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赛特酒店模板(高支模)施工方案

赛特商务酒店高支模板施工方案

1.1赛特商务酒店项目的结构设计图纸

1.2赛特商务酒店项目施工组织设计

2.1高支模范围、高度及面积：

高支模位于赛特商务酒店一层大厅（一层均为5.000米，二层4.3米），一、二层合并为整体空间碎石垫层和碎砖垫层施工工艺标准，几何形状为矩形，长68.80米，宽12.60米，建筑面积855平方米，模板高度9.3米。高支模立杆基础均置于地下室顶板上，在高支模范围热内无剪力墙。

2.2结构形式：框剪结构。

柱断面尺寸：800×800、600×600、500×500

梁断面尺寸：400×700、400×900、400×1000、300×700、250×650、250×450、

3．1施工部署及工期：

高支模工程随楼层同步进行施工，计划工期45天。

3．2劳动组织及职责分工：

3．2．1管理人员组织及职责分工见下图：

3．2．2项目部组织及职责分工见下图：

项目工程师组织项目部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高制定模板初步设计方案。

主要机具及工具详见下表：

板、梁、柱模板材料选用多层胶合板、模板的周转次数为5次，支撑采用钢管支撑和木支撑相结合的方法进行（模板纵、横楞全部采用木材制作）。模板选用油性脱模剂。根据所需材料提前考察、选用相关材料厂家。

第五章主要施工方法及措施

5.1模板安装与设计：

柱模板采用组合木模板，每400mm一道，最底一层距地面300mm，然后加柱箍、支撑体系将柱固定，支撑采用φ48×3.5脚手钢管刚性支撑。在柱的水平1/3处增加M14双排螺杆＠500加强。

直梁的底模均采用胶合板，主次龙骨采用钢管支撑。梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行配料，由塔吊或吊车运至作业面进行组合拼装，然后加横楞并利用支撑体系将梁两侧夹紧。当梁高大于等于600时，在梁h/2处加M14穿墙螺栓＠600。

顶板模采用胶合板。主次龙骨采用钢管支撑。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的钢模板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不克意躲开柱头、顶板模板及支撑。

5．1．4楼板、梁的支撑系统：

1、楼板及梁的支撑系统为满堂支撑钢管架，立杆间距1000—1200mm，立杆步距1500mm。

2、进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行（通过U托调整底模各部位标高），而生将侧模和底模连成整体。距梁端500mm处，在梁模上口留清扫口，待杂物清理干净后将其堵严。梁模加固完毕后，即可支设楼板模板，支撑均采用可调节顶托。

5．1．5模板的加工：

柱梁的模板必须满足设计尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。

模板加工完毕后必须经过经理部技术人员、质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层胶合板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分然后刷封边漆加以使用。

5．1．6模板的安装：

1、模板安装的一般要求：

竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修理模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。

模板安装顺序：模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→浇筑砼→拆模

5．1．8模板的拆除：

在砼强度达到1.2Mpa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养护的砼试块达到1.0mpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板要及时清理模板及衬模上的残渣。

顶板模拆除应参考每层每段顶板砼同条件抗压强度试验报告，跨度均在2M以下，强度达到50%即可拆除，除跨度大于8M的板当砼强度达到100%强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在砼强度达到设计强度的75%强度后方可拆除。拆顶板模板时从房间一端开始，防止坠落造成安全检查和质量事故。顶板模拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板连接处，以防损坏胶合板。拆除的胶合板、龙骨及扣件等要码放整齐，并注意不要集中堆放，拆下的钉子要回收再利用，作业面要清理干净，以防扎脚伤人。

模板侧模应以能使混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除，底模应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》的有关规定执行。

