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XX大型厂100m钢轨在线全长热处理线工程

施工作业面狭小，拟建一个基础，安装一根柱子，两根柱形成后，上吊车梁，如此由厂房北向南组织流水作业，工期拟定60天。

因为起重机露天栈桥这部分施工期间大型厂处于生产状态，所以施工是在保产状态下进行。施工位置在两厂房中间，中间间距17.2m，长度110m米，且该处有电磁和液压泵站两座,维检楼一座，冷却塔一座，作业面仅有1.5米。该区域还要增设临时排水设施，避免施工中雨水影响施工进度，且该区域排水沟亦拆除。

建立临时通道，在万能轧机厂房东侧进料，利用厂房内30t/5t行车，将物料吊至1/B过跨小车处，由过跨小车运输至施工天井位置，为不影响生产，保证轧机输送辊道正常运转，在过料处28、29线增设保护措施，用承重脚手架搭设临时保护通道，在通道上方满铺6mm钢板，防止转运物料漏落于轧机输送辊道（脚手架搭设位置见附图2），并且需要制作钢构件吊斗3.5m*2.5m*2m*1.5m*2个，用[12做框，10mm钢板焊接四周用拆除构件及物料的装运。30t/5t行车使用要与小业主方协商吊车的使用时间，在吊运过程中，安排专职安全员监护过跨吊装现场，并及时安排人员清理通道。

1）在拆除施工和土方开挖施工阶段，选用一台1.2m³反铲挖掘机挖方某城市高架桥施工组织设计方案，5m3空压机2台，空压机接厂区供给的风力接点。

2）在钢结构工程施工中，配备5吨卷扬机2台用于露天栈桥安装作业。

3）用5台电焊机接厂区供给的电力接点。

针对现场施工情况，需要如下措施项目

临时排水管道D325*8200m

铺设挖掘机行进道路橡胶板20mm

为保证生产和工程的顺利进行，根据施工现场的实际情况，需要做如下措施工程：

建筑物迁移：设计桩基位于万能轧机房西侧27#、28#柱西侧，距柱中心2.6米，现场定位一个在冷却塔柱脚下，一个在岗位小房内，所以这两处建筑物需要迁移。维检楼可拆除，用1.2m³反铲挖掘机，由万能轧机房东侧厂房门进入，厂房内吊车调入过跨车处，进入天井作业，拆除量10m*5m*5m，混凝土量250m3。冷却塔和附属管道迁移，才能进行该处桩基施工。栈桥施工期间，大型厂处于生产状态，电磁站不能拆除，站外2台中央空调风机需移位，进行H列柱子基础施工。铺设挖掘机行进道路，用20mm橡胶板20米，计60m2。

厂房排水系统改造：原有厂房B列柱外有雨排水管道，排至天井处靠H柱侧排水沟。排水沟在栈桥柱基础施工时要破坏掉，否则无法施工。排水沟500mm深，500mm宽，长度110米，内有污水和杂物，需要清理；排水沟破坏掉后，需增加临时排水D219*6管道150米，要恢复时，根据设计而定。这样，B列柱雨排水管出来的雨水无处排放，需要接D325*8螺旋管200米，做临时支架焊于冷床方向柱子上标高+0.3米处，管道固定其上，从南侧坡向北侧建设方指定的排水点，管道支架用∠100*10,10米制作安装，在工程结束时拆除该管线。

3、原有吊车供电系统改造：天井内原有3t单梁葫芦吊，施工中用该葫芦吊吊运物料。由于作业面狭小，作业通道为1.5米宽，如果从南侧施工，随施工进度，北侧的拆除物运不出，物料进入也很困难，所以施工需要从北侧开始施工，将挖出的土方和拆除的墙体用3t单梁葫芦吊运至过跨车转运料斗，经万能轧机厂房保护通道上方运出至废物排放地。但是，吊车的供电系统也在北侧，为保持吊车的使用状态，要将电源箱移至南侧端点，这就需要增设供电电缆200米，型号VV1KV3*30+1*20，电源箱一套。

