施工用水直接抽用溪水，并准备水泵一台。现场主要通过设置排水沟和集水井来防止施工场地积水。

2.由于工程所处地区横跨小溪，故工程全部用水直接取自溪水，施工用电采用国家电网自装变压器提供的电源，同时配备备用发电机组，以备停电使用。

其目的是精确测设桩基中桩点位，并埋设护桩，护桩尽量埋设在桩基四周不被扰动的地方，带钉木桩沿桩基的纵横轴线埋设，以利于随时检校钻杆是否偏位。

钢护筒选用δ=8mm厚的钢板卷曲而成，护筒内径比桩径大20cm，制作高度为2～3米一节。筒口留20×30cm的方口，以利于排碴和循环泥浆通过，筒口下缘设3～4个φ16mm钢筋吊环。

5.设置好泥浆池、沉淀池，制备泥浆。泥浆的调制及使用技术要求如下：

钻孔泥浆一般在现场直接造浆，其作用具有浮悬钻渣，冷却钻头，润滑钻具，增大静水压力，形成泥皮护壁，防止坍孔等。稠度视地层和操作定。粘土要求塑性指数大于25，小于0.005mm粘粒含量大于50％。采用钻头在护筒內将粘土、水的混和物加工成泥浆，相对密度为1.03～1.1，粘度为17～20pa.s，含砂率为≤2%，胶体率≥98%。

a.旱地上的钢护筒只埋置一节，人工挖孔放置，振动锤下沉，四周30cm空隙夯填粘土至稠底下0.5m以上。并保证夯填密实；同时测量护筒顶标高、以利控制钻孔深度。

b.护筒高度应高于原地面30cm左右，当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0米以上。当处于潮湿水影响地区时，应高于最高施工水位0.5～2.0米。

c.埋设护筒平面位置中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于0.5%。　

d.护筒连接处应保证护筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。

安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，使不产生位移和沉陷，钻机顶端应用缆风绳对称栓牢拉紧。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm，安放钻机钻架时要做到：

a.布局合理，尽量使场地充分利用，不干扰后续工序作业及保证测量通视；

b.应保证桩基施工场地平整、坚实，以防止钻机工作时地基下沉，钻杆倾斜。地基不坚实时，钻机下要铺垫枕木，以保证钻孔时钻机不发生偏移；

c.检查钻机钻杆各部连接牢固情况和工作状态，以避免掉绳、掉钻发生。

d.对钻程序为先调平机身，再调直钻杆，后用钻头精确对准桩位。对钻时，副机手负责指挥主机手调整机身水平度、钻杆垂直度、钻机位置，并查看钻头对桩位偏差等。

支承桩：比设计深度超深不小于50mm

支承桩：不大于设计规定

相对密度：<1.03～1.10；粘度：17～20pa.s；

含砂率：<2%；胶体率：>98%

钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，并相应施工准备完成后，便可开始进行钻孔作业。开始时先在孔内灌注泥浆或粘土。如孔中有水、可直接投入粘土，采用钻头以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m。护筒底脚下2～4m范围内一般比较松散易坍孔，按1∶1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻锥，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，要重复回填反复冲击2～3次力求孔壁坚实。

冲程根据土层情况分别调整，在通过土层中时，采用一般冲程（50cm），在通过松散砂、砂砾石或卵石土层时采用中冲程（75cm），在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。若遇倾斜岩层冲击面不平时，先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字型钻锥采用小冲程进行冲击钻进以防斜孔、坍孔。

冲击钻进过程中注意均匀地松放钢丝绳的长度。在松软土层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层中每次可松绳3～5cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而遭损坏。松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。

根据地质勘探资料和设计文件，本桥位于岩溶发育区。对岩溶采取超前探测预知，制定有针对性的处理方案。

如采取上述方法处理，孔内水位继续下降，说明溶洞体积较大，则需在溶洞区下沉钢护筒，钢护筒采用12mm的钢板在钢筋加工场卷制，运至现场后，用钢丝绳活扣绑住内护筒，用吊车把内护筒放入外护筒内至孔底。内护筒长度一般宜比超前钻所确定的溶洞高度值长3米。在内护筒底部1米范围内导管灌填小碎石素水泥砼，待固结后既可重新冲孔。

破碎的钻碴部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分钻碴在泥浆的携带下被排出。排出的钻碴流入泥浆池，经过沉淀后捞出运走弃至合适地点。钻进过程中随进度分高度取岩样，并绘制相应地质柱状图，与设计地质对照，并做好钻孔记录。

