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2工程概况、资源配置及工期安排 2

2.2劳动力、机械设备、材料使用计划 2

3.1箱梁预制施工 4

15盒子结构多层住宅楼工程施工组织设计3.2箱梁安装施工 21

3.3现浇横梁（湿接头）、湿接缝及体系转换施工 27

4关键工序施工措施 38

4.1箱梁预制、张拉、压浆 38

4.3梁体外观施工措施 39

4.4相关安全专项措施 41

5.1危险目标的确定 50

5.2可能发生的事故和可能造成的后果 50

5.3组织机构与职责 50

5.8事故调查处理 54

本方案编制范围为121省道XX标段XX大桥组合箱梁施工。

2工程概况、资源配置及工期安排

XX大桥桥梁全长827.4m，中心桩号K32+942.3。桥跨径布置采用4×35m部分预应力砼组合箱梁+（3×35+30）m部分预应力砼组合箱梁+（35+60+35）m预应力砼变截面连续箱梁+（36+40+40+26）m部分预应力砼现浇箱梁+（35+60+35）m预应力砼变截面连续箱梁+4×35m部分预应力砼组合箱梁。现浇箱梁采用柱式墩，基础均采用钻孔灌注桩。

组合箱梁施工采用多箱梁单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。桥梁横向坡度均为2%，为了便于模板制作和外形美观，主梁沿纵向外轮廓尺寸保持不变。支座设置方式除每联端支座设滑板支座外，各中墩上不设滑板支座。

箱梁梁高1.8m，底板宽1.0m，腹板厚度25～40cm，底板厚度18～32cm,顶板厚度18cm。35m预制箱梁重量120t，30m预制箱梁重量107t。

2.2劳动力、机械设备、材料使用计划

SDLB50m/170T

预制箱梁共设9个台座，每7天一个循环，生产能力1片/天，最大存梁能力33片梁。

组合箱梁预制时间为2014年5月15日—2014年10月15日，工期为153天。

根据我合同段总体施工进度计划及下部结构施工顺序，本项目拟安排1台架桥机进行架梁作业，先从XX大桥0#台向8#墩进行施工，完成桥头64片箱梁架设后，将架桥机拆除运至桥尾，从22#台向18#墩开始架梁。

我项目首件箱梁预制按20天考虑，开始时间为2014年5月15日，完成时间为2014年6月4日，包括组合箱梁预制、养生、张拉压浆等。根据组合箱梁架设时间及顺序，充分考虑运输路线交通状况及天气等因素，以及工人的熟练性等影响，XX大桥0#台至8#墩箱梁预制架设时间为2014年6月20日—2014年8月31日，XX大桥22#台—18#墩箱梁预制架设时间为2014年9月5日—2014年10月15日。组合箱梁制运架计划见下表。

箱梁首件预制养生及张拉压浆

XX大桥0#台—XX大桥8#墩

XX大桥22#台—XX大桥18#墩

一、箱梁预制施工工艺流程

后张法预应力箱梁施工工艺流程图

根据现场地形及箱梁出坑、起吊、运输、安装需要，我部拟将全桥8片30m、88片35m箱梁预制场地全部安排在距离桥梁位置1公里处的江苏保利和砼业有限公司预制场地上。

在台座两端2m范围内采用C25砼扩大基础，宽度为箱梁底宽100cm+50cm×2，深度为30cm，扩大基础设置单层12cm×12cm的Φ20螺纹钢筋网，然后浇筑砼至原地面。随后在底模区浇筑35cm的C30基础砼，然后在其顶面用5cm槽钢定位底板宽度及平整度，最后浇筑C30顶面砼，成型后经过洒水养生，到达一定强度后进行相应的底模钢板焊接，底座钢板与槽钢进行焊接，钢板铺设要求平整、顺直，钢板表面光滑、无锈蚀、无污染及油渍等。底模尺寸：底模长35米，宽0.92米。两端各1.4米处设置箱梁吊装孔，吊装孔宽度为0.25米。反拱设置：35m箱梁跨中设置反拱度为2cm，反拱按二次抛物线设置。

