施组设计下载简介：

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1.本工程地处南宁市高新技术产业开发区北环路的南侧，南面为科园西七路交通便利。地下室为8号、10号和11号三栋楼连在一块，长度为127400㎜，宽度为10925㎜，地下室面积为1236㎡。本工程设一层地下室，内设6级人防工程，平时作为地下车库及设备用房，战时作为人防工程使用。

2、本工程地下室部分的施工主要着重以下几点施工：①.土方开挖；②.地下室防水；③.筏板基础大体积混凝土的施工

2、施工合同、补充协议；

4、岩土工程勘察报告；

XXX装配厂房工程钢结构厂房施工组织设计17、建筑配件图集（中南地区通用建筑标准设计）；

20、工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）；

21、《建筑工程施工技术标准》

22、其他相关的国家规范及地方法规。

地下室工程施工作业流程

测量放线→（2）土方开挖→（3）C15砼垫层→（4）底板四周砌砖胎膜、抹砂浆→（5）底板防水→（6）绑扎底板钢筋→（7）搭设底板的模板(8)预留、预埋地下室各种管线→（9）浇注砼→(10)绑扎负一层墙柱钢筋→（11）安装柱剪力墙模板到梁底→（12）浇筑柱、剪力墙砼(13)安装地下室顶板梁板模板→（14）地下室顶板钢筋绑扎及预留、预埋各种管线→（15）浇注砼→（16车）外墙防水处理→（19）回填土

3.2施工测量方案（另见专项施工测量方[案）

3．3土方开挖方案（另见专项土方开挖方案）

3.3.1基础定位放线方案详见测量方案。

3.3.4C15砼垫层

为便于流水施工，在施工中不留施工缝。按图纸后浇带分为6个区域施工。每个区域土方开挖施工完经验收方可施工垫层砼，部分采用泵送商品砼，部分采用人工搅拌（浇筑量不大时）。

3.3.5砌砖胎膜及砖胎膜外侧回填

（1）、砖胎模的定位：施工中要考虑到防水保护层所需厚度及胎模面层抹灰厚度。在放线时，根据图纸尺寸每边向外扩展110mm做砌砖中线，同时相应的要求垫层尺寸跟着加大。

（2）、组砌方法：，砖胎模采用标砖，每隔2米左右出240墙垛。

（3）、在胎模与垫层交接处做一圆滑弧度，以便于防水处理。

(4)、若需回填土，砖胎膜砌筑3天后，方可回填土，并夯实。

3.4.1.1技术准备

在学习领会设计意图的基础上组织图纸会审，认真解决设计图和施工中可能出现的问题，使防水设计更加完善、更加切实可行。未经会审的图纸不得施工。

聚合物水泥有机防水涂料层工程施工前，施工负责人应向班组进行技术交底，内容应包括：施工部位、施工顺序、施工工艺、构造层次、节点设防方法、增强部位及做法、工程质量标准、保证质量的技术措施、成品保护措施和安全注意事项等。

3.4.1.2施工机具准备

应备有搅拌器、塑料圆底拌料桶、小铁桶、小平铲、塑料或橡胶刮板、滚动刷、毛刷、扫帚及消防器材等。

1.应先降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层操作标高以下500mm以上（进场前业主已组织安排做好降水工程），并保持到防水层施工完。

2.涂刷防水层的基层应按设计抹好找平层，要求抹平、压光、坚实平整，不起砂。基层应干燥，含水率不得大于9%。基层含水率测定，可用厚为1.5～2.0mm的1m2橡胶板材覆盖基层表面，放置2～3h，若覆盖的基层表面无水印，且紧贴基层的橡胶板一侧也无凝结水印，则基层的含水率即不大于9%。

3.若基层表面有气孔、凹凸不平、蜂窝、缝隙、起砂等，应用水泥砂浆找平或用聚合物水泥腻子填补刮平，基层必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水。