4、原有厂房柱外侧彩板及墙体拆除：设计要求在原有厂房柱接新柱，并与原有柱子焊接中间支撑，需要拆除原有厂房柱侧彩板1.5米宽，从厂房围护墙体上到天沟下，利于悬挂吊装用滑轮组，共计520m2；中间有窗体，要拆50m2窗体。使用风镐进行B列370mm*1.5m*1.2m墙体拆除，拆除H列370mm*1.5m*500mm墙体10处，共计10m3。拆除物外运，做吊斗3.5m*2.5m*2m*1.5m*2个，用[12做框，10mm钢板焊接四周；用8吨装载车运至建设单位废物排放处，运距3公里。由于拆除天井内两侧都是厂房，无车辆行驶通道，所以废渣外排只能采用人工外排，然后再装车。厂房内侧用防雨布遮挡，防止雨水进入厂房，以及一些拆除的物料进入厂房内，遮挡面积1800m2。

拆除吊车梁时，将5t卷扬机2台运至两厂房之间的天井中并固定好，在单梁葫芦吊的两侧梁厂房柱的上方设好吊装点，通过3t滑轮组将两台卷扬机的钢绳分别返到吊车上方厂房柱两侧的吊装点上，通过吊装点，先将吊车轨道拆除，在用气割隔开两端的连接副，将钢绳拽到吊车梁的两端，开动卷扬机将单梁葫芦吊吊起1米，先试吊，确认吊装稳定后，然后放下一端，然后两侧继续逐次放下，再通过卷扬机拽到装车处，运出厂房至指定地点。

根据图纸设计要求，深度17~~18m，桩基直径φ1000，由于两厂房之间的间距小，机械设备进不到设计施工位置，所以只能采用人工挖孔灌注桩。

放线测量定位，确定桩基位置，然后进行人工挖孔，挖孔直径φ1300左右。当挖下1.5米深时，从孔口开始支模，浇注砼，做混凝土护壁，护壁厚150mm，24小时以后，混凝土强度上来后，拆除模板，继续向下挖孔，挖深1.5米后，再支模浇注砼，依此进行，直至达到桩基的设计深度。人工挖孔桩的深度一般在10米左右，本工程现场挖桩的实际深度应为17.5米，所以根据现场条件再定。

由于孔深超过12m，一般钢筋长度为12m，需要先接筋，采用电渣压力焊进行钢筋对接，由于主筋是一样长度，所以为避免接筋，焊接位置在钢筋笼的同一位置，接完的钢筋应一反一正的使用，保证接口位置错开。钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场。钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起。工地临时保管钢筋时，应选择地势高、地面干燥的露天场所。

钢筋笼制作按设计要求加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中焊接接头错开1.5m以上，从而保证在同一断面上钢筋焊接面积小于整个断面钢筋总面积的50%，保证整个钢筋笼长度。

钢筋搭接符合规范要求，Ⅰ级钢筋采用绑扎搭接，搭接时采用点焊；Ⅱ级钢筋何用焊接，焊接长度双面焊为5d(d为钢筋直径)，单面焊为10(d为钢筋直径)。焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时用502焊条，同轴线焊接，并及时清除焊缝表面焊渣。

钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，并应控制主筋间距在±10mm以内，骨架倾斜度在±5%以内，骨架保护层在±20mm以内，骨架顶端高程在±10mm以内，骨架底高程在±50mm以内。

若钢筋笼长度超过葫芦吊吊装高度，应分段安装，先底土第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护圈部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置后焊接或套接，接头必须错开焊接或套接，如此接长到预定深度。钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。

吊放钢筋笼：在吊放钢筋笼前，用与桩基直径相同的钢筋笼检孔器检孔，以保证钢筋笼能顺利地安放在桩孔内。为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。在钢筋笼主筋上每隔3m左右设一个ø20钢筋环，确保桩身钢筋保护层。为避免钢筋笼超吊过程中局部受力发生变形。在其顺直状态下加绑沙木杆，在钢筋笼入孔时，解除木杆的捆绑线，取出下次接着使用。钢筋超过20m的分段制作，在孔口焊接，采用搭接焊，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。