(1)、底模端部扩大基础配筋计算

最大荷载：按集中力160t÷2=80t计算

反算为均布荷载:q=80t/2.5m=32t/m

最大弯矩：M=ql2/8=32×2.52/8=25t·m

配筋布置：采用Ⅱ级钢筋，Rg=2800kg/cm2，砼净保护层为2.5cm，采用Φ20mm的钢筋，单层布置。

钢筋计算保护层：a=2.5+1=3.5cm

根据以下公式进行计算：KM≤AgRgho

式中：Ag—钢筋总截面积

Rg—钢筋的实际受拉屈服极限强度，Rg=2800kg/cm2

K—安全系数，取K=1.2

ho—截面有效高度，ho=26.5cm

M—荷载作用下的最大弯矩，M=25t·m

将有关数据代入以上公式进行计算，得：Ag=40.4cm2

单根Φ20钢筋截面面积为2.468cm2，A=2.468*x≥Ag=40.4cm2

因此共需配Φ20mm钢筋x=17根，钢筋间距为12cm。

(2)、地基承载力计算

预制箱梁重按120T，模板重量30T，梁底宽1m，梁长35m，底模长35m。根据公路设计灰土无侧限抗压强度标准取定路基地基容许承载力为0.5Mpa，即500Kpa，则：

a、预应力张拉前，整个底模一起受力，地基所受压力为：

（120+30）÷（35×1）=4.28T/m2=42.8Kpa≤500Kpa

故地基承载力可满足施工要求。

b、预应力张拉后，箱梁起拱，梁中脱离地面，仅两端受力，地基所受压力为：

120/2÷（2.5×2）=12T/m2=120Kpa≤500Kpa

故地基承载力可满足施工要求。

a、侧模板下脚对拉螺杆孔

在底模砼浇筑砼时每隔100cm布设一根φ20mm的PVC管，PVC管的中心距底模表面50mm，确保支立侧模板时穿入下脚对拉螺杆进行固定侧模板于底模上。

设置在距箱梁两端90cm处，为了便于吊装用钢丝绳的穿过底模捆绑箱梁，对应台座处预留30cm宽的槽口不浇砼，底模在此处断开，同时槽口用钢板垫平底模，便于吊装时抽出，穿入吊装钢丝绳。

箱梁模板工程包括外模和内模的制作与安装。

定型钢模板由专业厂家加工制作，其强度、刚度和稳定性及箱梁各部位形状、尺寸符合要求，模板到场后经精磨、试拼合格后投入使用。

外模安装利用汽车吊进行吊装（吊装时尽量使模板水平），就位后，初步固定模板，外模与外模之间，外模与底胎模之间均用2mm硬海绵或用双面胶塞缝，拧紧连接螺栓，带上对拉螺杆，然后人工进行调校，拧紧上下两层对拉螺杆。下部采用5cm木契垫高、调平。模板吊装前采用柴机油作为脱模剂进行均匀涂刷。

外模制安完成后立即进行检查校核，严格控制其外形及尺寸、标高。然后进行底板、腹板钢筋和正弯矩预应力波纹管道绑扎与安装。

先松掉拉杆和连接螺栓，再松掉调节螺栓，然后用人工脱模，汽车吊吊走。

箱梁内模为拆装方便的定型钢模板，分块加工。模板底片设计为拆装方便的卡口形式，浇筑底板砼时内模底板不封死，中间留50cm宽空隙，用以底板砼布料，底板砼浇注完成后，用两块长300cm、宽25cm(3mm厚)钢板横向拼接，其上用φ20钢筋进行固定。内模顶板中间预留30cm的钢板插板，待底板砼浇筑完成后再安装钢板插板封闭。内模内壁加焊加劲板，模板支立后用定长的[8进行支撑，保证砼浇筑时模板不变形。

