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[广东]预应力简支空心板大桥施工组织设计(实施)

XXXX西路工程路线起点为XX镇XX桥北约200米处，终点为XX大道16涌南岸平交口，全长19.924km。本施工标段（第一标）起止桩号为XX+000~XX+440，共设桥梁5座，分别是XX桥、XX桥、XX桥、XX桥、XX桥。

XX桥（XX+179.80）为五跨13m预应力简支空心板桥，右幅为新建，左幅为旧桥扩建；XX桥（XX+374.11）为3跨13m预应力简支空心板桥，右幅为新建，左幅利用旧桥扩建；XX桥（XX+377.72）为五跨13m预应力简支空心板桥，右幅为新建，左幅为旧桥扩建；XX桥（XX+663.16）右幅为3跨25m预应力简支空心板桥，左幅为8跨8m现浇实心板桥，右桥为新建，左桥为旧桥扩建；XX桥（XX+286.32）右幅为4跨25m预应力空心板桥，左幅为4跨8m现浇实心板桥，右桥为新建，左幅为旧桥扩建。

XX桥、XX桥和XX桥右半幅新建单跨桥梁由8片中板和2片边板组成，XX桥左半幅旧桥加宽单跨桥梁增加2片中板和1片边板，采用13m跨后张法预应力钢筋砼空心板，空心板宽度为：中板1.28米，边板1.30米，高度0.55米，桥墩处采用桥面连续，桥台处采用伸缩缝。XX桥和XX桥右半幅新建单跨桥梁由8片中板和2片边板组成，采用25m跨后张法预应力钢筋砼宽幅式空心板，空心板宽度为1.65米，高度1.10米，桥墩处采用桥面连续，桥台处采用伸缩缝。XX桥和XX桥左半幅均为旧桥加宽，跨径均为8m，与旧桥相同。上部结构为普通钢筋砼现浇实心板，桥墩处采用桥面连续，桥台处设置简易缝。

①25m预应力砼宽幅式空心板，设计均采用预制吊装。

②25m空心板采用后张法DB62／T 3152-2018 兰州市屋顶绿化技术标准.pdf，中板配4束7фj15.24钢绞线，边板采用2束8фj15.24钢绞线，预应力管道采用渡锌金属波纹管成孔。

①25米跨桥墩采用三柱墩，墩柱直径为1.2米。盖梁为双悬臂矩形钢筋砼盖梁，高1.3米，宽1.6米。8米跨和13米跨桥墩采用柱式墩，墩柱直径为1.0米。盖梁为双悬臂矩形钢筋砼梁。

②25m跨和XX桥桥台采用肋板式，XX桥、XX桥和8m跨桥台则采用板式。承台为钢筋砼结构，承台高1.5米。

③25m跨桥墩基础为单排三根钻孔桩，钻孔灌注桩直径为1.5米；8m跨和13m跨桥墩基础为单排或两根钻孔灌注桩，钻孔灌注桩直径为1.2米。根据地质不同，桩基础设计为摩擦桩和嵌岩桩，嵌岩桩设计要求桩基底嵌入弱花岗岩或微风化含砾粉砂岩1.5m以上，并且保证桩底下面有不少于5m的完整基岩，摩擦桩桩底沉渣厚度不大于10cm。

④肋板式和座板式桥台，基础均为双排钻孔灌注桩基础，钻孔灌注桩直径为1.2米。根据地质情况不同，桩基设计为摩擦桩和嵌岩桩，嵌岩桩设计要求桩基底嵌入弱花岗岩或微风化含砾粉砂岩1.5m以上，并且保证桩底下面有不少于5m的完整基岩，摩擦桩桩底沉渣厚度不大于10cm。

