施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

第一章总体施工组织布置及规划

为加强管理，方便施工，保证工程质量和工期，我公司对本工程实行项目经理负责制，组成项目经理部。项目经理部是整个标段的生产指挥中心，负责与业主、监理的业务联系，接受业主和监理的监督，对外关系以及整个标段的总体生产计划安排、生产调度、质量监督、材料供应、工程款结算以及分配、协调施工中出现的问题等。

我公司对本工程实施的全过程中，项目经理部有项目经理1人，项目总工程师1人和9个职能部室组成。

本合同工程的项目经理为我公司委派到本项目工程常驻现场、施工中负责执行与业主签订的合同和管理本项目的公司代表某工程基坑支护施工组织设计，对本工程项目全面负责。

我公司委派到本工程的项目总工程师是常驻现场，负责管理本合同工程的技术总负责人，是工程质量的责任人，具体负责施工方案的确定与上报审批，施工进度计划的实施与调整，工程质量控制，协调各工序间的先后次序，工程量的审核、计量与工程结算等。

为全面完成合同工程任务，我公司在本项目经理部设立9个职能部室，即：计划计量部、工程技术部、质检部、中心试验室、财务部、物资设备部、安全环保部、综合管理部和农民工工资管理办公室。

4、项目经理部地理位置

拟将项目经理部设在本工程附近，计划租赁房屋并搭建部分临设。

为满足工程需要，圆满完成本项目工程，保质保量、保全优目标的实现，我公司将在本项目中设立3个施工分部。具体为路基施工分部、桥梁施工分部、路面施工分部平行展开施工。

负责本工程清理与掘除、路基填筑、软土地基处理等工程施工。

负责本工程涵洞等工程施工。

负责本工程路面底基层、基层、沥青混凝土面层等工程施工。

负责本工程隧道等工程施工。

负责本工程标志、标线等工程施工。

混凝土拌和站的生产能力、原材料储备能力、计量系统标定满足本项目对混凝土高质量的要求。专人用砂含水量检测仪、塌落度检测仪等设备，对砂的含水率进行监控，通过微机控制，实现在线加水的自动调整。拌和站集中布置，封闭管理，各区域分开或隔离。场内地面硬化处理，不低于以下标准：存料区20cm灰土（或水泥碎石）+15厘米C20砼，道路及大型设备作业区不低于20厘米灰土（或水稳碎石）+20厘米C20混凝土。

2、项目驻地建设及现场管理

⑴、项目经理部、拌合场、钢筋加工场、中心试验室及施工现场的驻地建设标准严格执行招标文件规定。实行文明施工管理，积极开展文明共建活动。

竣工验收的质量评定：合格。

在招标文件的规定期限内完成全部合同范围内的工程任务。

项目实施中无较大安全责任事故发生。

五、初步的施工总体进度计划

本合同工程开竣工日期为2014年10月24日～2015年11月18日前完工，总工期390日历天。计划平行流水作业与立体交叉作业相结合。

六、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法

1、设备、人员动员周期

我公司一旦接到中标通知书，7天内派项目经理部负责人、管理人员、部分技术人员进驻工地，尽快落实施工营地。同时，按照施工工序先后，组织相应的施工机械进入工地，包括路基施工机械、测量试验设备等。

设备、人员动员周期14天，其主要工程机械和人员动员周期控制在10天之内。其他施工设备及相应人员随工程进度和工作场面的展开陆续进场。

2、设备、人员、材料运到施工现场的方法

混凝土拌和设备及其他机械设备如：压路机、推土机、装载机、平地机、挖掘机、钢筋加工设备及混凝土浇筑设备等用平板拖车运输到工地。主要材料如钢筋、钢绞线、水泥等在定点厂家或指定厂家购买，直接送货到现场。片石、砂、碎石等材料在合格的料场购买，自卸汽车运输到现场。

第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

2.导线点和水准点在施工期间除不定期地复核外，每隔三个月进行一次全面检查，发现遗失或破坏，及时恢复。测量记录本及成果资料由测量员及主管技术人员共同签字交监理工程师核查。施工中对结构的变形过程随时监测和记录，并及时报告给业主、监理和设计单位。

本项目为保证路基填筑工程的顺利进展，涵洞工程要尽早安排施工。

1、当在原有灌溉水流的沟渠修筑时，在基础开挖前先开挖临时通道保护好灌溉水流。

2、基坑开挖采用挖掘机开挖，人工进行地基处理。

3、台身、基础及端墙混凝土，采用拌和站集中拌和，搅拌车运输。钢筋加工满足图纸及《招标文件》和规范要求。片石砼分层浇筑，片石厚度不小于15cm，其净距不小于10cm，含量不超过砼总体积25%。