4.涂料施工前，基层阴阳角应做成圆弧形，阴角直径宜大于50mm，阳角直径宜大于10mm。

5.涂料施工前应先对阴阳角、预埋件、穿墙等部位进行密封或加强处理。

6.涂料的配制及施工，必须严格按涂料的技术要求进行。

3.4.3材料质量控制

3.4.3.1涂料防水层所选用的涂料应符合下列规定：

l具有良好的耐水性、耐久性、耐腐蚀性及耐菌性；

2无毒、难燃、低污染；

3有机防水涂料应具有较好的延伸性及较大适应基层变形能力。

3.4.3.2本工程防水涂料的性能指标应符合下表的规定

有机防水涂料的性能指标

浸水168h后拉伸强度

浸水168h后断裂伸长率（%）

3.4.4.1工艺流程

基层处理→第一道涂膜防水层→无纺布施工→第二道涂膜防水层→第三道涂膜防水层→铺抹水泥砂浆保护层（或30㎜聚乙烯泡沫板）

3.4.4.2施工要点

（1）基层要求坚固、平整光滑，表面无起砂、疏松、蜂窝麻面等现象，如有上述现象存在时，应用水泥砂浆找平或用聚合物水泥腻子填补刮平。

（2）遇有穿墙管或预埋件时，穿墙管或预埋件应按规定安装牢固、收头圆滑。

（3）基层表面的泥土、浮尘、油污、砂粒疙瘩等必须清除干净。基层应符合作业条件的规定

若需涂刷基层处理剂，则先把基层处理剂均匀地涂刷在基层表面上，涂刷时不得堆积或露白见底，涂后应待其干燥后，方可进行下一工序施工。

（1）涂布顺序应先垂直面、后水平面，先阴阳角及细部节点、后大面。

（2）在阴阳角、穿墙管周围、预埋件及设备根部、施工缝或开裂处等需要增强防水层抗渗性的部位，应做增强或增补工作。在操作过程中要认真仔细，保证质量，不得有针眼、气孔、鼓泡、折皱、翘边、露白等缺陷。

（3）需待第一遍涂料固化干燥后方可进行第二道涂层施工。

（4）每遍涂层涂刷时，应交替改变涂层的涂刷方向，同层涂膜的先后搭茬宽度宜为30～50mm。

（5）每遍涂层宜一次连续涂刷完毕，如需留设施工缝时，对施工缝应注意保护，搭接缝宽度应大于100mm，接涂前应将施工缝处表面处理干净。

（6）待每遍涂层固化干燥后，应进行检查，如有空鼓、气孔、露底、堆积、固化不良、裂纹等缺陷，应进行修补，修补后方可涂布下一层。

（7）防水层中所铺设的聚酯纤维无纺布，一般应在第一遍涂层刮涂后立即铺贴，并使无纺布平坦地粘贴在涂膜上，长短边搭接宽度均应大于100mm，在无纺布上再滚涂混合料，滚压密实，不允许有皱折或空鼓、翘边现象，经5h以上固化后，方可涂刷第三遍涂层。

（1）当最后一道涂料涂刷后，在其上抹一层20㎜厚水泥砂浆找平层。由于防水涂料具有憎水性，因此抹砂浆找平层时，其砂浆的稠度应小于一般砂浆，并注意压实抹光，以保证砂浆与防水层有良好的粘结，同时水泥砂浆中要清除小石子及尖锐颗粒，以免在抹压时损伤防水涂膜。完成刚性找平层后，即可根据设计要求绑扎钢筋浇筑结构混凝土。

（2）立面部位（地下室外墙），当最后一遍涂料刮涂后，在固化前立即粘贴30mm厚聚乙烯泡沫塑料板作软保护层，粘贴时要求泡沫塑料板拼缝严密，以防回填土时损伤防水涂膜。保护层施工后，即可按设计要求分层夯实回填土。

3.4.4.3施工注意事项

①涂料使用前必须搅拌均匀。

②施工中严禁踩踏未干防水层，不准穿带钉鞋操作。

③防水层施工不得在雨天、大风天进行。

④施工时如发现涂膜层空鼓，产生原因主要是基层潮湿，找平层未干，含水率过大，使涂膜空鼓，形成鼓泡；施工时注意控制好基层含水率，接缝处应认真操作，使其粘结牢固。

⑤施工时如在穿过地面、墙面的管根、地漏和伸缩缝等处出现渗漏水，主要原因是由于管根松动或粘结不牢，接触面清理不干净，产生空隙；接槎、封口处搭接长度不够，粘贴不紧密，或伸缩缝处由于建筑物不均匀下沉，撕裂防水层等原因造成的，施工过程中应精心仔细的操作，加强责任心和检查。