灌注混凝土分两种，当孔内无水时，用串筒浇筑空气环境中的普通混凝土，当高度超过3m时，应用串筒，串筒底部离孔底及混凝土面不宜超过2m；当孔深超过12m时，宜采用导管灌注，按照水下混凝土的方法灌注，导管离孔底距离不宜超过1.5~2.0m,在浇筑过程中应及时拆除导管。

当孔内渗入的地下水位上升速度较大时（一般指大于6mm/min）,应视为水桩，按照水下混凝土灌注方法进行。这时应先向桩孔中补水，至少补水到孔外稳定水位同样的高度。

灌注水下混凝土使用的导管，在使用前先进行气密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，必须密封绝不能漏水，导管底口距孔底距离不得大于40cm.水下灌注混凝土，孔深底面得到监理认可和导管下好后应立即浇筑混凝土，且连续作业不得中断。

钻孔桩混凝土用罐车统一运输到现场，用吊车配合吊斗进行灌注混凝土。当现场条件允许时，混凝土可直接通过混凝土罐车将混凝土直接注入到导管口漏斗中进行灌注。混凝土灌注开始后应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间。当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。

混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力，要满足导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并有一定和安全储备。在灌注过程中拆卸导管时，用测深锤探测井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时必须保证导管在混凝土内埋深大于2m）。灌注到桩基顶高程预加0.5m,预加高度在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损毁。

桩成品检测、验收：在挖孔桩混凝土灌注完成后，复测桩中心和桩顶高程，在混凝土强度达到设计要求后进行桩身混凝土均匀性、承载力的检测。

（1）施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。

（2）施工过程中应对成孔、清渣、钢筋笼、混凝土浇灌等进行全过程检查，复验孔底地质情况。

（3）挖孔灌注桩质量标准

摩擦桩不小于设计规定；支承桩比设计超50

施工过程中要妥善保护好场地的桩孔中心护桩、水准点。保护好已成型的钢筋笼子，不松动、不扭曲、不污染，浇筑混凝土时钢筋笼顶部分固定牢靠，防止笼子上浮。灌注混凝土前，孔口应进行保护，以防杂物落入孔内。混凝土灌注完成后，桩头应覆盖、保温、养生及对桩顶钢筋进行保护。成孔后应往桩孔内补水及尽快灌注以防坍孔。

（1）随时掌握土体情况，开挖工作要紧凑，以缩短挖孔施工周期。

（2）孔内应设置φ20制作应急软梯16米长，供人员上下井，不得使用麻绳或尼龙绳吊挂或脚踏井壁上下。起重架安装平稳、牢固，配重不小于设计的要求，未经计算及现场技术人员的许可，吊桶容量不得随意增大。使用电动葫芦、卷扬机、吊桶等应安全可靠，并配有自动卡紧保险装置。

（3）孔口四周必须设置围栏，高度80cm。在施工点用安全绳、木桩设置安全警戒线，严禁闲人安全线以内，并设立醒目的安全标志。在距离孔口1m以内，不得堆放杂物及施工工具。

（4）现场无论是孔下作业人员还是孔口作业人员，必须戴安全帽，穿防滑鞋，井上作业人员必须系好安全带。孔内作业必须有可靠的联络手段，步调一致，保持紧密联系。挖至地面以下15m时，使用鼓风机通风，保持孔内通风，风量不少于25L/s.

（5）施工机具、材料、弃土等堆放在安全距离以外，并经常性地检查施工用井架、吊绳、吊桶、吊钩等作业工具，发现有扭结、变形、磨损、断丝等情况，必须立即更换。

（7）及时清除井口周围的弃土，在施工全过程中，始终保持砖砌井口高于周围地面。地面应平整、整洁，并做好施工现场排水工作，保证施工现场无积水。

（8）夜间无论是否施工，必须保证有充足的照明。在施工间歇期，孔口用井盖安全覆盖，防止闲人、车辆等落入孔中。

（9）保证护壁混凝土的质量和护壁厚度，保证井下作业人员的安全。

（10）振动器的操作人员应穿绝缘胶鞋和戴胶皮手套。

4.3混凝土独立基础施工

天井中23个独立基础,此基础为吊车梁柱基础，吊车梁跨距和原厂房跨距相同，增加桩基础和原厂房相接，具体的施工方法如下：

植入完钢筋后，将原基础面清理干净，根据图纸设计的钢筋绑扎形式进行钢筋绑扎，每个钢筋的交叉点应绑牢，要保证植入的钢筋在绑扎钢筋笼内部不发生位移，并弯曲和钢筋笼的主筋绑扎牢固。