6、台背填土必须在涵底铺砌及盖板安装后砂浆强度达到90%以后进行；填土时，前后涵台必须对称填筑，并按规范要求进行。

路基填筑前对农田地段20cm表层土清除，清除的腐殖土用于路基边坡绿化。采用低液限粘土和碎石土作为路堤填料时，须经室内击实试验满足路基填料的要求。利用开山石渣作为路基填料时，松铺厚度不大于50cm，填料最大粒径不超过压实厚度的2/3，并采用重型振动压路机分层碾压，压实度满足上表要求。路床顶面以下50cm范围进行掺石灰处理。

（1）拓宽路基和新建路基的压实标准、填筑材料等要求按新建道路标准执行。

（2）拓宽原有路堤时，先清除坡面耕植土，在原有路基坡面开挖台阶，路基每填筑1m高度，台阶宽度亦不小于1m。

（3）当拓宽路基的宽度小于一个压实宽度时，采取超宽填筑，待填筑压实施工完毕后，进行削坡处理，形成最终的路基断面，严禁贴坡。

（4）为提高路基的整体性，路床顶面新老路基的接缝处横向铺设土工格栅，当路基填土高度大于3m时，填高每2m增设一层土工格栅。土工格栅纵横向拉伸强度不小于20KN/m，延伸率不大于13%。

采用植物防护与工程防护相结合的防护方法，保证路基稳定、防止水土流失，重视环境保护。根据边坡高度及路面排水情况分别采用植草、浆砌片石衬砌拱及浆砌片石护坡等防护型式。

第三节路面垫层、基层施工

本合同路面垫层、基层全部采用集中厂拌法拌制混合料，垫层、基层采用摊铺机摊铺。集中拌和设备全部配备原材料电子自动计量系统。

垫层施工前，对路床进行全面的质量验收，并做好临时排水设施。高填土路段施工前，应采用监理工程师认可的观测方法确认路基沉降稳定后方可组织施工。

1.1选取代表性试样，进行原材料检验。

对选用的原材料进行各项指标检验，确定是否符合垫层、底基层、基层施工要求。否则，重新选定料源。根据确定的料源，选取代表性试样，进行混合料的组成设计。

按照《招标文件》及规范要求，对水泥稳定碎石混合料组成设计采用集料嵌挤设计方法，在满足施工和易性条件下提高粗集料用量，在满足强度标准的前提下尽量降低水泥用量，减少裂缝，粒径4.75mm以上的集料含量不得少于70%。对已选定的料源，按照不同的组成比例，不同的级配组成进行室内配合比设计，通过重型击实试验，确定混合料的最佳含水量及最大干密度。按工地预定达到的压实度，分别计算不同组成比例的试件应有的干密度。按最佳含水量和计算得的干密度制备试件，根据标准养护条件下试件的7天浸水抗压强度确定最佳的混合料组成比例。

恢复中线，测量边桩，对下承层各项质量指标进行检测，不合格地段重新处理；对拌和机进行精确标定，调试稳定土拌和站，保证各种原材料的计量准确，确保水泥剂量、石粉数量、集料的颗粒组成、最大粒径和含水量都达到规定的要求，当施工不同层次配合比组成发生变化时，重新调试拌和设备。施工过程中拌和设备定期标定。

拌和前，筛除集料中不符合要求的颗粒，雨季施工时，采取适当措施保护细集料免遭雨淋。

垫层、底基层摊铺时，两侧培肩；基层摊铺时，两侧用方木做支挡，以防塌边。

拌和时严格按监理工程师批准的配合比进行，各种材料的添加通过拌和机的高精度衡重动态称精确控制，加水量由试验得出的最佳含水量及现场温度综合确定。一般情况下，混合料含水量比最佳含水量高1%～2%。对拌出的混合料按频率取样，检验其水泥剂量、级配组成、含水量、强度等指标。并随时检查拌和的均匀性。

4.1根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，并在摊铺现场用石灰洒出卸料方格。

4.2将拌成的混合料尽快运至铺筑现场，运输过程中用塑料布覆盖，避免水分损失。

4.3将混合料均匀地卸落在方格内，用推土机、平地机将混合料均匀摊铺。

厂拌机铺同水泥稳定碎石基层。

6、水泥稳定碎石基层摊铺

根据恢复的中线及测量出的边桩设置摊铺机行走控制拉线，固定桩采用钢钎，拉线采用Φ5钢丝绳，每段拉线距离不得超过200米，桩位直线段为10米，曲线段为5米，拉线要圆滑直顺，并用紧线器施加100kg以上的力拉紧，高程、线位经检验合格后准备摊铺。为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞，随摊铺机的摊铺随时对线位进行复测，随时校正，严防差错，保证拉线精度。

