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高填方路基强夯施工方案

4、本工程设计图纸、地质资料

二、工程概况及技术要求

本工程次干道和后山路路基均为高填方路基，最大填筑高度均超过20米，为避免路基填筑后的不均匀沉降，提高路基整体承载力型钢悬挑脚手架施工方案，特设计此路基强夯施工方案。

后山路延伸段K0+020～K0+090，长70m，面积为980㎡。

夯击点距离为5m；单点夯击能主夯与副夯采用1000KN.m，满夯时采用800KN.m；夯击次数需满足下列条件：最后两击的平均夯沉量不大于50mm；夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。设计采用4击，夯击遍数采用主夯、副夯与满夯三遍：第一遍：主夯，按规定间距，正方形布置；第二遍：副夯，在各主夯点位中间穿插进行；第三遍：满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击；夯击间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周左右才能连续夯击。

1、夯锤：用钢板制作外壳，内部焊接骨架后灌注混凝土制成。夯锤底采用圆形，重量10T，并设2个排气孔，孔径为250mm。

2、起重机械：选用50t的履带式起重机，以满足夯锤起吊重量和提升高度，并设安全装置，防止夯击时臂杆后仰。

3、自动脱钩装置：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩，脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，挂钩方便迅速。

4、铲车：用作回填、整平夯坑。

5、检测设备：有标准贯入度、静力触探仪等设备及土工常规试验仪器。

6、测量仪器：全站仪、水准仪。

强夯施工过程中，基本上都是以机械作业为主，杂工辅助。因此对劳动人员数量需求不是很大。单机单班劳动力如下：起重机司机1名，起重工2名，辅助工4名，依次类推。

1、分析路基填料类型，画强夯平面布置图。

2、结合场区内的具体情况，编写强夯施工方案。

3、对现场施工人员进行技术交底，专业工进行短期技术培训。

4、进行测量基准交底、复测及验收工作。

施工队伍设土方施工队、强夯施工队等两个队伍。两施工队伍不是单成不变的，随着工程进度，两个队伍需互相协调施工。

强夯施工前，先挖临时排水沟，设在路基外，按坡度排出到红线范围外，以保证夯击施工时地表干操。

对于场地内的个别小坑洼，试先采用石渣回填压实，以方便夯机行走及夯击施工。

夯击施工中个别夯坑较深时，采用回填石渣土继续夯击施工，直到夯击下沉在合格标准内。

夯击时，若出现夯坑内积水较深时的，采用水泵及时抽排，以免影响夯击施工。

在强夯施工15m的安全范围内，为防止施工时振动对构筑物结构造成影响，采取挖减震沟及采用低夯能击施工。减震沟深度要求大于3m，宽度在1.5m以上。

1、场地已平整，机械设备进出场地道路也修好，表层松散土层已预压，雨期施工周边已挖好水沟，防止表面积水。

2、现场积水已排除，满足机械行走作业要求。

强夯施工工艺流程如下：

强夯施工参数根据本工程场地的地质条件和具体工程要求来确定。强夯施工前，在现场选取长度不小于50m的片区试夯，以确定相应的施工参数。主要参数有：单点夯击能、夯击遍数、夯击间隔时间、夯点布置及夯距夯锤起吊高度。

⑴.单点夯击能：设计要求主夯与副夯采用1000KN.m，满夯时采用800KN.m。

⑵.夯击次数：应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且同时满足下列条件：最后两击的平均夯沉量不大于50mm；夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。设计采用4击。夯击遍数采用主夯、副夯与满夯三遍：

第一遍：主夯，按规定间距，正方形布置；

第二遍：副夯，在各主夯点位中间穿插进行；

第三遍：满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。

⑶.夯击间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周左右才能连续夯击。

⑷.夯点布置及夯距：夯击点按方形布置。第一遍的夯点间距要大，使得深层土得到加固，然后中间补插夯点。设计夯点间距为5m。夯点平面布置见详图。

h=10(2H)2/M

=10×(2×5)2/(10×10)

以上参数在实际施工中应结合试夯情况作适当调整以满足工程所需。

⑴.清理并平整施工场地，强夯区域两边挖临时排水沟。

⑵.标设第一遍强夯点位置，并测量原地面高程。

⑶.起重机就位，使夯锤中心对准夯点位置。

⑷.测量夯前锤顶标高。

⑸.将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下

落后，放下吊勾钩，测量夯锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。

⑹.重复步骤5，按设计规定的夯击资料及控制标准，完成一个夯点的夯击。

⑺.换夯点，重复⑶~⑹步骤，完成第一遍全部夯点的夯击。

⑻.用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。

⑼.在规定的间隔时间后，按上述步骤依次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

⑴.强夯施工场地应平整并能承受夯击机械荷载，施工前必须清除所有地下障碍物和地下管线。

⑵.强夯起重机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度的要求，并设置安全装置，防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。安全装置采用在臂杆的顶部用两根钢丝绳锚系到起重机前方的推土机上，不进行强夯施工时，推土机可作平整场地用。

