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工业项目区市政工程施工组织设计

致：HH工程建设咨询有限公司（监理单位）

施工单位：HH市政工程有限责任公司日期：年月日

HH市政工程有限责任公司

该工程项目计划于年月日正式开工，特报请审批。

DB33／T 2314-2021标准下载施工组织设计（方案）报审表

致：HH工程建设咨询有限公司（监理单位）

附：施工组织设计（方案）

专业监理工程师审查意见：

总监理工程师审核意见：

XXXX工业项目区市政工程

HH市政工程有限责任公司

HH市政工程有限责任公司

施工单位：HH市政工程有限责任公司

第二章总体施工进度计划

第三章桥涵工程施工方案

第五章针对本工程特点采用的特殊措施

第六章工程投入的主要施工机械设备情况及主要施工机械进场计划

第七章主要管理人员及劳动力安排计划

第八章确保工程质量的保证措施

第一节质量目标及创优规划

第九章确保安全施工的保证措施

第十章文明施工的保证措施

第十一章确保工期的保证措施

第十二章环境保护及廉政措施

第十四章季节性施工措施

凤冠路跨洪碱河桥：设计为三跨20米预应力简直空心板桥梁，桥长66.04M，宽21M。桥梁上部结构为装配式预应力钢筋砼板梁（后张法），预制板梁高度为95cm，下部桥台桩基接盖梁轻型桥台，桥墩为柱接盖梁，基础均为钻孔灌注桩基础，桥墩墩柱直径120cm，桥墩钻孔灌注桩直径为130cm,桥台钻孔灌注桩直径为120cm，均为摩檫桩；桥面铺装为12cmC50钢筋砼；栏杆采用花岗岩立柱，花岗岩栏杆。

主要材料概况：本工程采用商品混凝土，预制空心板封锚端、铰缝均采用C50；封端砼采用C40；水泥等级为62.5、52.5、或42.5硅酸盐水泥。普通钢筋采用R235和HRB335级钢筋，钢板采用Q235钢板；钻孔灌注桩采用C30水下混凝土；系梁采用C25混凝土；桥台盖梁采用C30混凝土,桥墩盖梁、墩柱采用C30混凝土；桥头搭板采用C30混凝土；侧石及压顶采用C25混凝土，人行道板采用6cm纽西兰地砖。

第二章总体施工进度计划

一、施工总进度计划编制原则

根据本工程的总体施工条件、工期要求和工程量，施工总进度计划编制原则，每个作业区必须遵守“先地下、后地上”、“先深后浅”、“先主要后次要”、“先整体后局部”的原则施工，合理分割逐段平行作业。