c、柱基础混凝土施工，按台阶分层一次浇筑完毕不允许留设施工缝，顺序是先边角后中间，条件允许时，宜采用流水作业方式，先将多个基础的第一阶混凝土浇筑完毕后，回过头依次浇注第二阶混凝土，保证已浇好的第一阶混凝土有一个下沉的时间，但必须保证每个基础混凝土在初凝之前连续施工。

d、柱基础模板施工，采用组合钢模板。支撑采用Ф48×3.5钢管，连接件采用玛钢扣件及8#铁线等。支模前涂刷隔离剂，保证模板的垂直度与平整度，独立柱基础模板上口设井字木控制插筋位置；清除模板内的木屑、泥土等杂物，堵严板缝及孔洞，清除积水。接缝处采用油毡纸密封条堵严，保证混凝土成型后表观质量。

1、施工准备及钢材质量控制

（1）按图纸及制作工艺的要求，编制钢材计划书。物质采购部门按照材料计划及有关规定进行招标采购。

（2）所采购的钢材必须提供质保书、出厂合格证及相关的质量保证资料。加强进货检验，确保采购合格的施工材料。

（3）采用合理的吊装、运输方法，减少在此环节对材料的损坏。钢材在运输、堆放过程中产生的弯曲、扭曲、不平整等变形在下料前必须利用矫正机进行校正。

2、一般钢结构施工工艺流程：

技术交底→下料→组对→焊接→检验→除锈→油漆→成品检验编号→构件运输→拼装→安装→验收

钢材下料前要熟悉图纸、制作工艺、安装要求及相关技术标准。按图纸上结构的形状、要求选择适当的尺寸和材料进行划线。钢梁翼缘板、腹板号料时必须留有切断边距，以保证板料的平直度。钢梁、钢架的翼缘板、腹板号料时必须留有焊接后的收缩量。施工前对钢平台、钢尺及其它制作、检验工具等要作严格检查，钢平台必须平整，钢尺应符合施工要求，检查合格后，方准进行施工。

钢材切割下料方法：δ>10mm的板料，均采用数控火焰切割机进行。δ=（6～10）mm的板料（连接板）采用半自动切割机下料。焊接坡口加工采用气割、气刨、刨边机和人工砂轮打磨等方式。为保证钢结构制作的质量，所有直条下料采用数控火焰切割机和半自动气割机。下料时，应考虑各道焊缝的位置，尽量避开十字接头焊缝，所以下料时要根据来料情况具体考虑，满足焊缝布置要求。

1）根据施工图，制定合理的焊接顺序，采取必要的防变形措施，施焊时，焊工要严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外引弧，每一道焊缝焊完后，及时清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝有无焊接缺陷。

2）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm，焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整不得用锤击落。

3）在清渣、自检过程中，发现外观缺陷，及时进行修复，如发现裂纹不能随意补焊，应及时报告，经分析查明原因后，再制定补焊工艺；对在互检、专检及无损探伤后发现的焊缝缺陷进行返修，必须制定返修工艺措施，由有经验的焊工完成，同一部位的返修不得超过两次。

（3）除锈、涂装及成品检验：

除锈应使用角磨去除焊接时产生的焊渣、飞溅、氧化膜。

构件涂装涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件的标注。配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，室内环境温度宜在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时，不得涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。