尽快将拌成的混合料运至铺筑现场，运输全部采用重型自卸卡车，并特别注意装料时每装一斗料卡车移动一下位置，并按前、后、中的次序分三堆装料。为避免混合料离析，将混合料倒入摊铺机受料斗时，要象水库泄洪式的卸入受料斗，而不能象滚筒式的滚入受料斗。当气温较高、运距较远时，进行覆盖防止水分过分损失。

在铺筑上层前应将下层顶面杂物清除干净，提前24小时洒水，始终保持湿润。由进口ABG423沥青混凝土摊铺机摊铺混合料，为了避免离析和纵向接缝，采用两台摊铺机一前一后相隔5～10m呈梯队同步向前摊铺，摊铺速度、松铺系数、振动频率基本一致，一起进行碾压，避免纵向接缝。

在不能避免纵向接缝的施工段，接缝时必须保证已施工的结构层截面垂直密实，并在该截面上刷一层水泥净浆，严禁斜接。

严格按照设定的拉线位置进行摊铺，摊铺过程中拉线不得受人为扰动，且产生的振动挠度要非常小。摊铺机依据拉线所确定的线形和高程连续、不间断、匀速行驶。

摊铺过程中，摊铺机料仓内混合料不得少于料仓容积的2/3，严禁运料车碰撞摊铺机。派专人跟机测量，保证高程、厚度、平整度等指标符合规范要求。

搞好摊铺与拌和、运输的协调，尽量减少摊铺机停机待料。摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带要铲除，并用新混合料填补。摊铺机摊铺混合料中断如超过水泥延迟时间，设置横向接缝。

压路机在摊铺带全宽范围内，紧跟在摊铺机后由低处向高处呈阶梯形分段碾压。碾压时，后轮重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接茬，且压完路面全宽时为一遍。根据经验，压实机械基本组合如下：

初压：轻型压路机稳压；

复压：重型振动压路机振压，重型振动压路机静压；

终压：胶轮压路机光面。

具体碾压遍数由试验段确定，达到规定碾压遍数后，紧接着检测其压实度，达不到压实度要求时，及时进行补压。

碾压过程中派专人用3m直尺进行跟踪测量，对平整度较差的点，采取适当措施进行处理。路面的两侧，适当多压2～3遍。

严禁压路机在碾压过程中“调头”和急刹车。碾压过程中，表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时清理并填补新料，避免压实度或强度达不到质量要求。

施工过程中，保证各工序紧密衔接，在混合料规定的延迟时间内完成所有碾压工序。

每天施工段结束时的工作缝做成垂直平接缝，末端用方木作支撑，方木的厚度与混合料压实厚度相同。上下两层横向接缝位置至少错开1m以上。

碾压结束后立即进行养生，采用不透水薄膜或草苫覆盖养生，保持其表面在养护期限内始终湿润。保湿养生期最短不得少于7天，且至上层结构层施工前，对该层表面进行覆盖、防止曝晒。养生期间封闭交通，对施工机具严加管理，除洒水车外，其它车辆不得通行。过冬时，采取覆盖塑料薄膜后加盖不少于30cm厚的素土，并进行稳压以达到防冻、防渗、隔离等目的，且便于继续铺筑上一层时的清理工作。养生期间，质检人员配合监理工程师进行全面的检查验收。

第五节沥青路面面层施工

所有沥青混合料均由产量不低于320t/h的大型沥青拌和站统一集中拌制，且逐盘打印总量控制，采用太脱拉自卸车运输并覆盖保温。每层均采用两台ABG423摊铺机先后呈梯队交错排列联合铺筑，前后间距保持在10～30m左右，轨道重叠50～100mm，中、下面层采用双侧钢丝绳引导的高程控制方法铺筑，上面层采用等厚的进口非接触式平衡梁基准法铺筑。压实采用轮胎式（自重20t以上）和进口双光轮双振压路机（自重11t以上）等组合碾压成型。

1、改性沥青下封层施工

①全面检查拌和、运输、摊铺、压实等机械设备。进行控制桩的复测，准确放出路面中桩。

②底面层、中面层摊铺时，拉线设置每隔5m准确定出一弦线立杆，立杆处弦线正下方将一钢钉固定在基层或下面层内，根据桩号准确测出其标高，依据各桩号设计高程用深度游标卡尺准确定出弦线位置。弦线的最大长度不超过200m，端部施加不少于100kg的张力，用紧线器将弦线拉紧，施工过程中安排专人用深度游标卡尺随时复测弦线高程，以防人为扰动。