⑥聚合物水泥防水涂料一般以汽油为溶剂，在贮运及使用过程中均须充分注意防火。随用随倒随封，以防挥发。存放期不宜超过半年。

1操作人员应按作业顺序作业，避免过多在已施工的涂膜层上走动，同时工人不得穿带钉子鞋操作。

2穿过地面、墙面等处的管根、地漏，应防止碰损、变位。地漏、排水口等处应保持畅通，施工时应采取保护措施。

3涂膜防水层未固化前不允许上人作业；干燥固化后应及时做保护层，以防破坏涂膜防水层，造成渗漏。

4严禁在已做好的防水层上堆放物品，尤其是金属物品。

3.4.6应注意的质量问题

3.4.6.1气孔、气泡

材料搅拌方式及搅拌时间未使材料拌合均匀；施工时应采用功率、转速不过高的搅拌器。另一个原因是基层处理不洁净，做涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层上更不应有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理，防止涂膜破坏造成渗漏。

基层有起皮、起砂、开裂、不干燥，使涂膜粘结不良；基层施工应认真操作、养护，待基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷。

3.4.6.3涂膜翘边

防水层的边沿、分项刷的搭接处，出现同基层剥离翘边现象。主要原因是基层不洁净或不干燥，收头操作不细致，密封不好，底层涂料粘结力不强等造成翘边。故基层要保证洁净、干燥，操作要细致。

涂膜防水层分层施工过程中或全部涂膜施工完，未等涂膜固化就上人操作活动，或放置工具材料等，将涂膜碰坏、划伤。施工中应保护涂膜的完整。

3.4.7其它部位防水

地下室其它部位（后浇带防水、地下室外墙及水池侧壁水平施工缝大样、固定模板用螺栓的防水、穿墙管防水预留件或预留孔防水构造）的防水做法详见结构设计总说明。

本工程的钢筋型号主要有HPB235fy=210N/mm
、HRB335fy=300N/mm
，其中地下室部分以Ⅱ级钢为主，小于Ф20的拟采用绑扎连接；Ф20～Φ25（含Φ25）采用电渣压力焊；Ф25以上拟采用直螺纹连接。根据设计图纸要求，底板砼保护层：梁30mm，板20mm，地下基础及基础梁40mm，防水混凝土结构迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm。

3.5.1.1人员准备

钢筋工要求绑扎熟练，每人需配备卷尺，并配有线锤，用于现场控制钢筋间距，钢筋垂直度控制；后台钢筋加工人员需要经过专门培训，特殊工种必须有上岗证，例如电焊工、滚压直螺纹套丝工人。

3.5.1.2机械准备

后台钢筋加工机械场地由于现场狭窄可分段直接下基坑加工，冷轧带肋钢筋则由生产厂家进行加工，直接拉成品到现场。钢筋加工机械要提前调试到位，并安排专人进行维护，项目部由机械员专职负责，保证机械的正常使用及精确度的调整；施工工人准备好钢筋钩子、撬棍、扳子、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。

3.5.1.3材料准备

钢筋进场必须有出厂质量证明书或试验报告单，并且质量证明书必须随钢筋一同到场，详细内容需经试验员、钢筋施工员验证，钢筋表面或每盘钢筋都要有挂牌,印有厂标、钢号、批号、直径等标证。进场后钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号，分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。并应及时进行状态标识，严禁随意堆放。

钢筋进场时必须分批验收，每批由同一截面和同一炉号的钢筋组成，重量不大于60t。检验内容包括对规格、种类、外观的检查，并抽样做力学性能复试试验，合格后方可使用。

外观检查内容：钢筋表面不得有裂缝结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。钢筋检验合格后，分规格、种类码放整齐，并备好彩条布以防下雨。

铁丝:采用22号火烧丝进行绑扎，铁丝的切断长度根据现场绑扎的要求，丝头允许露出30mm，扎丝切断工根据现场实际测量长度，严格进行扎丝下料。

控制混凝土保护层用的混凝土垫块、钢筋头等，必须严格按照钢筋保护层的要求进行下料。钢筋工长、技术员、质检员必须严格检查上述材料的规格、尺寸是否满足要求，如果不满足要求，要及时通知退货或返工加工，保证到现场施工时，上述材料满足施工需要。