⑤支座垫石设置在墩台盖梁顶面，垫石最低高度为10cm。

1）设计汽车荷载：城—A级

2）桥面横坡：I=2.0%，人行系统横坡为：1%。

3）最高通航水位：5.5m。

4）通航标准：新建右半幅按IX级航道标准，通航净空10.0×3.0m。

5）地震基本烈度：按7度设防。

①XX桥：双幅分离式2.0×13.5m，0.25m（人行道栏杆）+4.75m（人行道和非机动车道）+8.0m（机动车道）+0.5m(防撞栏)。

②XX桥和XX桥：全幅宽31.0m，半幅为0.25m（人行道栏杆）+4.75m（人行道和非机动车道）+8.0m（机动车道）+0.5m(防撞栏)，中央分隔带宽4.0m位于旧桥上。

③XX桥和XX桥：双幅分离式2.0×17.5m，0.25m（人行道栏杆）+4.75m（人行道和非机动车道）+12.0m（机动车道）+0.5m(防撞栏)。

本标段梆梁位于XX出海口，地貌单元属XX三角洲冲淤积平原区，原始地形较为平坦。河涌内常年有水，河涌底高程为2.5~4.5米，河涌水深0.5~2.5米，水位朝夕变化较大，均受XX口海水潮位的影响。桥位区内的水塘、沟渠及洼地主要分布在河涌的附近地段，均受河涌水体的补给和影响。两岸有河堤，堤顶高程为6.3~7.9米。两岸经济作物（蕉林、蔗林等）和农田广布，地面标高4.0米~6.0米。桥位区地下水主要为第四系地层中的孔隙潜水，主要受大气降雨和河涌水补给的影响，水位随季节和潮水涨落的变化而变化。勘察期间实测地下水位标高为4.6~6.7米。桥位区内地表水及地下水对建筑砼没有腐蚀作用，但对钢筋具有中等腐蚀作用。

桥位区地层组成较复杂，场地覆盖的地层有新近人工填土，第四系海陆交互相残积物成因地层，深部基岩为山期侵入岩—细粒花岗岩。率四系海陆交互相沉积物层为上部深层的淤积，中下部为不连续分布的亚粘土层、粉细砂层、淤泥质粘土层、中粗砂层、砂质粘土层，基底为细粒花岗岩强、中、微风化层。在素填土、种植土和河水以下即为淤泥，陆上埋深0.6~2.1米，属浅埋型软土。

XX桥：XX0#、5#台位于河涌两岸的村道上，两桥台处大量的电力电杆、电讯电杆及线路需迁移；桥台外果树、青苗砍伐；两桥台处的三口鱼塘需回填。

XX桥：XX桥0#、5#台位于河涌两岸的村道上，两桥台处大量的电力电杆、电讯电杆及线路需迁移；桥台外果树、青苗需砍伐；0#桥台处的化肥经营部及5#桥台处的竹杉经营部需拆迁。

XX桥：XX桥0#、5#台位于河涌两岸的村道上，两桥台处大量的电力电杆、电讯电杆及线路需迁移；桥台外果树、青苗需砍伐；0#桥台处的一口鱼塘需回填；5#桥台处的7栋民宅影响桥梁施工，需拆除。

XX桥：XX桥3#台位于河涌堤岸的村道上，3#桥台处大量的电力电杆、电讯电杆及线路需迁移；0#台、3#台处外果树、青苗需砍伐；3#桥台处的7栋民宅影响桥梁施工，需拆除。

XX桥：XX桥4#台位于河涌堤岸的村道上，4#桥台处的电力电杆、电讯电杆及线路需迁移；0#台~4#台间的供水管（DN400）影响桩基施工，需迁移；0#桥台处的一口鱼塘需回填；0#桥台处的围墙（约250m）影响桥台施工，需拆除。

生活用电采用接驳当地电网，与太阳升村共用现有100KVA变压器。施工现场用电考虑采用发电机组进行发电。生活用水直接接通当地民用自来水。施工用水，由于不进行现场砼的拌合施工用水量不大，水主要用来进行养护。因河涌内的水流对砼没有腐蚀作用，考虑涌内的河水用作养护用水。