⑶.强夯施工，必须严格按照试验确定的技术参数进行控制，夯击深度用水准仪测量控制。

⑷.每夯击一遍后，应测量场地平均下沉量，然后用土石把夯坑整平，方可进行下一遍夯击，施工平均下沉量必须符合设计要求。

⑸.强夯时，首先检测夯锤是否处于中心，若有偏心时，应采取在锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。

⑹.夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确，如错位或夯坑倾斜过大，应及时用砂土将夯坑填平，予以补夯方可进行下一道工序。

⑺.强夯时，会对地基及周围建筑物产生一定的振动，夯击点应距现有建筑物15m以上，如间距不足，在夯点与建筑物之间开挖减震沟，基沟深要求超过建筑物基础深度，并有足够的长度。

⑴.在雨期施工时应采取措施防止场地积水，导致土质变软，以致出现挤出现象，降低强夯效果。

⑵.根据总图利用自然地形确定明沟排水方向，按规定挖好明沟排水，以确保施工质量。

⑶.对强夯区域及时进行表面碾压。

⑷.掌握天气变化情况，做到事前预防。

⑸.履带式起重机在雨后强夯时，严禁在未经夯实的土虚上或低洼处作业，同时应进行试夯，将夯锤吊离地面1m左右往返起落数次，确定稳妥后，方可进行强夯。

1、垫层的铺设：在推土机场地平整之后，有坑洼或软土层的，采用强度高的土层整平或换填，以方便机械通行及夯击。场地平整后，标出夯点位置，并量测场地高程。

2、强夯施工：在点夯时，要对每一夯点的能量，夯击次数，每次夯坑沉陷量、夯击坑周围土的隆起量以及埋设测点要进行量测和记录，并注意夯击振动的影响范围和程度。点夯完成后按设计要求进行满夯。

①在有建筑物段设置观测点，观测对相临建筑物的影响程度。

②起重机就位后，夯锤对准夯点，并测量锤顶标高后开始施工。根据计算得出的夯锤下落高度进行锤击施工。

③夯击并记录夯坑深度。当夯坑过深而发生起锤困难时，停夯，向夯坑内填料直至坑顶平齐，填料采用强度高的风化石，并记录填料数量，如此重复，直至满足规定夯击次数及控制标准完成一个墩体的夯击。当夯点周围软土挤出影响施工时，用挖机可随时清理。

④强夯按由内而外隔行跳打的原则完成全部夯点的施工。

⑤重新推平场地，用低能量满夯，将地表层松土夯实，并测量夯后场地标高。

3、两遍夯击之间应有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性较差的粘性土地基，间隔时间不应少于3~7天；对于渗透性好的地基可连续夯击。

4、点夯时要保证夯锤的下落高度，确保夯击力。满夯时应遵循

先轻后重，先稳后振，先低后高，先慢后快及轮迹重叠等原则进行，防止漏夯并要求夯击面积重叠1/4~1/3。

5、强夯产生的振动、操声、飞石对周边的建筑物、生产设备、人居生活、休息等都有一定影响，根据现场情况，强夯场地15m范围内，需设减振沟。

6、强夯施工压实后，不得有松散、软弹、翻浆及表面不平整现象，一经发现应立即采取返工或换填处理。

7、强夯施工必须专人指挥。机械作业时，配合作业人员严禁处在机械作业和行走范围内，配合人员在机械行走范围作业时，机械必须停止作业。

8、施工后，综合分析测量记录，然后做出初步的评价，并进行总结。同时配合业主组织专业部门进行荷载板试验，检测路基加固的效果，检验点数量应满足设计及规范要求。

9、夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且同时满足下列条件：最后两击的平均夯沉量不大于50mm；夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。

10、夯击遍数根据地质土的性质确定。设计采用4击，夯击遍数采用主夯、副夯与满夯三遍。对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击次数可增加，最后再以低能量满夯2遍，满夯时可采用轻锤或低落距多次夯击，锤印相切。

11、两遍夯之间应有一定的间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周左右才能连续夯击。

12、根据初步夯击的参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。应根据现场不同的土质条件，待试夯结束一到数周后，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。