③上面层采用平衡梁施工时，准确标出摊铺机行走线即可。

2.2沥青混合料的拌和

①沥青混合料的施工温度根据沥青的粘温关系曲线或材料供应商提供的施工参考温度确定。

②细集料堆应采用有效的防雨措施，配备足够的防雨材料，确保细集料不受雨淋。

③对于底面层沥青混凝土，一般情况下，集料充分烘干并加热至180℃左右，沥青加热至160℃左右，矿粉不加热，出料温度控制在150℃～165℃范围内，废弃高于170℃或低于145℃的混合料。拌和时干拌时间不少于5s，湿拌时间不少于30s，具体拌和时间以拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。

④对中面层改性沥青混凝土、上面层SMA混合料，集料的加热温度在190℃左右，改性沥青的加热温度在160℃～165℃范围内，矿粉不加热，混合料的出料温度一般在170℃～180℃，SMA结构上面层适当控制高值。

混合料的拌和时间，干拌不少于10秒、湿拌不少于40秒，以拌出的混合料均匀一致、无花白、无粗细集料离析和结团现象为原则。

⑤集料经加热除尘后，0.075mm筛孔的通过率不大于1%。

⑥每天施工结束后承包人应根据拌和站打印的各种材料使用数量，计算平均施工级配，油石比与施工厚度，同时与抽提试验结果进行校核，并将每天打印的资料报监理工程师备查。

2.3沥青混合料的运输

①摊铺时施工气温不低于10℃，对底面层沥青混凝土运至现场温度不低于145℃，摊铺温度不低于135℃。对SMA上面层、中面层沥青混合料，摊铺温度严格控制在不低于160℃。各层沥青混合料采用两台进口ABG423摊铺机联合铺筑，摊铺机呈先后梯队交错排列，轨道重叠50～100mm，摊铺机之间的距离保持在10～30m范围内，确保纵向接缝是热接缝。摊铺机现场要有专人测量混合料的摊铺温度，并做好记录，对于不符合温度要求的沥青混合料不允许摊铺，停车待卸时，不要过早揭掉覆盖物。

②摊铺时首先对摊铺机熨平板预热，按试验段确定的松铺系数调整摊铺厚度、横坡度，严格控制摊铺速度，确保摊铺机缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺速度控制在2～6m/min范围内。

③摊铺机料斗内始终保持1/3以上的混合料，搅笼内混合料的高度要保持一致。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺机螺旋送料器要保持不停顿地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，保证摊铺的混合料在全宽度断面上不发生离析。

④自卸车向摊铺机受料斗卸料时掌握好象水库泄洪式的倾入受料斗，而不能象滚筒式的滚入受料斗。

⑤由于桥梁伸缩缝是在沥青面层摊铺后安装，为了便于伸缩缝安装，在沥青摊铺前用易挖除的填料将伸缩缝处填至与下承层平齐，沥青面层摊铺时连续通过伸缩缝。

⑴碾压按试验路段确定的设备组合及程序进行。

⑵沥青砼施工时，每个工作面同时配备3台以上双钢轮双振动压路机，自重均11t以上。

⑶对压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部，采用小型振动夯板夯实。

⑸碾压时，让压路机驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。缓慢起步，挂空档缓慢停止，返回时沿原迹退回。压路机速度初压时控制在1.5km/h，复压时控制在4km/h，终压时控制在2km/h。

⑹为保证压实度和平整度，初压在混合料不沾轮、不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，尽快完成初压，减轻温度离析。对于重交通道路石油沥青底面层混合料，一般初压不低于130℃，终压完成时的温度不低于70℃，碾压完成后的最低压实度不小于技术规范要求。对改性沥青中面层，混合料出厂温度和碾压温度适当提高10～20℃，对于改性沥青SMA混合料，一般初压温度不低于150℃，终压时的温度不低于130℃。

⑺碾压过程中有专人测量初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。严格控制碾压温度、碾压遍数，掌握有效碾压时间。对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于操作手辨认，做到即无漏压也无超压；为避免出现推移现象，采用单向震动。

⑻碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则，即压路机选用频率高、振幅小的振动碾压方式，碾压时行进到靠近摊铺机时再返回，慢速行驶，钢轮压路机适量喷洒清水或肥皂水，洒水量以不粘轮为度，不宜多洒。