采用设拌站集中搅拌，施工时由砼搅拌车运送至各施工点。

第二章施工组织及场地布置

根据本工程的特点，我公司本着高标准、高质量、高速度、高效益、重合同、守信誉的原则，组成项目经理部，调集具有丰富施工经验的施工队伍以及先进的机械设备和试验设备投入本项目。

根据本合同项目工程地理条件特点、交通条件、材料来源，结合本项目经理部下设各施工队工作的实际条件、特点以及工作重点等因素，按照布置合理，方便施工，减少用地，节省投资的原则。

通过对整个施工现场范围内的地形及周围环境的考查，为了能确保工期、施工顺利、便于管理确定将项目部设于XX+700处路线左侧。租用太阳升村空地3500平方米进行临时设施建设。项目部临时设施分为：办公区、生活区、两部分。办公区采用双层活动板房，生活区采用毛竹、沥青油毡、石棉瓦搭建。至目前止，项目部临时设施已建设完毕，并已投入使用。

本工程是沿现有的旧公路进行加宽改造，因此可利用现有的旧公路作为临时便道。因既有的公路路面与桥梁施工施工作业面存在3~4米的高差，现有公路与桥梁施工施工作业面间需填筑临时通道，以供施工运输车辆及机械行走。便道路基按6m宽，路面按5m宽设置，15cm厚石屑层找平。各桥两端桥台处均设便道与既有公路接通。

生活用电采用接驳当地电网，与太阳升村共用现有100KVA变压器。施工现场用电考虑采用发电机组进行发电。

生活用水直接接通当地民用自来水。施工用水，由于不进行现场砼的拌合施工用水量不大，水主要用来进行养护。因河涌内的水流对砼没有腐蚀作用，考虑涌内的河水用作养护用水。

第三章工程项目施工方案

本标段五座桥所跨越的河涌水位较浅,拟采用围堰筑岛的砂平台,作为基础及下部构造施工的工作平台.

根据地质资料情况及设计图纸，所有桩均为摩擦桩。桩基施工考虑采用回旋钻成孔工艺。

由于XX桥所在的河涌水位较浅，拟采用在河涌进行人工土围堰，把原来的水道改窄，以便钻孔桩及桥墩、帽梁可以顺利施工。由于施工期间不能断流，采用一侧河岸进行围堰施工，将河道局部改至岸一侧，待河岸内全部护岸施工完毕，再进行河道恢复，进行另一侧河岸施工。围堰底标高须根据现场实际情况具体确定。施工完成后恢复河道。

本工程施工工艺流程如下：

测量放线—→清挖淤泥—→填心砂—→粘土袋垒填—→钢板桩支护。

（2）、各主要工序的施工方法

根据业主（或监理工程师）提供的测量基准点测量放线，并经监理工程师验收。

经测量放线，并设挖泥导标后，开始进行挖泥施工。挖出的淤泥应马上运走或按甲方指定地点进行堆放，并及时运走。

从桥台两岸向河涌中央推进，分层灌水夯实。填至预定的导标后垒筑粘土袋。

粘土袋垒填的工艺如下：

粘土袋陆上制作—→水上测量对标—→抛填（出水后垒填）—→水下堆叠、理坡—→水上垒填。

沿粘土袋边缘，每50cm施打拉森Ⅳ钢板桩支护，加强砂平台的稳定性。

钻孔前，先进行桩位放样，并严格复核，偏位应＜5.0cm。桩基础施工顺序见下图。

（1）、桩基护筒的制作与埋设

桩基采用的钢护筒设计直径根据桥梁施工规范要求，护筒直径应比桩径大20—40cm。钢护筒用10mm厚A3钢板卷制而成，委托专业厂家加工，用汽车运至工地。钢护筒在下放前再次准确检查直径及其圆度，其直径误差不超过5cm，否则矫正或重新加工。