构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予以补焊并磨平整，对临时支撑、夹具应予以割除

±L2/2500，±10.0

不大于L2/2000，且不大于10.0mm

不大于h1/250，且不大于10.0mm

不大于b1/100，且不大于3.0mm

不大于L2/1500，且不大于10.0mm

同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差

经纬仪、水准仪和钢尺检查

同跨间任一截面的吊车梁中心跨距

经纬仪和光电测距仪检查；跨度小时，可用钢尺检查

焊接质量标准及检查方法

符合设计及施工规范要求

符合设计要求及施工规范

（2）、施工工艺与方法

施工工艺流程：放样→制作样板和号料→切割下料→拼装→焊接→打磨焊缝→成品检验→除锈→涂装→编号→成品保护→运输构件→绑扎→起吊→临时固定→校正→最后固定→油漆补涂。

（1）技术人员结合图纸会审纪要，认真审阅施工图纸。从设计首页说明开始，逐个图号、逐个部位进行核对，搞清相互安装及连接关系；核对外形几何尺寸、各部件之间尺寸能否相互衔接；逐个核对各节点、孔距、孔位等相关尺寸；核对零部件的数量、单重和总重。

（2）计算出主要构件的用料宽度及长度，并及时反馈给供应部门，以便在采购中按建议宽度及长度选购，减少不必要的拼接，从而提高钢材利用率，降低施工成本。

（3）放样人员必须熟悉施工图与工艺要求，核对构件连接及其连接的几何尺寸是否有不当之处，发现问题再次与设计部门沟通解决。

（4）放样应在平整的加工平台上进行，应以1：1的比例放出实样，并对各部尺寸作出详细记录。

（5）放样时，需铣刨的工件要考虑加工余量，所有的加工边一般要留加工余量5mm,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。

（6）焊接H型吊车梁的焊接收缩余量见下表：

断面高≤1000mm、板厚≤25mm

四条纵焊缝每米共缩0.6mm，焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3mm

断面高≥1000mm、板厚≥25mm

四条纵焊缝每米共缩1.4mm，焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7mm

（1）大样经检查无误后，制作样板及加劲肋的样杆，作为下料、弯制等加工的依据。按照图纸进行编号，并进行详细校对。

（2）样板采用0.50～0.75mm厚的PV板制作。放样所用的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。

（1）根据大样各部的详细记录，进行放线，在放线时，根据所供材料情况及吊车梁尺寸进行合理布置，所放的线经检查无误后方可下料。

（2）钢材下料前需进行校正，校正后的偏差应在规范规定的允许偏差值范围内，以保证下料的质量。

（3）各种材料的接头方式：根据供料长度、宽度，板材及型钢满足不了图纸设计的需要，必须进行搭接。除按材料计划规定提供定尺钢材外，还需进行拼接，拼接接头方式按图纸及《钢结构设计手册》的要求进行。

（4）成品料零件质量检查及检验方法：

<0.05厚度或不大于2.0

（1）根据图纸的要求，在图纸规定的部位用划规进行号孔。号孔结束后复验孔距，无误后用样冲凿下标记，然后进行钻孔。钻孔质量应符合要求。

（2）螺栓孔的允许偏差见下表：

0.03δ且不大于2.0

（3）螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表：

同一组内任意两孔间距离

（4）当螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。

吊车梁组装要安排技术水平高的施工人员承担，并严格按照H型钢梁的主要技术指标及成料质量标准进行检查。制定出易发生质量通病的预防措施并做出详细记录。

（1）吊车梁拼接应遵循以下原则：

吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接。上下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透。三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

（2）对拼装胎具进行检查无误后，将下好的半成品材料放入胎模里，靠近定位面时，应避免碰击,以免破坏胎具的精度降低吊车梁的拼装质量。

a腹板位置在台模底面定位件上，要保证腹板与翼板的垂直。

b紧固后分五点找正上下翼板与腹板的垂直度，拉线钢尺配合检查腹板的不平度现浇混凝土护肩施工组织计划，检查腹板的中心线位移等,各部尺寸符合要求后,进行点焊。

c出胎时要注意吊点力量平衡，防止成型钢梁变形。

（3）拼装时必需按工艺要求的次序进行。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。布置拼装胎具时其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件组装。

（4）装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴。拼接好的构件应立即用油漆在明显部位编号。

（5）吊车梁的支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度。

（6）出胎时，应注意吊点力量平衡DB11T 1834-2021标准下载，防止变形。