施工准备：灌注桩→墩柱→墩盖梁→空心板梁→绞缝混凝土→桥面铺装→附属工程。

结合项目工程特点、施工条件及本项目部的施工能力，拟计划道路、市政管网工程平行作业施工，各分项工程在施工中分段按流水作业进行施工。

施工总工期：120日历天。根据施工段的划分，工期安排如下：

施工准备（材料、机械、临时设施、工人准备进场）5天

路面、桥面清理竣工验收5天

三、施工进度计划横道图

根据上述原则编制本工程的施工进度计划，详见进度计划横道图。

1、施工工期的保证措施

1）、组建强有力的项目部，对机械、人员、材料等进行有序调度。

2）、充分作好施工前的组织准备、技术准备和现场生产、生活临建设施的准备工作，合理布设施工现场，确保工程按期或提前进入主体工程施工阶段。

3）、各工作面采取流水作业方式，合理分成若干个小施工段，组织劳动力采取流水作业，缩短各工序时间，保证工程按期或提前完成。

4）、在施工技术保证上，合理调配人力、材料、机械设备，使各种有限资源得到最大的利用，确保供给，不能出现停工待资源的情况发生。

5）、配备备用机械设备和备件，以保证在机械损坏修复期间有备机或备件，不因备件、调备机延误工期。

6）、认真编制月、旬、日进度计划，并将其进度计划下达到各施工班组，责任到人。

7）、抓住施工中制约工期的排水管道等关键部位、关键工序，严格控制其施工进度。

8）、对项目部全体施工人员加强教育，强调工期意识，实行每周例会制，使全体施工人员心中有数。实行现场阶段工期、总工期倒计时挂牌制度，使全体人员努力工作。

9）、安全措施完善，也是进度保证措施之一，由于施工机械设备多，不安全因素较多，要着重控制运输中人的不安全因素、运输车辆、电源等物的不安全因素。

10）、签定项目工程责任书，制定进度工期的奖惩措施，每月兑现，奖惩分明。

本项目部为公司重点项目部，项目部开设专户，专款专用，使工程施工有充足的资金保证，必要时由公司协调解决资金支持。

一、针对本项目，根据施工方案，及时配足人、财、物，公司将充分发挥统一协调力度大的优点，只要工地施工需要或指挥部、监理工程师提出要求，需要增加劳动力投入,公司将在24小时内调度到位。

二、本工程主要材料应经报业主、监理审核同意后由施工单位采购，所用水泥及钢材等必须符合国家标准的合格产品，混凝土为商品混凝土

1）各种材料进场时，要求供应商必须随货提供产品的合格证或质保书，同时对石灰、水泥、砂、石子等及时做复试和分析报告，只有当复试报告全部合格方能允许用于施工。

2）在材料供认和施工过程中，必须做“四验”、“三把关”。即“验质量、验规格、验品种、验数量”、“材料验收人员把关，技术质量试验人员把关、操作人员把关”，以保证用于本工程上的各种材料均是合格优质的材料。

5、机械保证措施：根据施工进度计划和施工方案编制本工程机械设备配置计划。

第三章桥涵工程施工方案

本工程钻孔灌注桩基础共计16根，桩直径为1.2的8根；1.3米的8根。桩长分别为28.5米；33米。采用循环钻和旋挖钻成孔。

3.1.1钻机平台结构

钻机平台场地先整平，清除杂物，换除软土，夯打密实。钻孔平台采用工字钢、枕木的结构形式。平台基础要牢固，防止不均匀沉降，以影响成孔孔斜，在钻进过程中经常用水准仪检测四个角点高差加以控制。

3.1.2钻孔钢护筒加工、设置

钢护筒是为钻孔灌注桩的成孔和浇注混凝土所设，能固定桩位，隔离地面水，保护孔口不坍塌，能满足稳定、承受钻孔荷载及保浆的要求。护筒内径比桩径大200毫米，采用10毫米钢板卷压制作，采用I型双面对接焊在车间加工制作。

钢护筒埋置平面偏差在50毫米内，竖直线斜度不大于1%。钢护筒采用挖埋法，先在桩位处挖一个外径2.0米的圆坑，坑底应平整，然后进行桩位放样，把钻孔中心位置标于坑底，再把钢护筒吊放进坑，找出钢护筒圆心位置，用十字线定在钢护筒底部或顶部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔中心重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直，此后在钢护筒周围回填粘土，分层夯实，钢护筒如发生偏移，重新调整。钢护筒高度高出地下水位2米以上，且高出地面30厘米。钢护筒要耐拉、压、不漏水。

3.1.3泥浆系统的布置、制备及性能要求

钻孔采用泥浆护壁及正循环的方式钻进。因在护筒内造浆很难准确判断泥浆中各成份量的多少，从而泥浆指标很难达到性能各项要求，则决定在制浆池中造浆。这样泥浆性能就有保障，而且还可充分利用泥浆粉。根据施工现场具体情况在墩与墩之间开挖沉淀池、制浆池，并用循环槽连接，随着沉淀池沉渣堆积，定期外运沉渣，保证泥浆质量。制浆池平面尺寸为4M*6M，深1米，设置一个。沉淀池平面尺寸为10M*30M，深1米，采用隔墙分别设置三个小沉淀池。