承重的模板（如柱），其砼强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损害时，方可拆除。

承重模板应在砼强度达到下表规定强度时拆模

上表中所指砼强度应根据条件养护试块确定。

注意：虽然砼达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑。楼梯间模板与支撑28天方可拆除。

模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤、撬杠等硬砸硬撬。

拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。

拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传接，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。对暂不用的模板，板面应涂刷脱模剂或防锈油。背面油漆脱落处，应补刷防锈漆，并按规格分类堆放。入库的配件，小件要装箱入袋子，大件要按规格分类整数成垛堆放。

5．2．1模板的维护与维修：

吊装模板时要轻放轻起，不准碰撞已安装好的模板和其它硬物，模板吊运时要平衡、准确，不得挂连钢筋。严格控制拆模时间，拆模时按程序进行禁止用大锤敲击或用撬棍硬撬，以免损伤砼表面和棱角。模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。拆下的钢模板，如发现肋边有损坏变形应及时修理、平整。定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，保证编号的清晰。

拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。胶合模板在运输堆放中防止雨淋水浸，严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏，切割或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后引起覆膜起层或变形。

第六章主要部位杆件验算及措施

6．1模板支撑系统计算

柱、板、梁采用18厚复合木模板；

木方：木方的规格采用6×8cm

⑴针对本工程结构特点，在会审图纸后，应对各分部砼模板进行设计，确定复合木模板制作的几何形状、尺寸要求，龙骨的规格、间距、选用支架系统。绘制各分部砼模板设计图（包括模板平面布置图、剖面图、组装图、节点大样图、零件加工图等），操作工艺要求及说明。

⑵木模板备料：模板数量应按模板设计方案结合施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。

⑶模板涂刷脱模剂，并分规格堆放；根据图纸要求，放好轴线和模板边线，定好水平控制标高。

⑷柱钢筋绑扎完毕，水电管及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块（本工程计划采用工程塑料定位卡），并办完隐蔽验收手续。

梁模安装顺序：复核轴线位置→绑扎钢筋→支梁侧模→复核梁模尺寸及位置→与相邻梁板连接固定。

按设计标高调整支架的标高，安放木方和木龙骨，铺设木模板，并拉线找平。梁的模板支柱之间要设置拉杆和剪力撑，互相拉撑成一整体，离地面500mm设一道，以上每隔2m设一道，支柱下均垫木楔子（校正支柱高低后钉牢）和垫板，以利拆摸。

现浇板模板采用18厚胶合板做模板，不足模数可用低密度板拼齐。支模采用钢管扣件整体排架式搭设，顶部用50×100方木或Ф48钢管作搁栅，间距不得大于600MM，由于泵送砼的坍落度较大，模板铺拼应平整、靠紧，缝口用胶带纸粘贴，防止漏浆，铺板前应测定板底标高，调平龙骨，铺设宜从四周先用阴角膜或木模与梁模板连接，然后向中央铺设。

铺板：根据板底标高铺设水平龙骨，间距300mm，然后铺装大模板，模板拼缝应严密，模板的拼缝的内侧采用3mm厚的双面胶粘贴，外侧采用油灰镶嵌防止漏浆。在现浇梁与板结合处应用阴角模板，便于拆卸并能出好活。若全部使用钢模铺设时，每个房间中应设置一条木模板带，以便于拆模。

预留洞口，应先预制出模板，准确地固定在模板上。若板的边缘不与梁相结合，支板的侧模板时，应上口拉线找平找直，确保楼板的厚度尺寸。抄平：板的模板支完后，应在一层柱子主筋上抄出板上平的水平控制线，用以控制现浇楼板的厚度尺寸和表面的平整。