钢护筒的沉放采用人工挖埋，施工前先测量定出桩位，再放出钢护筒边线，然后进行人工挖孔，达设计标高后放入钢护筒、测量定位，钢护筒与孔壁之间空隙回填粘土压实，钢护筒偏位应不大于5cm，垂直度误差小于0.5%。

钢护筒在桩基施工过程中必须经常复核平面位置及倾斜度，保证桩基施工顺利进行。

本工程桩基础施工部分使用优质膨润土泥浆（用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺按适当的比例配制而成）护壁，以保证施工安全和质量。

施工过程中，泥浆循环采用在墩位附近砖砌泥浆池，泥浆池考虑各墩桩基共用，就近布置，保证总容量在30m3以上并配备储浆池进行泥浆的储存。泥浆循环采用正循环工艺，为保护环境严禁把泥浆及废渣直接排入河道，由运输车运往指定的弃土区排放。

桩孔中的泥浆指标将严格控制，好的泥浆不但有利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。在钻进过程中定期每班检测桩孔中泥浆的各项指标。在成孔后清孔时在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。

净泥浆性能指标如下表：

失水率(ml/30min)

施工工程泥浆性能指标如下：

失水率(ml/30min)

A、造浆：泥浆制备采用优质膨润土，或采用现场粘土造浆（但泥浆各项指标均要满足要求）。钻进过程中，根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清孔的作用，又不致于太浓而影响钻（冲）进速度。

B、钻孔：钻机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。

回转钻钻头采用笼式钻头。回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不应大于2cm。

钻孔作业应分班连续进行，经常对孔中泥浆进行检验，不符合要求时要及时改正；经常捞取渣样判别土层情况，以便与地质剖面核对。

升降钻杆、钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。拆除钻杆力求迅速。因故停钻，要把钻锥提离孔口。

正循环钻孔开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔内并开始循环后方能开始钻进，进尺要适当控制。在粘性土中，用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂土中用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

正循环钻孔应采用轻压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重力，而孔底承受钻压不超过钻杆、钻锥重力之和（扣除浮力）的80%，以避免或减少斜孔、弯孔。

在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度，以防塌孔。

a、发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒后再钻。

b、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填片石和粘土混合物到坍塌处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻孔。

a、在倾斜的软硬地层交接处钻进时，小冲程钻进或回填片、卵石冲平后钻进。

b、查明钻头偏斜的位置和偏斜情况后，在偏斜处吊住钻头上下扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填片石粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。

a、掉钻后应及时摸清情况，若钻头被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻锥。

b、根据落物不同，采用不同的打捞工具，打捞工具有打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩、打捞钳等。

卡钻后不适宜强提，可用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动后再提出。

钻孔完成后，经测量检验达到设计标高并经监理工程师确认基底岩土样后，立即进行清孔。为确保桩基的承载力，在下钢筋笼前换用清水清孔，清孔完成后，用伞形检孔器或者圆筒检孔器械配合倒锤法检查桩孔中心偏位（＜5cm＝，桩孔直径及桩孔垂直度（＜1%＝，测定沉渣厚度不超过5cm，泥浆比重在1.03～1.1，含砂率小于2%，粘度17～20，胶体率＞98%。报请监理工程师验收合格后，移开钻机准备钢筋笼下放。

钢筋笼在现场加工，吊车安装下放。钢筋笼采用加劲筋（间距2m）成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上。在主筋上沿圆周方向均匀分布焊接4个以上保护层耳环。焊接加工要确保主筋在同一搭接区断面内接头不大于50%；主筋搭接采用焊接。接头长度、质量须满足规范要求。钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“△”或“米”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的钢度，以防止吊装时吊点处变形。

安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖曳升高来吊直钢筋笼，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用焊接连接，保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢筋笼较长的分节下放、焊接至设计长度，焊接采用单面焊并保证同一断面接头不超过50%。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇筑砼时上浮及移位。桩基础超声波检测用检测管同时固定在钢筋笼上下放，其上下两端要用钢板封牢，以免漏进泥浆。钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下砼的准备。