泥浆制备采用水、膨润土、聚丙烯酰胺和碳酸钠配成钻孔用优质泥浆，泥浆材料：自来水、膨润土、纯碱(Na2CO3)、聚丙烯酰胺(PAM)

入孔前泥浆配比参考值（质量比）如下：

水：膨润土：NaCO3：PAM＝1：0.1：0.003：0.00005

泥浆调制采用人工搅拌或机械搅拌，泥浆性能见下表。

试验检验人员在钻孔前及终孔的全过程进行性能指标检验，加以控制。钻进过程中每2小时记录一次。泥浆从钻孔中出来后，采用泥浆净化装置净化，然后循环使用。钻孔过程中，如若出现渗漏情况，立即停钻采取换稠浆。

钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查，开孔的孔位必须准确，钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不产生位移或沉陷，否则应及时处理。先立好钻架并调整和安装好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，然后安装转盘，要求转盘中心同钻架起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2厘米，在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。

先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可钻进。开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

采用减压钻进，钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力大，易糊钻，宜采用中等转速、稀泥浆钻进。在砂类土层中钻进时，易坍孔，宜采用控制进尺、轻压、低档慢速、稠泥浆钻进。在钻进过程中，保证水位不低于护筒底口，并根据土层特点调整钻进速度，特别要注意砂层地段，防止塌孔，确保一次成孔率100%。钻孔时，按设计资料绘制地质剖面图，钻进过程中定期用泥浆比重计监控泥浆比重，并用钻机机载垂直度控制器控制钻孔垂直度。钻进时随着土壤取出，水位下降，应不断补充泥浆，在钻孔过程中，要不断向孔内补充新泥浆，使其充满整个孔段。泥浆面应保持高出地下水位0.5m。

3.1.7清孔及其检测

钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合要求后进行清孔。清孔可采用换浆方法，终孔后，停止进尺，将钻锥稍提离孔底20厘米空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17S～20S，相对密度为1.03～1.10,且孔底沉淀厚度不大于20厘米，即可终止清孔，在清孔时要保持孔内水头，防止塌孔。

3.1.11钢筋笼制作及吊运

钢筋笼在钢筋加工车间制作成型，现场采用单面焊接连接成整体，用汽车吊将钢筋笼吊入孔内就位。钢筋笼按n12m+L（n为整数）分节加工制作。使用的钢材均需经过抽检合格方可入场，各项技术指标必须完全符合技术规范的要求，对锈蚀和弯曲的钢筋需除锈(钢刷刷除)取直(卷扬机、横口板手或大锤敲击调直)后方可使用。钢筋笼分节制作，其主筋的下料长度应本着尽量用整根,减小断头废料,又要满足吊运安装钢筋笼长度不超过12m的原则确定。配料后的钢筋要按不同尺寸和规格挂牌，分别码放，避免错配。并作好防潮、防雨等防锈措施。加劲箍筋圈加工的方法是用δ10mm钢板焊制成盘头胎具。钢筋笼主筋间距允许偏差为10毫米，箍筋间距允许偏差为20毫米，钢筋笼骨架外径允许偏差为10毫米。

为了保证钢筋笼在存放、转运、及起吊过程中不发生变形，在钢筋笼箍筋位置还需用φ20钢筋焊接加劲筋，加劲筋纵向间距4m，当钢筋笼在设计孔位变为竖向吊装时即可随钢筋笼的下放将其逐根割除。

钢筋笼制作成型采用胎具成型法，本方法是用钢板制作成卡环，卡环上有与钢筋同直径、与主筋根数同数量的凹槽。卡环板要垂直于地面，且各卡环板的圆心在一条直线上。然后将加强箍筋与胎模点焊,按卡环板的凹槽摆放主筋，并与加强箍筋点焊，最后绑扎螺旋钢筋。钢筋笼要求在钢筋笼成型过程中就匹配连接完成，便于以后在墩位处连接顺利。钢筋笼检测合格后，拆下卡环，用吊机吊开钢筋笼，即可焊制下节骨架。每节骨架制作完成，编号挂牌。