⑽压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。每个碾压路段起止点呈阶梯形，根据摊铺速度逐步向前推行，使压实成流水作业。

⑾振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。

⑿压路机不得在碾压成型未冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

⒀压实完成待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃（至少须12小时）后，方允许开放交通。

横向接缝处继续铺筑时，先将已铺筑段末端厚度、平整度不符合要求的部分用切割机垂直切割，涂刷适量粘层油，根据松铺厚度用纤维板将熨平板垫好，纤维板的长度与熨平板宽度相同，宽度为50cm。调整熨平板高度，为碾压留出充分预留量。上、下两层的横向接缝错开至少在1m以上。

便道：根据现场实际情况新修便道通往隧道进口、出口,便道宽6～8米,利用附近山体移挖作填,便道表层铺设开山碴或碎石,最后利用压路机压实。

施工用电：拟在隧道进口两线之间安装一台315KVA变压器，一台500KVA变压器，在隧道出口两线之间安装两台315KVA变压器供隧道用电。进、出口变压器附近各设置一座配电房。

隧道进、出口各准备一台250KVA发电机，保证施工前期用电及施工过程备用电。

施工用水：进出口各设一座水池，容量均为40m3，采用φ100mm钢管供水，水池至洞内工作面高差不小于45米。进出口施工用水均可利用山涧流水，采用修筑拦水坝和通过高扬程水泵抽水两种方法相结合，保证施工用水。

施工场地：进出口场地布置详见“场地平面布置图”。

1、隧道进、出口端首先开挖明洞，待开挖至隧道进洞坡面时，洞口段围岩较破碎，地表采用预加固措施，做坡面防护。

2、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类围岩地段采用台阶法施工，台阶长度不小于30m，Ⅳ、Ⅴ类围岩采用全断面法施工，

3、隧道周边钻爆运用光面爆破技术，减少围岩震动，发挥围岩支承力。

4、隧道开挖、运输、初期支护均采用机械化作业，出碴采用无轨运输，用CZA50型装载机配合自卸式汽车。

5、二次复合衬砌采用模板衬砌台车。保证衬砌砼质量。

6、洞口明洞段混凝土施工安排在进洞之后，为确保工期，采用刷坡、进行坡面加固，提前进洞的方法。

为保证进洞安全，采用预作护拱提前进洞的施工方法。待进洞正常施工后，再进行明洞衬砌、明洞回填。

在洞口段二次衬砌完成20m后，即进行洞门施工，洞门安排在雨季前完成，确保洞口段的安全。

7、侧沟、电缆槽等模板在施工前应有专项设计，完全达到设计要求，保证其设施性能满足运营要求。

8、仰拱与墙基砼同时灌注，边墙及拱部砼随即施工，使全断面尽快形成受力闭合环，确保Ⅰ、Ⅱ及Ⅲ类围岩整体稳定。

（三）洞口段及明洞施工

隧道右线进口设计有8m，出口有7m明洞段。左线出口设计有6m明洞段。根据地质条件，明洞处于Ⅰ、Ⅱ类围岩地质段，强度低，节理发育，稳定性差，岩石风化破碎严重，为红色砂砾岩、碎石土，基本呈现为蠕动状松散结构，碎块状松散结构、碎块状镶嵌结构。洞口段开挖后，及时砌筑洞门挡土墙、实体护面墙、A型边坡防护等。在进洞前，根据需要对洞径1～2倍范围洞顶地表层施作竖向φ22注浆锚杆，长度依据实际地质情况确定，锚杆间距1.0×1.0m，梅花型布置，并挂设0.25m×0.25mφ6钢筋网,喷射砼10cm。

当明洞按设计开挖到位后，进洞前初次拉槽底标高与隧道上半断面底标高一致，画出开挖轮廓线，在轮廓线外5cm以5～10°外插角钻眼，布设环向间距40cm超前小导管，超前短管棚采用φ42热轧无缝钢管，钢管长4m，管壁四周钻四排φ6mm孔，尾部焊接φ8加劲箍，纵向相邻两排锚杆应有不小于100cm的搭接长度，尾部焊于钢支撑上，环向间距40cm，注浆加固围岩，先护后挖。

（四）Ⅰ、Ⅱ类围岩地段施工

Ⅰ、Ⅱ类围岩应先进行超前短管棚注浆支护。导管直径为42mm，每根长度4m、环间距40cm，以外插角5～10°，环形布置。

待支护完毕后，以短台阶法进行上、下部开挖，采用人工配合机械开挖，必要时使用风镐辅以钻爆。

围岩径向锚杆间距按0.8×0.8米梅花型布置，锚杆长为3.5米，φ8钢筋网间距按0.2×0.2米布设，钢筋网必须与锚杆牢固焊接，增加整体效果,锚杆均为药包锚杆。其中Ⅰ类围岩喷射C25砼厚24cm，Ⅱ类围岩喷射C25砼厚2２cm。