现浇钢筋混凝土板的跨度≥4m时，模板应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。

五、钢管支架计算（模板支撑系统计算）

钢管采用φ48×3.5焊接钢管

用于按扣件连接的钢管支架，考虑到主杆本身存在弯曲，对接扣件的偏差和荷重的不均匀，可接受压件来计算。

长细比λ=l／i=l／1.59l—计算长度取横杆的步距，按1500取[N]=φAfφ—0.594

长细比λ=1500／1.59=94.3查钢结构设计规范附录三得φ=0.594

现浇砼板，本工程最大平面尺寸为5300×4300，楼板厚150mm

职工培训中心宴会厅8.95米，自助餐厅13.35米，用钢管作楼板模板支架，钢楞作承托。

（2）模板支架的荷载：

模板及连接件搁栅自重550N/m2

钢管支架自重230N/m2

新浇砼自重3000N/m2

施工荷载2500N/m2

钢管立于钢楞十字交叉处，每区格面积为1.4×1.4=1.96m2

每根立杆承受的荷载为1.96×6280=12308.8NN=12310N

选用Φ48×3mm钢管，A=424mm2

钢管回转半径为：i=dl2+d22／4=482+422/4=15.9mm

采用立柱30根，各立柱间布置双向水平撑，上下共二道，并应当布置垂直剪刀撑。

按强度计算，支柱的受压应力

б=N／A=12310／424=29.03N/mm2

按稳定性计算支柱受压应力为：

长细比λ=l／i=1500／15.9=94.3

查《钢结构设计规范》附录得φ=0.594

б=N／A=12300／(0.594×420)=48.877N/mm2﹤f=215N/mm2

6．2梁模板扣件钢管支撑架计算

支撑架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》

支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书还参照《施工技术》2002.3.《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》，

模板支架搭设高度为8.85米，13.35米

基本尺寸为：梁截面B×D=800mm×1000mm，梁支撑立杆的横距(跨度方向)l=1.20米，立杆的步距h=1.20米，

图1梁模板支撑架立面简图

采用的钢管类型48×3.5。

面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照多跨连续梁计算。

作用荷载包括梁与模板自重荷载，施工活荷载等。

(1)钢筋混凝土梁自重(kN/m)：

q1=25.000×1.000×0.400=10.000kN/m

(2)模板的自重线荷载(kN/m)：

q2=0.350×0.400×(2×1.000+1.000)/1.000=0.420kN/m

(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)：

经计算得到，活荷载标准值P1=(1.000+2.000)×1.000×0.400=1.200kN

均布荷载q=1.2×10.000+1.2×0.420=12.504kN/m

集中荷载P=1.4×1.200=1.680kN

面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

W=40.00×1.80×1.80/6=21.60cm3；

I=40.00×1.80×1.80×1.80/12=19.44cm4；

经过计算得到从左到右各支座力分别为

最大弯矩M=1.983kN.m

最大变形V=167.1mm

经计算得到面板强度计算值f=1.983×1000×1000/21600=91.806N/mm2

面板的强度设计值[f]，取15.00N/mm2；

面板的强度验算f>[f],满足要求!

截面抗剪强度计算值T=3×7092.0/(2×400.000×18.000)=1.478N/mm2

截面抗剪强度设计值[T]=1.40N/mm2

抗剪强度验算T>[T]，满足要求!

面板最大挠度计算值v=167.059mm

面板的最大挠度大于1000.0/250,满足要求!

二、梁底支撑方木的计算

按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

均布荷载q=7.092/0.400=17.730kN/m

最大弯矩M=0.1ql2=0.1×17.73×0.40×0.40=0.284kN.m

最大剪力Q=0.6×0.400×17.730=4.255kN

最大支座力N=1.1×0.400×17.730=7.801kN

本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

W=5.00×8.00×8.00/6=53.33cm3；

I=5.00×8.00×8.00×8.00/12=213.33cm4；

截面应力
=0.284×106/53333.3=5.32N/mm2

方木的计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!

最大剪力的计算公式如下:

截面抗剪强度必须满足:

T=3Q/2bh<[T]

截面抗剪强度计算值T=3×4255/(2×50×80)=1.596N/mm2

截面抗剪强度设计值[T]=1.30N/mm2

方木的抗剪强度计算满足要求!

最大变形v=0.677×14.775×400.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.126mm

方木的最大挠度小于400.0/250,满足要求!