3.5.1.4技术准备

施工员必须详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录，详细了解图纸中的各个环节，如果有不清楚的环节，及时与技术部取得联系，及时解决。

对于绑扎钢筋，受拉区钢筋接头按25%错开，受压区钢筋接头按50%错开，同时同截面钢筋接头的数量不得大于50%；对于直螺纹连接，钢筋接头位置按50%进行接头，同时同一截面接头数量不超过50%。

所有放样料单均须符合设计及施工规范要求，对设计中没有确定的部分，征求设计同意后，以设计为准或以《混凝土结构工程施工及验收规范》及《03G101图集》为准。

钢筋放样必须结合现场实际情况，考虑搭接、锚固要求，进行放样下料。

1)钢筋调直：用调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。调直筒两端的调直模一定要在等孔二轴心线上，若发现钢筋不直时，应及时调整调直模的偏移量。钢筋应平直、无局部曲折。

2)钢筋除锈：钢筋表面应洁净。油渍、漆污或用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。

3)钢筋切断：经过项目人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料，下料之前，由劳务公司防样人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，向项目专业施工人员申请加工。由项目专业施工员根据设计及规范要求，将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，遵循先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差±5mm。

一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d；二、三级钢筋需做90度或135度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d。

根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。

钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径2.5倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。

钢筋形状正确，平面上无翘曲现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲处不得有裂缝，钢筋不能反复弯曲；弯曲成型的允许偏差：全长±3mm，弯起筋起弯点位移5mm，弯起钢筋弯起高度±3mm，箍筋边长±2mm。

钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要求方正；同种箍筋要求大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且做定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；

同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。

下料：钢筋下料可用专用切割机进行下料，要求钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端面不准挠曲，不得有马蹄形。

钢筋套丝：钢筋套丝在钢筋螺纹机上进行。加工人员每次装刀与调刀时，前五个丝头应逐个检验，稳定后按10%自检。检测合格的丝头，立即将其一端上塑料保护帽，另一端拧上同规格的连接套筒并备紧，存放待用。

3.5.2.1底板、承台钢筋绑扎

按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。将钢筋堆放台清理干净，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并标识清楚，内容包括使用部位、数量、钢筋直径、钢筋长度等，并将锈蚀清理干净；

核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及钢筋加工配料单相同。

熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如预埋管线与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底。

在开始钢筋绑扎前要检查前面的工序是否完成，其中包括：砌完砖胎模、胎膜后回填土、作好抹灰、防水及防水保护层，底板防水层及保护层做完。

划钢筋位置线→绑扎底板短向底钢筋→绑扎底板长向底钢筋→绑扎地梁钢筋→绑扎底板上层东西向钢筋→柱子插筋→墙体插筋。

划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，让靠近底板保护墙边的钢筋离模板边为50mm，在防水保护层上弹出钢筋位置线（包括基础梁及墙钢筋位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。

4)绑底板及地梁钢筋：

按弹出的钢筋位置线，先铺底板短向钢筋，再铺底板长向钢筋，铺底板上层短向钢筋，铺底板上层长向钢筋。钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝长度现场实际绑扎后进行制作，找出适合的长度，绑扎完的丝头压在底板钢筋上，方向一致，长度一致，保证扎丝绑扎规矩，钢筋不位移。

摆放底板混凝土保护层用素砼垫块，垫块厚度等于保护层厚度，间距800×800mm呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。地梁根据梁位置线就地绑扎成型，要求梁箍筋弯钩角度为135度，平直段长度为10d（d为钢筋直径），地梁主筋间距一致。

钢筋搭接长度及搭接位置应符合设计及施工规范要求，上下层钢筋的断筋位置应符合设计及施工规范要求。

根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱深入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要满足锚固长度，其上端用水平定位框定位，水平定位框第一道放在插筋根部，与底板钢筋绑扎牢固，第二道放在插筋第一道搭接位置处，绑扎牢固，调整到位，保证插筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。