Ⅰ（Ⅱ）类围岩设I16钢架支撑，间距为0.5（0.8）米，钢支撑外缘与开挖线之间按4厘米厚喷砼。钢支撑间的联接符合设计说明要求，施工时应先在洞外进行安装后再进洞拼装。

施工流程：测量放线→注浆导管超前支护→上台阶机械开挖，（必要时风镐钻爆开挖）→初喷砼→打入Φ22药包锚杆→挂网→再喷砼→出碴→安装工字钢架→纵向连接钢筋（将其与钢架、锚杆焊连在一起）→喷射砼至设计要求厚度→下台阶开挖支护→防水层→二次衬砌

（五）Ⅲ类围岩地段施工

采用短台阶法开挖。台阶长度3～5m。超前支护采用Φ22mm锚杆，钢筋长3.5米，环向间距40厘米，外插角5～10°，纵向相邻两排锚杆搭接长度为150厘米。开挖采用预裂控制爆破，机械出碴。

围岩径向锚杆间距按1×1米梅花型布置，锚杆长为3米，φ8钢筋网间距按0.2×0.2米布设，钢筋网必须与锚杆牢固焊接，增加整体效果,锚杆均为药包锚杆。喷射C25砼厚16cm。

Ⅲ类围岩地段设钢格栅支撑，间距为1米，钢格栅支撑外缘与开挖线之间按4厘米厚喷砼。

施工流程为：测量放线→打设超前锚杆→上台阶钻爆开挖→初喷砼→安装Φ22mm药包锚杆并挂钢筋网→出碴→安装钢格栅→纵向钢筋、锚杆与钢格栅之间焊连→复喷至设计要求厚度→下台阶开挖支护→防水层→二次衬砌

（六）Ⅳ、Ⅴ类围岩地段施工

隧道Ⅳ、Ⅴ类围岩地段约占隧道全长的70%，施工中根据岩性整体性和自稳性较好的特点，为提高施工进度，在确保安全的前提下，采用全断面开挖施工。

Ⅳ（Ⅴ）类围岩径向锚杆间距按1.2×1.2（1.5×1.5）米梅花型布置，锚杆长为2.5米，φ8钢筋网间距按0.2×0.2米布设，钢筋网必须与锚杆牢固焊接，增加整体效果,锚杆均为药包锚杆。Ⅳ（Ⅴ）类围岩喷射C25砼厚12（6）cm。

施工流程为：测量放线→钻孔→装药→爆破→通风→找顶→初期支护→出碴→安装Φ22mm药包锚杆→挂网→复喷至设计要求厚度→防水层→二次衬砌。

Ⅰ、Ⅱ类围岩设计为喷锚网及工字钢支撑联合支护，Ⅲ类围岩设计为喷锚网及格栅钢支撑联合支护，Ⅳ类为喷锚支护。

锚杆安装的程序：测量画眼→钻孔→清孔→安装速凝药包→插入Φmm锚杆→挂网→安装型钢拱架或格栅拱架→复喷砼至设计厚度→下一个循环。

钢支撑安装前，在两钢架之间铺设钢筋网，焊接在锚杆上。当工字钢拱架或格栅钢拱架安装之后，将钢筋网片与钢架焊接成为一体。网片的搭接长度≮20cm，网片事先在洞外加工成型。

钢支撑拱架制作安装过程：加工场制作→现场拼装→测量定位→洞内架立→固定连接。安装要点为：

钢拱架事先予制加工，并在大样台上试拼，只有其外形尺寸符合设计图纸要求，方可拼装架设。

安设钢拱架时，必须准确定位，保证其安装精度：每榀拱架组合时，其间的连接板要对齐密贴。

为确保钢拱架的整体受力和稳定，并防止钢拱架下沉，在施工时，除使用纵向连接钢筋将各榀钢拱架连成一体外，同时将拱脚焊在锁脚锚杆上，并与超前小导管、径向锚杆焊为一体，架立钢拱架时，要使其与砼喷面密贴，形成承载结构，必要时在拱脚底部增加锁脚锚杆，以增大其支撑能力，控制拱架下沉量。