钢筋笼吊点设置:在每节钢筋笼上口第1个或第2个加劲箍筋位置，沿圆周均分设四个吊点，在主筋上焊接4根吊环钢筋;在钢筋笼上端采用两圈主筋时,可在两根主筋之间焊接吊环。

钢筋笼存放与运输：存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免沾上泥土。每组骨架的各节段要排放好次序并挂上标志牌，便于使用时按次序运出和入孔就位。

加工完毕后，用平板车加托架将钢筋笼运至墩位处。吊运中为保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。

3.1.12钢筋笼安装

清孔完成后，以最快的速度，拆除钻头、钻杆，并移走钻机。此后，吊装下放钢筋笼。因钢筋笼长，则采用多次吊装接高下放的方法。主筋连接采用单面焊接的方式，焊缝长度满足10d，断面错开，同一截面内的主筋接头数量不超过全部主筋数量的50%，两接头间距不得小于700（630）毫米（35d）。钢筋笼骨架斜度在0.5%内，保护层厚度偏差在20毫米内，中心平面位置偏差在20毫米内，钢筋笼骨架顶端标高偏差在20毫米内，骨架底端标高偏差在50毫米内。

钢筋骨架起吊而自垂后，检查、确认桩轴线和钢筋骨架轴线吻合后，在操作人员的扶持下慢慢放入孔中。当骨架下缘接近护筒时更应缓放，防止主筋撞孔壁，造成塌孔和扩孔。一旦发生骨架被卡，入孔困难，应重新提起骨架，再来回转动骨架，慢慢试探入孔。

钢筋笼接长同时进行超声波检测管的连接，超声波检测管底端用钢板密封，检测管采用套筒式连接的方法，接头连接处要用胶带密封，并灌水检查是否漏水，恢复箍筋并与主筋绑扎。抽掉穿杠，钢筋笼下放。重复以上过程即完成了钢筋笼的吊装工作。

3.1.13混凝土工艺

混凝土：钻孔桩采用水下C25混凝土，对混凝土进行配比计算和试验，混凝土搅拌出机后延时12h坍落度要求不小于100mm。其目的是保证混凝土灌至桩顶后，由孔底带上来混凝土仍具有良好的流动性。为了达到这个指标，混凝土搅拌出仓时的坍落度要达到210～230mm。

试桩混凝土因施工时间紧迫，混凝土运输采用搅拌车运送的方案。设置一套拌和站，设置两台全自动的拌和机组。按如下公式计算拌和站生产率：

支架、料斗、储料盆:支架采用门型式支架，用于导管、料斗提升，储料盆支撑。

料斗为方锥形，容积为0.5m3。

储料盆用于贮存混凝土，确保首批混凝土浇注数量。

首批混凝土灌注需满足如下要求：导管埋深不少于1m，导管悬空0.4m,基桩直径取1.2m，故首批混凝土数量：

V=π×h×d2/4＋π×HC×D2/4

其中:HC为浇注首批混凝土时所需孔内混凝土面至井底高度,

h为压水完成后导管内混凝土深度,

导管升降系统：桩基混凝土浇注用2台5T卷扬机配4根Φ15.5mm钢丝绳、5T转向滑轮作为导管升降系统。

备料、剪球压水：混凝土压水是基桩混凝土浇注成功最关键的第一步。首先制作砂球悬置于料斗颈口处，并确保砂球在导管内提放自如，在砂球外包一层塑料布或水泥蛇皮袋纸垫层，用钢丝绳固定。检查导管升降系统，使导管下口距离桩底40cm。将储料盆内灌满混凝土，并将料斗内注至2/3的混凝土，同时拌和机备料完成后，将储料盆出料口打开，立即剪球压水。将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管被埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明压水不成功，则立即将已灌注混凝土用导管吹出，并检查、修复导管，再重新压水。