为防止砼浇筑过程中内模上浮，每节内模采用止浮扁担压紧，止浮扁担采用长300cm、2[10槽钢，中部焊接两节钢管进行反压，止浮扁担沿箱梁方向按间距2m布设，扁担两端用花篮螺丝固定在外侧模板上的拉钩上。内模安装前采用柴机油作为脱模剂进行均匀涂刷。内模制安时，通过与外模的定位筋来控制其外形及尺寸。

内模制安完成后立即进行检查校核，严格控制其外形及尺寸、标高。然后进行顶板钢筋和负弯矩预应力波纹管道绑扎与安装。

内模拆除时，先用人工拆除内撑，再拆除内模模板。

(1)、模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。

(2)、在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，且严禁使用废机油代替，确保砼表面无色差。

(3)、模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。

(4)、模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特别是内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。

(5)、模板应分块合理，拆装方便，充分考虑模板的周转率和适应性。

(6)、模板挠度：外模不应超过两支点距离的1/400，内模不应超过两支点距离的1/250。

(7)、钢模板的面板变形应不超过1.5mm。

(8)、箱梁侧模均匀为钢板，极易生锈，且加工时接头表面粗糙，因此在接头处打磨光洁后及时涂上防锈剂，并用塑料布覆盖，立模时用砂皮纸擦去防锈剂，再涂上脱模剂。

(9)、拆卸时严禁猛敲猛打，损坏部位及时维修，并及时清除表面灰渣、污垢后刷脱模剂备用。

四、钢筋加工、绑扎与安装

钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。

钢筋外观无裂纹、锈坑、死弯及油污等。

进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。

进场钢筋应按照规范要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面，同时要覆盖进行防雨、防锈蚀、防污染和避免压弯，各类钢筋摆放做到使用方便，标识明确。

钢筋在钢筋加工车间按设计图纸下料制作，尺寸及弯曲力求准确；钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。其中底板钢筋在焊接是应该注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。特别注意腹板变形主箍应按顺序堆放，不可错乱，以免给下道工序施工造成不必要的麻烦。

箱梁钢筋直径≥12mm的接头采用焊接（搭接焊），钢筋直径＜12mm时采用绑扎，焊接及绑扎长度均需严格执行《公路桥涵施工技术规范》，焊条使用“5”字头焊条，焊接钢筋轴线在一条直线上，双面焊接接头长度为≥５ｄ。

由于顶板和腹板钢筋绑扎形式和间距均较单一，且顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，因此为缩短预制周期，事先在场外将顶板和腹板钢筋网片分块绑扎成型，包括齿板钢筋也预先绑扎成型，待外模拼装就位后，再将腹板钢筋网片就位进行整体绑扎；内模拼装就位后，再将顶板钢筋网片和齿板钢筋就位进行整体绑扎，以缩短钢筋绑扎施工周期，提高工作效率。

施工底模时，在底模侧面按间距1m进行标识，钢筋绑扎时以此控制钢筋数量及间距。钢筋绑扎前在底模具上先搁置保护块和短木枋（待腹板钢筋骨架稳定并加设保护块后抽除），以防底板钢筋沾染油污。

顶板和底板的上下层钢筋之间用φ10的短钢筋点焊作为架立筋，以防钢筋骨架变形；钢筋施工时应注意护栏预埋钢筋的绑扎。钢筋绑扎的扎丝一定要摁到内部，不得露在外面触及模板，否则会在砼表面形成小锈点。

钢筋的保护层外侧及底部均采用塑料四角垫块，内侧采用砂浆垫块，在绑扎钢筋时同步垫放，呈梅花型布置，间距按1m设置，垫块与钢筋用扎丝扎紧。

五、预应力波纹管道安装

波纹管采用成品镀锌钢波纹管，内径为D55mm。

波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格的波纹管才能使用。

采用预埋法，按设计坐标固定，其具体操作为：根据底座上已作好的每隔1m的标记来定位，波纹管安装时通过φ8的“井”形定位钢筋与腹板钢筋点焊固定，对于直线段定位钢筋每100cm一道，曲线段每50cm一道。