本工程施工质量等级要求：合格

强夯地基质量检验标准应符合下表的规定：

①正式施工前，需进行试夯试验以确定单击能夯点的夯击次数等参数。

②为避免夯锤过度下沉，夯击能应由小至大逐渐增加。

③开夯前应检查夯锤的质量和落距，以确保单击夯能符合设计要求。

④在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及时纠正。

⑤按设计要求检查每个夯点的夯击次数，每击的夯沉量。

⑥施工过程中，应对各项参数及情况进行详细记录。

⑦施工后，综合分析测量记录，然后做出初步评价，并进行总结。

在施工前，由技术负责人组织全体施工人员进行技术交底，技术交底按规定签字归档。

（2）把好原材料质量关

抓工程质量首先要从原材料抓起，抽检送检及自检，必须达到各级部门的要求。对试验不合格的材料，清理出场，把好工程质量第二关。

组织施工人员，对监理流程进行学习，任何工序，都要经过自检、复检、再申报监理检查，凡监理工程师没进行验收的，不准进行下道工序施工，使工作做到规范化，制度化，落实到每个施工环节，把好工程质量第三关。

（4）对细部做到施工完一工序，验收一工序，再进行下一工序施工，技术人员深入现场指导。

本标段要求技术人员深入施工现场指导施工，把规范、图纸技术要求落实到实处及每个施工环节，对每道工序都进行技术交底，关键部位必须全过程跟班检查。

（5）资料及时整档归类，做到施工完成资料马上就出来，并及时找监理签认。对资料管理委派专人负责，并及时响应监理及业主所要求，使资料做到规范化、制度化，各施工部位资料分类整理及存放，采用统一的文件盒装入，盒外用标准的字体粘贴，注明施工部位及工程名称。

（6）建立质量管理体系，实行项目经理负责制

施工的进度、质量不但要层层分解落实到部门班组，而且要落实到人，建立一个强有力的质量管理体系，实行项目经理负责制，然后层层落实。

强夯施工是使用特种设备进行施工的，因设备本身和外界因素的影响极其容易发生安全事故，一旦发生安全事故往往会造成重大的损失，本公司将在保持以往施工中良好安全记录的基础上，进一步采取全面控制安全措施，保证人员、机械设备及场周边建筑、交通等的安全，保证在施工期不出现安全事故。

（1）首先健立健全安全生产责任制，由项目经理在现场全面管理负责。从派往项目实施的项目经理到生产工人（包括临时雇请的民工）的安全生产管理系统必须做到纵向到底，一环不漏；各职能部门、人员的安全生产责任制做到横向到边，人人有责。项目经理是安全生产的第一责任人。现场设置的安全机构，应按施工人员的1%~3%配备安全员。专职负责所有员工的安全和治安保卫工作及预防事故的发生。安全机构人员，有权按有关规定发布指令，并采取保护性措施防止事故发生。设立专职安全员，全天候、全方位、全过程巡视施工现场安全情况，对项目部负责。

（3）采取合理的预防措施，防止员工发生任何违法、违禁、暴力或妨碍治安的行为。

（4）参加的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，定期进行安全技术考核，合格者方准上岗操作。对于从事本工程特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。施工现场如出现特种作业无证操作现象时，项目经理必须承担管理责任。

（5）操作人员上岗，必须按规定穿戴防护用品，施工负责人和安全检查员应随时检查劳动防护用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。

（6）所有施工机具设备和高空作业的设备均应定期检查，并有安全员的签字记录，保证其经常处于状态；不合格的机具、设备和劳动保护用品严禁使用。

（8）对施工班签订安全责任制，层层签定安全承包责任书，严格执行项目部《施工安全技术管理办法》。

（9）各施工机械操作人员不得擅自离岗T／CECS 533-2018标准下载，不得操作与操作证不相符合的机械，无证人员严禁操作机械。

（10）设专职电工，专职抽排水和随时检查施工用电安全情况，对有隐患的线路立即进行整改。

1.首先成立安全文明小组，由项目经理在现场全面管理负责，对有事故苗头的立即制止，坚决杜绝事故的发生。

2.实行安全文明生产责任制3座主线桥桥板吊装施工方案_Microsoft_Office_Word_文档，层层签定安全文明生产承包责任书。

3.对飞溅砂石、泥浆等杂物要及时清理，防止污染四周环境卫生。

4.搞好施工现场秩序，如强夯机的摆设，行走路线规划，回填材料的堆放，均要做到排放整齐，整洁。