混凝土灌注应该紧凑、连续的进行，严禁中途停工。在混凝土浇注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。在灌注过程中，经常测探混凝土顶面位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜为2～6m。为了防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时，降低混凝土灌注速度，当混凝土拌和物上升到底口4米以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2米以上，即可恢复正常灌注速度。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。为确保试桩桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌0.5米混凝土。达到标高后，停止浇注。

⑶混凝土浇注时泥浆处理

孔内由混凝土置换出来的泥浆运至弃浆池，通过水分蒸发，使泥浆固结。

孔内混凝土灌注至桩顶设计标高以上加灌0.5米后，清除桩头密水层混凝土及浮浆。用泥浆泵清除孔内泥浆，同时抽入清水，保持水头。

为确保桩顶混凝土质量，在桩顶设计标高以上应考虑浮浆凿除段的高度。工地值班人员要计算需要的混凝土数量(计算时应将导管内的数量估计在内)，通知拌和站人员按需要数量拌制，以免造成浪费，并减少以后凿除桩头的工作量。在浇注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆浓度及所含渣土增加，比重增大。最后拔除导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆沿导管外壁挤入导管下口，形成泥心。

在灌注混凝土时，按试验要求每根桩制作混凝土试块。试块应妥善保护，强度试验后，填写试验报告表。有关混凝土灌注情况，灌注时间、混凝土顶面的标高、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

⑹基桩混凝土浇注的注意事项

连续性：混凝土浇注开始后，应紧凑地、连续地进行，一气呵成，严禁中途停工。

导管埋深：导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2～6m较好。在任何情况下，不得少于2m或大于6m。少于2m时，易发生拔导管时拔漏(拔出混凝土外)事故，大于6m时，易发生埋管拔不出来的事故。拔管前须仔细测探混凝土面标高。用测深锤测探时，须由2人用2个测锤测探，防止误测。正确指挥导管的提升和拆除。同时在浇注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，并认真做好混凝土浇注高度和导管埋深记录。

3.2.2基坑支护排水

该桥区地下水位较高，基坑开挖过程中及挖成后，必须进行排水；

在基坑的四角设置积水井、盲沟，用潜水泵排水，保证承台干体作业。

基坑开挖到承台底设计标高下20cm后整平，并铺设10cmC20素混凝土。

先割除外露钢护筒，清理桩头上泥浆等，桩头按照要求凿至设计标高，且无残余松散层和薄弱层，露出新鲜混凝土为止。

符合规范和监理工程师要求的钢筋加工成半成品，直径大于25mm的钢筋的对接拟采用直螺纹快速接头连接方法，运往安装现场时，应保证钢筋不变形；在现场安装时，可增加施工架立筋，以保证承台钢筋位置准确性及牢固性。对于墩柱预埋钢筋，先用钢筋制成框架，再测量放样，将预埋钢筋焊接固定在承台顶层钢筋上，所有钢筋位置、间距、保护层厚度要满足设计和规范要求。

承台模板采用整体钢模板。施工中模板要有足够的强度、刚度及稳定性，其验收按施工技术规范和监理工程师要求进行。模板安装前涂好脱模剂，用吊车分块安装，用对拉围檩和对拉螺杆控制定位，保证其结构尺寸和平整度符合要求，并加强模板的整体刚度，用型钢在模板四周打设斜撑，加强模板的整体稳定性；模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高及模板稳定性等进行检查，浇混凝土时随时注意模板情况，确保浇注混凝土过程中模板无变形、走位、漏浆现象发生。

承台顶根据墩柱位置预埋钢筋，作为墩柱模板固定之用，混凝土浇注前注意预埋水准点等各种预埋件。

3.2.8承台混凝土浇筑

⑴承台混凝土浇注前完成各种报验工作，经监理工程师验收合格后即可开盘浇筑；承台混凝土分层一次性浇筑完成。

⑵承台混凝土根据输送距离，混凝土的和易性要求良好，坍落度损失小，缓凝时间较长的流动性良好的混凝土，混凝土在拌和站按设计、施工配比拌和，由混凝土输送泵车直接泵送到墩位，经串筒下灌，自由下落高度不大于2m，防止混凝土离析。