波纹管纵向接长采用大一型号的波纹管作为套管，每端拧进10cm，两端用封箱胶带包裹严密，保证预应力波纹管的接头处不漏浆。

(1)、波纹管安装过程中避免弯折，以免波纹管开裂破坏，同时防止电火花灼伤波纹管。立模前应检查波纹管上是否有孔洞和开裂现象，如有，则用封箱胶带进行包裹严实；使用、浇注过程中，波纹管内加穿一根稍细的PVC管作为衬管，衬管由两端头分别插入，砼浇过程中来回抽动，以保证孔道畅通，防止砂浆堵塞管道。

(2)、顶板负弯矩管道为波纹管扁管，用扎丝固定在上层钢筋上，按设计要求定位，准确、顺直。砼浇注过程中，管内穿入同图纸设计根数的临时废钢绞线，以增加其刚度，防止变形。

(3)、锚垫板用螺栓固定在封头钢模板上，锚垫板与波纹管接头处用封箱带包裹，锚垫板与管道轴线应垂直，偏差必须符合设计规定。

(4)、波纹管在存放、安装过程中应避免受油污污染，以利于其与砼的粘结。

六、箱梁预埋件和预留孔洞

边跨箱梁非连续端梁底支座预埋钢板一片梁上两块；内、外边梁上的护栏预埋钢筋，边跨箱梁非连续端伸缩处预埋钢筋。

箱梁底板排气孔φ100mm，一片梁上4个，按设计图纸布设，采用PVC管成孔。顶板负弯矩钢束张拉孔必须按照设计图纸进行预留。箱梁安装时吊装孔φ200mm，一片梁上4个，距梁端90cm，对称布置在翼板根部，采用PVC管形成。

箱梁砼采用标号C50，坍落度10～12cm的砼浇筑，砼由90m3/h的搅拌站拌制，砼搅拌车运输，汽车吊吊料斗入模。

1、砼浇筑前的全面检查

模板底部是否垫实，拼缝是否严密；螺栓螺杆是否拧紧；箱梁预埋件是否按设计安放；箱梁预留孔洞是否漏设；再次检查波纹管的密封性；清除模板内杂物。

(1)、水泥采用宿迁中联水泥有限公司P.O52.5。

(2)、粗骨料采用5～25mm连续级配花岗岩碎石，粗骨料应采用连续级配，碎石采用锤击式破碎生产。

(4)、施工用水为水质良好的饮用水。

配合比由试验室试配验证合格后报送监理工程师批准后方投入使用。根据设计及施工需要，对砼配比有以下要求：

(1)、箱梁砼标号为C50。砼配合比以质量比计算并通过设计和试配选定。配制的砼拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的砼应符合强度、耐久性等质量要求，提高砼的和易性不应采用加大砂率和水泥的方法，砼配制强度应满足规范要求。

(2)、砼强度要求：d3≥45Mpa;d28≥50Mpa

(3)、砼拌和物的坍落度根据施工条件决定，取10～12cm。

(4)、砼初凝时间为6h左右。

(5)、外加剂：砼必须具备缓凝、早强性能。

(1)、砼统一由搅拌站拌制生产供应，其生产能力为90m3/h，可确保砼的供应；砼按批准的配合比进行施工，各种衡器应准确，对骨科的含水率应经常测试，根据含水率调整水的用量，优化施工配合比。

(2)、砼应保证充分的搅拌时间，不得少于90s。

(3)、砼用1台砼罐车输送，保证浇注工作不间断并使砼到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。

砼横向断面浇筑顺序：底板腹板顶板

砼纵向浇筑顺序：由一端向另一端逐渐分层递进浇筑。

首先浇筑底板，龙门吊吊料入模，底板砼通过顶板下料口入仓，配以人工布料。当底板浇注5～6m时（水平距离），安装并加固顶、底板封口模板。开始浇注腹板砼，下料厚度控制在30cm，两侧对称下料，分层振捣密实后再加料，斜向交替进行，并及时检查底板与腹板交接处砼是否有上泛现象，如有及时清理，以免增加自重。当腹板浇注至2/3高度时，适当停留一段时间使砼充分沉落稳定，再浇注顶板砼，其时间差不超过砼的初凝时间。