详细记录并绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上，以便对不同的地质情况选择适当的钻头、钻进压力、速度及适合的泥浆。在淤泥层、砂层、粘土层，选用合适的钻头钻进。在砂层较厚钻孔桩，则使用膨润土泥浆护壁，增大泥浆的比重，以确保顺利穿越。

在钻进过程中，钻孔作业连续进行，不得中断，因故停钻时，要将钻头提至孔口，防止埋钻。护筒内保持一定水头高度，高于地下水位不得小1.5m。随时做好钻孔记录及取样记录，并保留样品。每钻进5m用检孔器检查一次孔的垂直度，经常检查泥浆质量。

钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。

当钻进至设计标高或达到要求岩层后报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，进行清孔作业。钻孔桩终孔后采用换浆法进行清孔，清孔后的沉碴要满足设计要求。为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时则证明孔碴已清理干净，否则还需继续清至达到要求，沉碴厚度不得大于5cm。

(八)、钢筋笼的加工与吊放

钢筋笼加工采用长线法施工。桩长≤20m时，钢筋笼制作为一节；桩长＞20m时，钢筋笼分两节制作，基本节长20m，另外一节为调整节。

将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均用U型钢筋定位在钢筋笼内。

钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用冷挤压套筒连接接头。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定。

a.钢筋进场堆放在平整的场地上，并且按照不同钢种、等级牌号、生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂。

b.钢筋笼主筋采用冷挤压套筒连接；加强筋和螺旋筋采用单面焊接，焊缝长度不小于10d。

c.钢筋焊接接头不应在同一截面上超过50%，应错开布置，其错开长度不小于35d。

d.主筋和加强筋连接部分使用电焊点焊牢固即可，禁止伤到主筋。加强筋放置平直，以免成型的钢筋笼出现扭曲的现象。

e.钢筋笼外侧按竖向间距2m，横向均匀按设计焊接钢筋筋保护层。

f.钢筋笼钢筋统一在钢筋加工场按设计要求进行制作，运至施工现场制作。为防止在运输过程、吊装过程中钢筋笼扭曲变形，采用增设十字形对撑筋加固。

g.钢筋入孔前先用检孔器检查桩孔的钻孔质量，当孔径、孔深、孔倾斜均符合要求时即可进行钢筋笼的入孔安放。

h.钢筋笼下入孔内时要居中，在钢筋笼和测量放线时的护桩上绷线，看两个交叉点是否在同一垂直的中心线上，若两中心在同一垂直中心线上，则可以将钢筋笼顺桩孔中心缓慢放入，放入时要避免将孔壁泥土带入孔内，造成沉渣超标。钻孔作业结束后，进行第一次清孔，清孔完成后对孔位、孔径、孔深进行检查，合格后即分段吊放钢筋笼。由于本标段钢筋笼离孔底有较长的悬空段，因此钢筋笼需对中加固，钢筋笼吊装及加固措施详见下图：

(九)、桩身水下砼灌注

混凝土由拌和站集中拌制，由罐车运送至现场进行灌注。混凝土灌注采用导管法，导管接头为卡口式。导管在浇注前进行密水试验检测、承压和接头抗拉试验。再对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定。

浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。采用直径为300mm的钢管作混凝土浇筑导管，连接采用快速卡口，利用桩机机架垂直提升导管，导管分节长3m，最下节长6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。

下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐根沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30～40cm。

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于5cm（支承桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度。符合规定要求。浇筑前，先射水3～5min，将孔底沉碴冲翻搅动。

采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少2m，防止泥浆冲入管内，但不得大于6m。

完成首批封底混凝土后，储料斗可换成2m3储料斗，采用混凝土输送车通过溜槽或吊车吊装浇筑混凝土，以加快水下混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑速度≮50m3/h。

浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升混凝土浇筑导管，逐节快速拆卸导管，并在每次起升导管前，必须检查导管埋置深度并计算拆卸导管长度，确保导管拆卸后在孔内混凝土内的埋置深度在2米至6米之间。混凝土浇筑开始后，应连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土的密实度。

混凝土浇筑标高比桩头设计标高高出1m以上，多余部分在承台或系梁施工前凿除，确保桩头无松散层。

桥梁桩基完成后按设计进行超声波检测，按设计要求事先预埋声测管，作为探头进入桩内的通道。声测管采用设计要求的无缝钢管，每根9米长。为防止灌注时混凝土进入声测管，声测管下端口用钢板焊接封堵，在灌注混凝土前将清水从声测管上端注入其中以保证管内外压力均衡，检测时再将上口的木塞去掉探头伸入即可进行检测。