⑶混凝土浇筑应连续作业，不得中断，防止混凝土浇筑间歇时间超过已浇混凝土的初凝时间。混凝土采用插入式振捣器振捣，由专人负责，严格按混凝土振捣的操作要求进行，以保证混凝土的振捣质量；采用分层浇筑，混凝土按每30cm厚度分层浇筑。振动棒应插入到下层混凝土中5～10cm，并在下层混凝土初凝以前振动完成其相应部位的上层混凝土，控制好振动时间和振动频率，防止漏振和泌水。达到振动时混凝土不再有沉落、不再出现气泡、混凝土表面均匀、平整，并泛浆为止，使混凝土密实均匀，以确保混凝土质量。

⑷为控制混凝土水化热，在混凝土浇注完初凝后，在承台表面灌入一定高度水，以加快散热；大体积承台采用温控措施降温；夏季采取覆盖蓄水和洒水养生，时刻保持湿润；冬期施工采取覆盖保温等加强养护；以确保承台混凝土质量，防止产生表面裂纹。待混凝土强度达到2.5Mpa后方可脱模。

墩柱位置处承台顶凿毛后，绑扎墩柱钢筋，施工平台采用碗扣搭设，并用风缆固定。钢筋绑扎完毕后，安装模板，模板采用钢模，钢模在厂家制作，模板由两块组成，模板分为3米一节，安装前涂好脱模剂，模板安装时保证垂直度及平面位置，详见图。

3.3.1墩柱施工质量的控制标准

断面尺寸允许偏差：±15mm。

轴线偏位允许偏差：10mm。

竖直度或斜度允许偏差：0.1%H（墩高）且中心偏差不大于10mm。

墩顶高程允许偏差：±10mm。

相邻墩柱间距允许偏差：±15mm。

大面积平整度为5mm；混凝土表面平整，颜色一致，施工缝光洁。

混凝土蜂窝、麻面面积不得超过该面积的0.5%，深度不超过10mm。

3.3.2墩柱施工工艺

模板采用整体钢模板，钢板采用δ8mm钢板。为保证模板的加工精度和墩柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板的同心度，强度、刚度、稳定性等都能得到很好的保证。

墩柱预埋钢筋的长度按设计长度预埋，为保证同一截面的钢筋接头不超过50%，预埋钢筋可按1.5m和2m两种长度分别切割。

在承台浇注混凝土时，按设计图纸和规范要求已对墩柱钢筋准确放样预埋，待承台混凝土浇注完毕，其强度达0.5Mpa左右即可对墩柱范围内的承台顶层混凝土进行放样、凿毛，清除顶面的砂浆层，墩柱施工时用清水冲洗干净。

采用碗扣搭设支架，设置“之”字楼梯，以便人员上下，设护栏，四周加设安全网，同时在墩柱浇筑到一定高度要及时与墩柱连为整体，确保支架稳定和人员安全。

钢筋制作根据设计图、规范要求和监理工程师要求在钢筋加工车间准确下料，分类制作成成品和半成品，并进行分类、标识堆放。成品和半成品钢筋通过车运输到墩位安装；其中主筋在现场采用镦粗直螺纹接头对接安装，在连接时尽量使各钢筋接头位置错开，在同断面上不得有超过50%以上的钢筋接头；其余钢筋采用焊接或绑扎；保证钢筋位置、间距和保护层厚度满足设计和规范要求。为确保墩柱钢筋安装后有足够的刚度，设置一定数量的架立钢筋加强。注意支座垫石钢筋和支座的地脚螺栓孔的预埋。

模板制作厂家提供的墩柱模板结构图及技术参数需上报监理工程师审核同意后才能加工，模板加工后，严格按照规范和监理工程师的要求进行检查验收。模板使用前，先在车间进行预拼装，检查模板外型尺寸及其加工精度。模板在安装前涂抹好脱模剂，模板用车运输到墩位，利用吊车起吊安装；在运输、起吊过程中要防止模板碰撞和跌落等而造成模板变形和损坏。墩柱混凝土浇注前对模板标高、位置、尺寸、强度和刚度等进行全面复核检查，对接缝的密封、钢筋和预埋件数量、位置及保护层厚度等要求进行复查，并将复查结果填表上报监理工程师审核合格后，即可进行墩柱混凝土浇筑。