(一)梁底支撑横向钢管计算

横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。

集中荷载P取方木支撑传递力。

支撑钢管弯矩图(kN.m)

支撑钢管变形图(mm)

支撑钢管剪力图(kN)

最大弯矩Mmax=0.709kN.m

最大变形vmax=5.01mm

最大支座力Qmax=7.092kN

截面应力
=0.71×106/5080.0=139.61N/mm2

支撑钢管的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!

支撑钢管的最大挠度小于1200.0/150与10mm,满足要求!

(二)梁底支撑纵向钢管计算

纵向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。

集中荷载P取横向支撑钢管传递力。

支撑钢管弯矩图(kN.m)

支撑钢管变形图(mm)

支撑钢管剪力图(kN)

最大弯矩Mmax=2.269kN.m

最大变形vmax=9.34mm

最大支座力Qmax=23.167kN

截面应力
=2.27×106/5080.0=446.74N/mm2

支撑钢管的计算强度大于205.0N/mm2,满足要求!

支撑钢管的最大挠度大于1200.0/150或10mm,满足要求!

纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):

其中Rc——扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN；

　　R——纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；

计算中R取最大支座反力，R=23.17kN

单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,可以考虑采用双扣件!

双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。

其中N——立杆的轴心压力设计值，它包括：

横杆的最大支座反力N1=23.17kN(已经包括组合系数1.4)

脚手架钢管的自重N2=1.2×0.149×20.000=3.574kN

楼板的混凝土模板的自重N3=0.720kN

N=23.167+3.574+0.720=27.461kN

——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比l0/i查表得到；

i——计算立杆的截面回转半径(cm)；i=1.58

A——立杆净截面面积(cm2)；A=4.89

W——立杆净截面抵抗矩(cm3)；W=5.08

——钢管立杆抗压强度计算值(N/mm2)；

[f]——钢管立杆抗压强度设计值，[f]=205.00N/mm2；

l0——计算长度(m)；

如果完全参照《扣件式规范》不考虑高支撑架，由公式(1)或(2)计算

l0=(h+2a)(2)

k1——计算长度附加系数，按照表1取值为1.167；

u——计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u=1.75

a——立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a=0.00m；

公式(1)的计算结果：
=193.13N/mm2，立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!

公式(2)的计算结果：
=74.99N/mm2，立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!

如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算

l0=k1k2(h+2a)(3)

k2——计算长度附加系数，按照表2取值为1.092；

公式(3)的计算结果：
=91.02N/mm2，立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!

模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。

表1模板支架计算长度附加系数k1

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步距h(m)h≤0.90.9

k11.2431.1851.1671.163

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表2模板支架计算长度附加系数k2

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H(m)46810121416182025303540

h+2a或u1h(m)

1.351.01.0141.0261.0391.0421.0541.0611.0811.0921.1131.1371.1551.173

1.441.01.0121.0221.0311.0391.0471.0561.0641.0721.0921.1111.1291.149

1.531.01.0071.0151.0241.0311.0391.0471.0551.0621.0791.0971.1141.132

1.621.01.0071.0141.0211.0291.0361.0431.0511.0561.0741.0901.1061.123

1.801.01.0071.0141.0201.0261.0331.0401.0461.0521.0671.0811.0961.111

1.921.01.0071.0121.0181.0241.0301.0351.0421.0481.0621.0761.0901.104

2.041.01.0071.0121.0181.0221.0291.0351.0391.0441.0601.0731.0871.101

2.251.01.0071.0101.0161.0201.0271.0321.0371.0421.0571.0701.0811.094

DB41／T 1267-2016标准下载2.701.01.0071.0101.0161.0201.0271.0321.0371.0421.0531.0661.0781.091

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以上表参照杜荣军：《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》

六、梁模板高支撑架的构造和施工要求[工程经验]

除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容

1.模板支架的构造要求：

JTS／T 180-5-2020 长江三峡-葛洲坝水利枢纽两坝间航道汛期通航流量标准a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；

b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；