钢支撑要全部被喷射砼覆盖，砼保护层厚度应为4cm。

本工程喷射砼采用湿喷工艺，以达到减少粉尘，降低混凝土回弹率，增加混凝土与岩石粘结强度的目的。

喷射砼标号为C25#。配合比通过试验选定。砼原材料必须经试验室取样试验，确保质量合格。喷射前，用高压水将岩壁面的粉尘和杂物冲洗干净。

喷砼料在洞外搅拌，用砼搅拌运输车运到洞内，使用湿喷机进行喷砼作业。喷砼表面要求整体平整，符合设计轮廓线。

隧道在结构中设置完善的隔水防线，确保防排水万无一失，滴水不漏。

隔水防线是在二次衬砌前依次设置Φ5cm软式透水管、铺设土工布及EVA防水板，二次衬砌采用防水混凝土。在砼结构施工缝、沉降缝处设置止水带或止水条等。

1、环向软式透水管施工：

环向软式透水管在锚喷支护结束后，按纵向间距10m设置，采用U形卡子配5cm长园形钢钉固定。

钉距采用1m。软式透水管下端与纵向排水管采用三通接头管连接，连接位置采用胶带固定；待软式透水管安装完毕后，施工防水板。

2、防水板施工：防水板铺设施工在二次衬砌前进行，采用无钉方案，板间接缝采用胶接。利用台车按设计要求铺设土工布＋防水板，其施工程序为：岩面或喷砼基面处理→埋设塑料膨胀管→安装木螺钉→铺设土工布、挂防水板，并拧紧螺丝。其施工方法及技术要求为：

岩面或喷砼基面处理：检查开挖断面、修补初期支护表面，要求凹凸不平面的跨深比不大于1/6，处理外露锚杆及尖锐物，以防止扎破防水层。

防水板间接缝连接：防水板之间的连接是否严密，关系到防水的可靠性。根据以往施工经验，一般采用胶接。

防水板在出厂的幅宽粘接处要进行多次压密，一般不少于6次，以保证粘接质量。粘接处要擦去水、泥沙等污染物，涂刷胶浆要均匀密实，防水板使用长度根据实际情况向厂家预定。

按二次衬砌分段长度，在挂前拼接成要求宽度。搭接长度≮10cm，其接缝强度不得低于固体强度。确保接头联结质量。

防水板铺挂时需保持一定的松弛度，以免在二次衬砌灌注混凝土时撕裂防水板。防水板的松弛度应以现场实际情况为准。

防水板铺好后，后续工序应细心操作，不得损坏防水层，在二次模注灌注砼前再仔细检查，如有损坏及时修补。

3、止水带与止水条安装：衬砌施工缝一般设置遇水膨涨弹性防水橡胶止水条，沉降缝设置橡胶止水带。

止水带在安装以及在混凝土浇捣作业过程，应注意止水带的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时修补。

固定止水带和浇筑混凝土过程中，应防止止水带偏移。

加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合。

止水带的接头根据其材质和止水部位可采用不同的接头方法。对于橡胶止水带，其接头形式应采用搭接或复合接；搭接宽度可取100mm，冷粘的缝宽不小于50mm。止水条、止水带的施工严格按照工艺要求进行。

本隧道是采用新奥法理论设计的，二次支护是提供安全储备或承受后期围岩压力，因此，二次衬砌在围岩或围岩初期支护稳定后施作。

施工程序为：断面检查(欠挖部分补凿)→复喷至岩面大致平顺→排除积水、找平支撑面→铺设防水板及软式透水管等防水设施→钢筋绑扎→预埋件设置→移动衬砌台车→测量放线→台车定位→隐蔽检查并经监理工程师签字→立端模→灌注砼→脱模→养护。

二次衬砌施作的合理时间根据施工监测数据确定，以充分发挥初期支护的承载能力。特别是在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类围岩地段，根据围岩量测记录，当满足下列要求时及时进行二次衬砌：

1、隧道周边的位移速率明显减少，围岩基本稳定；

2、已产生的各项位移已达到预计总位移量的80%以上；水平收敛速度小于0.2mm/d，或拱顶位移速率小于0.15mm/d。

3、初期支护表面无再发展的明显裂缝。

二次砼衬砌采用整体式衬砌台车配合砼输送泵完成，洞外设砼搅拌站，砼输送车运入洞内，利用砼输送泵，通过导管压灌到已定位模板台车内。

除砂、石粒径级配满足要求之外，确保砼拌合质量，保证砼的生产质量符合设计要求，砼质量控制关键在于自动计量装置能否准确计量，所以在生产砼之前必须经法定计量进行鉴定，生产中必须经常检查、调试计量和自动控制系统。