墩柱混凝土根据输送距离，混凝土的和易性，泵送性要求良好，采用坍落度较大，坍落度损失小，缓凝时间较长，流动性良好的混凝土，按模板设计和节数进行分层浇筑。混凝土在拌和站按设计、施工配比拌和好，由混凝土输送泵车直接泵送到墩位模板顶，经串筒下落，自由下落高度不大于2m，防止混凝土离析。

混凝土浇筑尽可能的连续作业，不得中断，若中断浇筑应按施工缝处理；混凝土采用插入式振捣器振捣，由专人负责，严格按混凝土振捣的操作要求进行，以保证混凝土的振捣质量。混凝土按30cm厚度分层浇筑；振动棒应插入到下层混凝土中5～10cm，并应在下层混凝土初凝前振动完成上层混凝土，控制好振动时间和振动频率，防止漏振和泌水，达到振动时混凝土不再有显著的沉落、不再出现大量的气泡、表面均匀、平整，并已泛浆，使混凝土密实均匀，以确保混凝土质量。

混凝土浇筑过程中由专人检查模板情况，如有问题立即停止浇筑混凝土，及时处理好后再浇筑。同时由实验室人员检查混凝土配比，坍落度是否合理，以及水泥、砂石料是否是同一厂家提供，确保浇筑混凝土的质量和外观颜色一致。

墩柱浇筑完毕后，复测墩柱：墩柱垂直度允许在1／1000之内，轴线偏差为±10mm，顶面高程偏差为±10mm，使墩柱混凝土外露表面线型正确、顺畅、光洁。

凿毛：在墩柱混凝土强度达到0.5Mpa即可在已浇混凝土顶面进行浮浆清除，至混凝土碎石裸露即可，待下次浇混凝土前用清水冲洗干净。

拆模：待墩柱混凝土强度达2.5Mpa即可拆模。拆模时要特别注意，不得破坏结构，对模板不得强撬硬拉，防止模板变形和其结构受损。

养生：根据时令变化和规范要求及监理工程师的要求，用正确方法和合理措施进行养生。混凝土养生至少保持7天时间，夏季时在混凝土终凝之后，即洒水养护，并且在混凝土顶面覆盖草垫，浇水数次以保证覆盖物保持湿润为准。冬期低温浇筑墩柱混凝土时，采取防护和保温措施，覆盖保温养生。

盖梁施工平台及支架采用碗扣搭设，该支架底模采用δ6mm钢板，翼板模及侧模采用整体式钢模。支架部分支撑在承台上，没有支撑在承台上的采用30cm厚的25号混凝土作支撑基础。具体方法如下：对盖梁下地基进行处理，满足地基承载力要求。在盖梁底四周做工作台面。梁端设马道，工作面四周设安全网防护。盖梁的底模铺设完毕后，人工凿除墩柱顶面表面浮浆直至露出新鲜混凝土面，然后开始绑扎钢筋。所用侧模采用钢模，底模满铺6mm钢板。混凝土坍落度控制在12～14cm，分层浇筑。使用插入式振捣棒按规范要求进行振捣。养护不小于7天。拆模时间以同条件试块强度达到90%时进行控制。支座按设计平面位置进行安装，施工时应保证支座水平，支座与支座垫石之间用环氧树脂粘牢。板梁和盖梁内均设有抗震销预留孔，待板梁安妥后再插入经防腐处理的抗震销棒。