桩基础砼标号为C25，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行砼配合比设计时要满足以下要求：

水泥用量：不少于350KG/M2水灰比：不大于0.5

最大粗骨料直径：30mm坍落度：18～22cm

首罐砼初凝时间：不得早于全部砼灌注完成时间。

桩基础用砼采用搅拌车运输至浇注点现场，采用汽车吊、吊罐施工。砼浇筑进度按≥30m3/h左右控制，应满足施工规范要求。

导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。

导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2～4m，还需加工两节1m长作为高度调节。导管节与节之间用法兰盘连接，法兰盘间应加5mm厚橡胶垫圈，防止漏水。浇注砼前将导管下放，导管底部距孔底20～40cm。

当二次清孔的沉渣厚度（小于5cm）达到要求并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。

导管上部砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上后。

如右图，首批砼需要量：

V≥（πd2h1+πD2Hc）/4

式中：V—首批砼所需数量，m3；

h1——(w井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体

平衡导管外泥浆压力所需的高度，即

h1≥Hw(w/(c，m；

Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；

Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，m；

d——导管直径，取d=0.30m；

D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），m；

(w、(c——为水（或泥浆）、砼的容重，取(w=11KN/m3，(c=24KN/m3；

h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m），m；

h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.4m，m；

由上式计算可知，对不同孔径的桩，计算其首批砼需要量，提前按该要求和各作业队的需要数量加工好砼集料漏斗。

用顶塞法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。砼浇注过程应注意以下事项：（1）、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m～6m左右。（2）、砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。（3）、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。（4）、在浇注过程中应随时掌握混凝土浇注量，由专人每30min测量一次导管埋深和管外混凝土面标高。测定应取三个以上测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拨长度。（5）、导管提升时，应保证轴线竖直和位置居中，逐步提升，提升要缓慢，防止导管接头的法兰盘钩住钢筋笼，发生断裂漏浆或断裂造成断桩等。（6）、在浇注过程中，混凝土要徐徐灌入，不可整罐倒入以免导管堵塞。当导管混凝土下落不畅通时，应将导管上、下抽动，慢上快下，但次数不宜太多。（7）、为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高至少高出80cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。（8）、在灌注砼时，每根桩应在现场取样制作数量不少于3组，每组不少于3块砼试块，并进行标准养护28天后送监理工程师认可的试验室进行试压。强度测定后，填入报告表，强度不符合要求时，应及时提出予以补救处理。（9）、有关浇注砼全过程，如灌注时间、砼面上升的标高、导管埋深情况、导管拆除长度、砼浇注量以及发生的异常情况、处理情况，应由专人进行记录。

5、砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理

⑴、首批砼灌注失败：用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。

⑵、导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。

⑶、卡管：初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。

⑷、埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。

钻孔桩施工完成，待泥浆沉定后，用挖掘机挖除，装车外运至指定的弃土场妥善处理。

水下砼浇筑结束达到设计要求的天数后才能进行桩基检测。检测合格可立即进行下部结构施工。若检测出桩基存在缺陷，视缺陷情况采取适当的处理办法。一般若有桩身砼夹泥、断桩、空洞、桩底沉渣等缺陷可以考虑在桩身用地质钻机钻孔、缺陷段高压水切割、气举排渣、缺陷段注压水泥浆的处理办法。待处理结束、水泥浆达到设计强度后再次对桩基进行检测。

在桩基础施工完成并经检验合格后便可进行承台的施工。其施工工艺框图见承台施工工艺框图。

基坑开挖前先由测量人员放样测出结构中心轴线的准确位置，并做好保护桩，以便基坑开挖及安装模板时检查。软基段桥台的基础开挖在软基处理完成并沉降稳定后进行。基坑主要采用挖掘机配合人工进行开挖，并做好基坑的支护措施。基坑开挖时尺寸每边比结构尺寸宽50cm，并整平坑底。根据基坑底面地质情况填入并夯实砂砾，以提高底层土的承载力。必要时在基坑底部四角挖集水井采用4台水泵抽水以便于浇砼垫层。浇注砼垫层前，将桩顶标高以上的桩头砼凿除并清洗干净。砼垫层暂定厚度5cm，砼强度等级C15。