箱梁中段砼振捣均用φ50插入式振捣棒振捣，端部钢筋较密处换用φ30插入式振捣棒振捣。振捣砼时不得触及波纹管和锚具，振捣上层砼时振捣棒必须插入到下层砼5～10cm左右，以确保两层砼之间连接良好；砼振捣密实的标志是：砼停止下沉、表面呈现平坦、无明显气泡上升且砼表面出现均匀泛浆。浇注过程中做好各1组随梁同条件养护的抗压和弹模试块，作为张拉、吊装等工序的强度控制依据。

砼浇筑后，箱梁顶面及时进行人工二次收面，以避免干缩冷缝，箱梁顶面在砼初凝前用钢丝刷人工拉毛，梁端面和翼板在模板拆除后人工凿毛。

拆内模时用鼓风机散热，改善作业环境。拆模后由专人负责用土工布进行覆盖浇水养护，并对其端部及翼板侧面进行凿毛处理。砼养护自表面收浆干燥后即开始，先进行土工布覆盖养护，然后进行洒水养护保持砼表面湿润；箱室内进行注水养护，砼养护由专人负责。

(1)、砼的运输应满足浇注工作不间断并使砼到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。

(2)、对钢筋、预埋件、波纹管、砼保护层厚度及模板进行检查合格后，才能浇筑砼，浇筑前必须清除模板内的杂物。

(3)、浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板、预应力钢束锚固钢筋密集部位等，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的φ30振动棒，适当延长振捣时间，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。

(4)、砼浇筑应连续进行，砼振捣密实，砼密实的标志是：砼停止下沉、表面呈现平坦、无明显气泡上升且砼表面出现均匀泛浆。

(5)、浇筑砼时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。

(6)、砼浇筑完成后，应及时抽出波纹管内芯塑料PVC管，并洒水养护。

1、钢绞线、锚具等材料检查、试验

进场的每批钢绞线先检查外观包装及产品质量证明书，其中应核对:供方名称和商标、产品标记、重量及件数、试验结果、技术监督部门的印记、执行的标准编号、检验出厂日期等。

b、外观表面质量（目检）

表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与砼粘结力的物质，表面允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑。

进行最大负荷、伸长率、屈服负荷、松弛试验、截面面积、弹性模量及尺寸测量等试验项目。

（2）、锚具、夹具、连接器

对产品质量证明书中列明的型号、数量及上述所列项目进行检验。

从每批中抽10%的锚具，检查其外观质量和外形尺寸，所抽全部样品均不得有裂纹出现，当有一套表面有裂纹时，该批产品将向厂家退货不得用于施工。

按抽检频率抽样品送检测部门进行硬度检验，静载锚固性能试验。

以上试验结果只有全部合格后，才能使用。特别注意锚具要分类放置，标识清楚，防止施工时用错部位。

2、钢绞线的开盘与下料

钢绞线堆放场地及切割场地要平整，硬化，要下垫上盖等进行防雨、防污染措施；周围用自制的钢筋框将整捆钢绞线固定，防止拉出时散乱、扭曲和伤人。

城市道路施工组织设计设计a、下料长度L=L0+n（L1+0.15m）

①宜采用切割机或砂轮锯，不得采用电弧切割。

②下料应根据施工部位的先后顺序进行，最好能当天下料，当天用完。

③下料时在场地上用红油漆顺直画出间隔以10米一道的整尺刻度线。

④已下料的要及时编号，编号用胶带贴于钢绞线两端，当每束下料满足数量时，需用细铁丝分段绑扎，不得缠绕，以备穿束。

⑤下料要专人负责，量尺准确，材料顺直T／GRM 052-2022标准下载，同时严防设备漏电，砂轮锯伤人。