桥头路基填土待预压沉降完成后，即可反开槽进行桥台施工。

桥台台身模板计划采用覆膜胶合板，使用方木、槽钢和可调钢管支撑加固。采用覆盖带模养生措施进行养护，养生时间不少于7天。

钢筋在钢筋场加工，现场绑扎。绑扎前先调整好承台预留的插筋间距，确保钢筋的保护层厚度及间距符合设计、规范要求。

台身砼采用泵送商品混凝土，分层浇筑厚度不超过30cm，浇筑混凝土前，先浇筑10mm厚的同配比砂浆，利于与承台交接处施工缝的结合并防止烂根。混凝土自由下落高度小于2.0m，以防止离析。使用插入式振捣棒振捣，振捣每一层混凝土时振捣棒插入下层混凝土10～15cm，以保证层间结合。

当混凝土达到设计强度50%以上时，方可松开模板横竖向支拉体系。模板拆除后及时用塑料薄膜将墩台包裹住进行保湿养护，养护时间不少于14天。

对地基进行处理，使地基承载力实测值符合支架计算书的要求。支架底部垫铺木方，下设30厘米厚混凝土层，并做承载试验，检验其承载力。

3.6.2支架荷载的计算

荷载计算的荷载组合主要有模板自重、新浇钢筋混凝土自重、混凝土施工时产生的振捣力、冲击力、操作人员和施工机械产生的动载，不考虑风载和其他外力。普通跨径由于碗扣支架具有承载力大、安装简单、不易损失。安全可靠的优点，所以准备选用碗扣支架与方木组成支架体系。

为确保安全可靠，支架立柱纵横间距取0.9m，立柱之间由横向杆连接，形成0.9*0.9m的网格，水平杆间距0.6m，为增强支架体系整体性，在各段支架外侧布置纵横剪刀撑，并将各段支架联结成一个整体。

确定预压荷载和堆载高度。预压荷载选用砂袋，预压荷载放在铺设完的横向方木上。连续三天观测沉降量，在预压前、预压过程中、最大荷载时及卸载后对支架变形进行测量并作记录。计算出非弹性变形、弹性变形，据此确定预拱度。

翼板采用整体式钢模，内模采用组合模板，底模为钢板，设置预拱度。

3.5.5箱梁钢筋绑扎

⑴钢筋制作：在钢筋加工车间，按设计图、规范要求以及监理工程师要求，将钢筋制作成半成品，做好编号并挂牌标识，分类堆放，且采取防雨、防潮、防锈等保护措施。经监理工程师验收合格后，用车运至墩位现场安装。

⑵钢筋安装顺序：绑扎底、腹板钢筋，布置内模支撑，调翼板模，绑扎翼板钢筋，绑扎顶板钢筋。

⑶钢筋安装要求：所有钢筋均按照设计进行安装，钢筋连接牢固，钢筋的位置、尺寸、规格、数量保证准确，混凝土垫块垫牢，保护层厚度满足设计要求。直径大于25毫米钢筋宜采用焊接，如果用机械连接时，提交接头试验报告，一般钢筋绑扎要符合施工技术规范要求，在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，并错开。在浇筑混凝土之前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。

《建筑工程施工质量检查岗位手册》（第四稿修改版）.pdf3.6.6纵向预应力下料

下料前，每批钢绞线应取样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，每批不大于60吨。预应力锚具、夹具应进行外观检查、硬度检验、静载锚固性能试验，并提供试验报告，验收分批进行，预应力锚具、夹具以不超过1000套组为一个验收批。

①纵向预应力索的下料长度为预应力索在初应力状态下的下料长度，包括千斤顶、限位板、工作锚圈、工具锚圈及外露的长度。

②纵向预应力索下料长度的计算及下料均要求准确，而且同一束中各丝长度要一致。当钢束长度不大于20m时，其差值≤1/3000，当钢束长度大于20m时DL／T 1967-2019 垃圾发电厂烟气净化系统技术规范，其差值≤1/5000。

③完成下料的钢丝束在下料场穿过锚具后，将锚具上镦的一头用锤子将钢丝头敲齐，紧贴锚具平面，并将连接杆拧上固定好一头，另一头用扎丝捆紧，用砂轮切割机精确切割。

3.6.7纵向预应力编束和塑料波纹管的施工