2、绑扎钢筋与安装模板

首先在砼垫层面上测量放样出承台的边缘线，然后进行承台钢筋绑扎。钢筋先在加工场加工，检验合格后运往基坑内进行绑扎。绑扎钢筋时挂好保护垫块，注意预埋墩身钢筋。模板采用δ=18mm的光面夹板拼装而成，10×10cm方木作为内、外肋，并加设拉杆、斜撑。（见图1）

采用Ｃ25砼，拟按一次浇注完成。砼拌和站供应，砼运输车水平运输到浇注现场，由砼泵送浆并借助串筒入仓，按每层30cm厚分层斜面浇注。完成砼浇注后采用湿麻袋覆盖日夜洒水养护。

当承台达到设计标号后，采用人工进行基坑土方分层回填，分层厚度不大于30cm，并用蛙式打夯机进行夯实。

在承台上准确放出肋板的位置后，接长肋板主筋，绑扎肋板钢筋，并设置砼保护层垫块，经工地质检人员和监理工程师签证。钢筋加工、安装允许偏差见《钢筋的加工与安装》部分。

肋板模板用组合钢模板拼装而成。模板安装完成、支撑稳固后，在模板外侧用钢门式架搭设浇砼脚手架。

模板表面平整度（用2米直尺检查）

肋板30#砼，施工要求坍落度3~5cm。砼从搅拌站运送到浇筑地点，用吊车起吊进行浇筑。肋板浇筑砼需用串筒，砼浇筑的具体操作和要求参照《混凝土和钢筋混凝土》部分。

墩柱均用定型钢模板，一次装模至墩柱顶的施工方式。

首先对接触面砼表面进行凿毛处理，在桩顶面测量放样出墩柱的中心点和模板边线，边线内部分砼表面经凿毛、清洗干净、抽干孔位处的集水后，搭设CKC脚手架进行墩柱钢筋的施工。

钢筋由加工场下料加工后运到现场进行焊接及绑扎施工，采用脚手架搭设施工平台。注意墩柱钢筋的焊接或搭接应满足施工规范的要求：同一截面范围内钢筋的接头数不大于50%；焊缝长度不小于5d（双向焊）和10d(单面焊)；同时保证墩柱钢筋骨架的垂直度。在钢筋骨架外侧挂水泥砂浆保护层垫块，以保证砼保护层同时可控制钢筋骨架偏位不超过设计及规范要求。

为保证墩柱线条圆滑平顺，表面光洁美观，矩形及圆形墩柱模板均采用专门设计加工的定型钢模板。圆形柱模板由两个半圆组成，1.5m一节，模板接口作成阴阳角。采用卷板机把6mm的钢板按设计直径（Φ1.00m）加工成半圆，纵向用63×63mm的角铁每250mm焊压一道，横向用6mm钢板每250mm焊压一道，用120mm槽钢做围柃，受力结构为双面钢桁架，模板整体刚度和稳定性满足施工要求。矩形墩柱模板加工成两半组合，1.5m一节，模板接口作成阴阳角，纵向用的63×63角钢每250mm焊在模板上，外层围檩用63×63角钢300mm一道，受力结构为双面钢桁架，模板整体刚度和稳定性应满足施工要求。在现场拼装好后采用25t汽车吊配合人工一次安装就位，四周风缆固定。

墩身砼采用C30，砼在拌和站拌和，砼坍落度控制在80mm~120mm内，采用搅拌车运输，采用吊车加吊罐的方法进行砼的浇筑，串筒辅助下料，插入式振捣棒振捣密实，自下而上分层浇注，每层砼厚度约为30cm，在浇注墩柱顶部砼时需二次振捣，确保外观质量。拆模后及时淋水养护不少于设计和规范要求。