衬砌台车定位后要锁定牢固，模板紧贴已灌注衬砌段内弧面，重叠10cm～20cm，保证接缝平顺和衬砌内轮廓线的正确。

灌注时按规范和操作细则施工，特别是封顶砼，一定要从两端向中部灌注，排除空气，保证拱顶部位砼灌注密实。

拱部与墙部一次衬砌成型。

对预留的沟槽、孔洞的各类预埋件在灌注砼之前仔细检查，严格控制，确保无误，预埋件应固定在模板上，以确保预埋件位置准确。

当隧道二次衬砌结束后，进行隧道内混凝土路面施工，根据设计的路面结构，洞内路面结构从上至下依次为26cm厚水泥砼、30cm厚5.5%水泥稳定碎石、10cm厚未筛分碎石。洞外路面结构从上至下依次为26cm厚水泥砼、30cm厚5.5%水泥稳定碎石、20cm厚未筛分碎石。人行横洞路面从上至下依次为10cm厚水泥砼、25#砼铺底。路面结构横坡均为2%。

洞内、外混凝土路面施工采用洞外集中搅拌，混凝土运输车运输，洞内路面采用分幅施工。

施工前对路面面层进行水平和中线测量，每20m设一中心桩，并在伸缩缝处、曲线起讫点、纵坡点加设中桩和水平控制桩。在模板外侧设置高程控制桩，并安排专人对施工全过程进行跟踪测量。

路面施工采用钢模板，模板顶与水泥砼路面等标高。模板须连接牢固、紧密，不漏浆，并按要求的坡度和线型安设。混合料摊铺前对模板进行全面检查，经监理工程师认可。

施工时，认真执行砼操作规程，正确掌握砼的配合比，使用电子自动计量秤计量混合料重量。要求砼拌合均匀，水灰比适宜。砼在运输过程中，尽量避免时间过长或颠簸，防止砼离析。

砼用人工摊铺，摊铺在整个宽度连续进行，中途如因故停工，须设施工缝。摊铺厚度要考虑振实预留高度。严禁抛掷，以防离析。

对混合料的振捣，每一位置持续的时间，以混合料停止下沉，不再冒出气泡并泛出浆液为准，不宜过振。随时检查边模有无下沉、变形或松动。

人工摊铺砼做面时，禁止在砼面板上洒水、撒水泥粉。按设计图纸要求的表面构造深度在路面横向采用滚动压纹器制作横向纹理，压纹深2～3mm。

砼板施工完毕，按施工规范要求进行养生。边模拆除时，应注意不得损坏砼表面。接缝设置按面板分块设计图施工。

纵横向缩缝采用切缝法。在砼强度达到设计强度的25～30%时，用切缝机切割，切割产生的粉末在其干燥前清除干净。

（十一）防止隧道坍塌措施

坚持以护为主，宁强勿弱，步步为营，稳中求快，施工贯彻“管超前，少扰动，早喷锚，强支护，紧封闭，勤测量”原则，主要技术措施是：

1、尽快摸清地质情况—超前探孔或上台导洞先行。

2、选用合适的开挖方法—调整台阶长度和优化钻爆设计。

3、采用掌子面周围边予注浆、径向注浆固结围岩等技术，加强对拱脚、边墙、墙边底部加固。

4、对围岩自稳时间极差的地段，可采用予设导坑，留核心土环挖法施工，此法可结合木支撑进行临时支护，更为安全可靠。

5、尽快完成初期支护和二次环形衬砌的结构封闭，以支撑围岩。

6、用测量指导施工，对围岩应形实施有效的监控，及早发现险情，以采取相应措施。

（十二）钻爆设计与施工

钻爆整体方案：运用光面爆破技术控制开挖断面，减少对围岩的扰动，严格控制超欠挖。

③周边眼间距E：E=54.2976kp·di

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类围岩E取44cm，Ⅳ、Ⅴ类围岩取60cm。

④光爆眼抵抗线W：根据经验m=E/W=0.6~1.0效果最佳

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类围岩w取61cm，Ⅳ、Ⅴ类围岩取70cm

大体积混凝土施工方案[1]周边眼：q=1/4πdi2·β·L·ρ0

其它眼：q=k·a·w·L·λ

⑥孔距a：满足a=(12~20d)，取a=80cm。

选择爆破参数采用公式法与工程类比法结合考虑，具体数据参见钻爆设计图与装药参数表，各参数应在实际施工中进行调整优化。

GBT 18329.3-2021 滑动轴承 多层金属滑动轴承 第3部分：无损渗透检验.pdfⅠ、Ⅱ、Ⅲ类围岩技术经济指标

比装药量(kg/m3)

雷管单耗发(发/m3)