(十一)、钻孔桩施工工艺流程图

在桩身混凝土灌注完成达到龄期后，进行超声波检测，检测合格后即可进行承台施工。

将桩顶加灌的浮层、松碎砼用风镐凿除，清理干净承台底部杂物，夯实基底土，将桩身伸入承台的钢筋整理成设计要求的形状，露出的接嵌钢筋用钢刷清除水泥浆，并用水冲洗干净，并与承台钢筋连接好。

承台底作一层5cm厚的7.5号砂浆垫层，其宽度每侧超出承台宽度10cm，便于测量放线、绑扎钢筋及立模。绑扎钢筋前先将桩基钢筋伸入承台部分清洗干净，除去锈蚀，并将主筋扳成与竖直方向约15度夹角。模板采用组合模板，设φ16的拉杆内拉外撑固定模

板，外侧采用钢管或圆木支撑，经检查合格后浇注承台混凝土。如果地下水位较高，可在模板外侧挖较深的集水井、排水沟并准备一台水泵随时进行抽水保证施工场地无积水。在承台范围内根据设计图纸尺寸预埋墩柱或台身钢筋，承台混凝土采用砼罐车运送，高度超过2m时搭设溜槽浇注。为预防放料时混凝土冲击承台钢筋，采用加劲筋将承台钢筋焊接牢固。砼浇注完毕后，待表面收浆后及时对砼进行养生，如覆盖湿麻袋或草帘，洒水养生时间不少于14天。

6、桥台台帽、地系梁施工

在安装模板前，人工凿除桩顶表面的混凝土松软层，并用清水冲洗干净，使其充分湿润但不得有积水。根据设计放测出桥台的中心点及纵横十字线，并埋好护桩。确定出模板安装位置线，并测出相应标高。

模板采用定型模板。模板制作允许偏差见下表：

连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置

在安装模板前，用角磨机、电动钢丝刷等工具对钢模表面进行除锈和抛光处理、涂刷脱模剂。模板安装时，按预先设计的模板搭配方案，逐节向上拼装，在模板顶口上标出纵横轴线，安装时随时进行检查调整，严格使钢模板纵横轴线与设计轴线重合。模板分节处用ø16mm螺栓连接，模板拼缝用密封胶带或原子灰进行处理。模板及支架安装允许偏差见下表：

装配式构件支承面的标高

模板相邻两板表面高低差

跨度的1/1000或30

曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）

模板加固采用外撑内拉式加固，外侧设双排钢管和蝴蝶扣联合加固，模内设φ16mm钢筋拉杆，拉杆外套PVC管。

钢筋加工按照设计要求在作业场加工，使用前清洁表面的油渍、溱皮、铁锈等污物，并保持表面平直，无局部弯折。在施工系梁或台帽前，先对墩柱钢筋进行预埋，以便下道工序施工更好的进行，选用挤压套筒连接。台帽及地系梁钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积，帮条长度，用双面焊缝不应小于5d，用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋加工的允许偏差见下表：

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

钢筋接头的截面积占总截面积的百分率应符合下表：

接头面积最大百分率（%）

焊接钢筋网及焊接钢筋骨架的允许偏差见下表：

钢筋安装时，钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊现象，

钢筋安装位置的偏差见下表：

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距

6.6、台帽混凝土施工

(1)、在混凝土浇筑前CJJ／T 120-2018 城镇排水系统电气与自动化工程技术标准(完整正版、清晰无水印).pdf，对支架、模板、钢筋、桥台尺寸、标高和预埋件进行检查合格后，经监理工程师批准即可灌注混凝土；

(2)、混凝土由拌合站集中拌合，混凝土罐车运至施工现场，运输时间控制在1h之内。

(3)、当混凝土拌合物运至现场时发现有离析或严重的泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌，在二次搅拌进时不得任意加水。

(4)、混凝土采用汽车吊提升，放料进模板内。混凝土宜在整个平截面内水平分层浇筑，严格控制混凝土的分层厚度，分层厚度在30cm为宜，采用插入式振捣器进行内部振捣密实。浇筑应连续进行，如果因故要必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，具体时间间断视气温而定。

(5)、混凝土应在浇筑后12小时内用湿麻袋，草帘覆盖，并经常洒水，使混凝土表面充分湿润（但要待混凝土收浆后进行），当混凝土未拆模时，应保持模板湿润；当气温低于50C时，应该覆盖保温，不能向混凝土面上洒水某工程玻璃纤维增强水泥GRC轻质墙施工方案，可以用塑料薄膜对混凝土面进行包裹。养护时间不得低于14天。

7、材料、设备、人员进场计划

（1）主要机械设备进场计划