墩柱模板加工及安装见图2。

5、墩柱砼外观质量的控制

砼外观质量主要处决于脱模剂性能、模板质量、砼质量及其浇筑工艺等因素。施工中拟按以下措施进行控制。

（1）、选用优质脱模剂，脱模剂涂刷均匀，并且不能污染钢筋及预埋件。

（2）、模板必须采用可靠的拼缝止水措施，主要是模板接缝加工成阴阳角，并增设止水橡胶条，确保模板不漏浆。

（3）、模板安装之前，表面必须清理干净。拆除的模板应垫平、整齐堆放，防止扭曲变形，并及时清理干净。

（4）、模板的支撑，必须有足够刚度和强度，支承部位必须牢固可靠，保证不因支撑变形、倾斜、移位而引起模板变形。

（5）、进行交叉试配确定砼配合比，并申报监理工程师审批，使用过程严格执行。砼应派专人（试验人员）到搅拌台监督检查砼配合比执行情况，原材料、坍落度、试样取样、称量衡器检查校准以及拌和时间是否按规定进行，特别注意检查水泥品种，规格与出厂证书是否相符。

（6）、严格控制砼的运输时间，每车砼运抵现场应控制好搅拌时间，若途中交通阻塞或机械故障，运输时间超过规定的时间，此车砼就不能用于结构砼的浇筑，运输时间应由当时的气温决定。每车砼运抵现场后，必须经过坍落度的试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度损失过大，试验人员可根据情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保砼的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇筑。

（7）、在砼浇筑过程中，必须派专人检查模板的支撑情况，发现异常立即处理。

（8）、砼浇筑施工时，要严格控制分浆厚度，控制在30~50cm之间，同时要严格控制砼自由下落高度，最高不能超过2m，超过2m要使用串筒或流槽，以免砼产生离析。所有的砼一经浇筑，应立即进行全面的振捣，使之形成密实、均匀整体，并注意避免发生漏振、过振现象。

（9）、拆模板必须等砼达到规定的强度并征得监理工程师的同意后才能进行。拆模板时，要保证不损坏砼边角或刮伤砼表面。要及时采取淋水养护措施GBT35379-2017 木门分类和通用技术要求，养生期不得少于规定的天数。

盖梁施工采用在墩柱上预埋型钢（或是采用在墩柱上安装钢抱箍）做牛腿，架设承重支架，再在其上搭设施工平台进行施工，其施工工艺见图。

在墩柱上预埋I36工字钢牛腿，再在牛腿上架设承重支架（贝雷桁架），

在桁架上铺设［10槽钢纵横梁及底板（木夹板）形成工作面，进行盖梁施工。

盖梁底模采用18mm厚镀膜光面木夹板制作，放在［10槽钢上；侧模及端模以18mm厚光面木夹板作面板，以10×10cm方木（内楞）和［10槽钢（外楞）连成一个整体，横向用Ф16拉杆对拉固定，并加设斜撑，以保证盖梁尺寸的准确和侧模的稳定性。落模采用支架的顶托、底托调节。支架、模板见图3。

图3：支架、模板见示意图

盖梁底模安装完成后绑扎钢筋，钢筋在加工场开料，现场绑扎，预应力管道的布置严格按照设计及施工规范的要求进行。钢筋绑扎验收合格后再安装侧模。

盖梁砼采用C30砼，一次浇筑完成。砼由砼搅拌车运到浇筑现场，采用泵送（或吊车吊罐）施工。插入式振捣棒振捣密实。浇筑盖梁砼时，按照先浇筑跨中和悬臂，逐渐向支点靠拢的施工程序。砼浇筑完成后，及时覆盖麻袋保湿养护不少于10天。

津07SJ702 公共建筑节能设计施工图编制深度图样.pdf砼强度达到要求后再拆除底模和支架。