3.5.2.2柱筋绑扎施工工艺

套柱子箍筋→连接受力竖向筋（吊线垂进行绑扎焊接）→划箍筋间距→绑扎柱子箍筋。

按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子钢筋。

绑扎、焊接竖向受力筋：柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必须大于500mm，相临接头位置相互错开。吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。

钢筋接头：直径小于18mm绑扎连接。直径大于18mm小于28mm钢筋采用电渣压力焊连接。

划箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。

箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。

箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。

3.5.2.3墙体钢筋绑扎

钢筋外表面如有铁锈时，应在绑扎前清除干净，锈蚀严重侵蚀端面的钢筋不得使用。绑扎钢筋地点清理干净，作好钢筋摆放处的准备工作，搭架子或垫方木。弹好墙身、洞口位置线，并将预留钢筋处的松散混凝土剔凿干净。

根据弹好的墙、暗柱位置线。保证墙体钢筋、暗柱钢筋位置正确。

绑扎暗柱钢筋：工艺同柱子钢筋绑扎。

钢筋接头：小于18mm绑扎连接。直径大于18mm小于28mm钢筋采用电渣压力焊连接，28mm及以上拟采用直螺纹连接。

拉筋拉住竖筋与水平筋，拉筋直径为φ6，间距600mm；

绑砂浆垫块，间距内墙800×800mm，呈梅花型布置，水泥砂浆垫块规格尺寸满足保护层厚度要求，要求垫块间距均匀，垫块不能有歪斜情况。

3.5.2.4梁、板钢筋绑扎

绑扎主梁钢筋→绑扎次梁钢筋→划板筋位置→拉通线绑扎底排下层钢筋→拉通线绑扎底排上层钢筋→拉通线绑扎上排下层钢筋→拉通线绑扎上排上层钢筋→调整钢筋的位置→清理干净→自检、报验。

施工要点：钢筋上现场前，核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。

在梁底模板支设完毕先后绑扎主、次梁钢筋，绑扎时保证箍筋的间距均匀并能完全箍主梁主筋。

梁筋绑扎完毕后支梁侧模板和板底模板，在模板上弹钢筋的位置线，按弹出的钢筋位置线，严格按照施工工艺流程的要求拉通线进行绑扎施工。

钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；

摆放顶板垫块，按800×800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应间距均匀。

顶板钢筋锚固于墙或梁内，锚固长度符合设计和规范要求；

顶板钢筋绑扎完毕后，调整墙体竖向钢筋，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。

3.5.2.5楼梯钢筋绑扎

工艺流程：划位置线→绑底钢筋→绑分布筋→绑踏步筋。

施工要点：在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。依据设计图纸中梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁、后绑板。板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。休息平台施工缝处必须加马凳或点焊支撑,马凳脚部垫垫块。

3.5.2.6钢筋网片支撑

3.5.2.7钢筋保护层控制

每一片区钢筋绑扎完毕，施工员随即用水准仪检查标高。根据实测结果调整钢筋至设计图纸高度。焊竖筋并在指定标高（砼面标高+0.5）处涂红线，作为砼面标高控制高度。

3.5.2.8质量标准

钢筋的品种和性能，必须符合设计及有关标准的规定。

钢筋带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严格按原规格降级使用或剔除不用，钢筋表面应保持清洁。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须按设计要求和规范规定留置。钢筋骨架绑扎不能出现缺扣、露扣现象。弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，其中每个接头的搭接长度不小于规定的长度值。箍筋数量、弯钩角度和平直长度应符合设计和施工规范要求。

钢筋搭接长度要求长短一致，满足搭接长度要求，要求搭接位置准确，标高一致，绑扎时必须调整到位。钢筋绑扎的允许偏差见下表。

表：钢筋绑扎允许偏差表

尺量连续三档取其最大值

尺量连续三档取其最大值

尺量两端中间各一点取其最大值

3.5.3成品保护措施

柱子钢筋绑扎后，不准在主筋上施焊。楼板的弯起筋、负钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走，可采用搭设跳板的方法专门供施工人员走动。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯筋位置的正确性。绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

安装电线管、暖卫管或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。半成品钢筋进入绑扎现场前，作好防锈保护措施；有锈蚀的钢筋，在后台先进行清理，清理干净，经过预检以后，才可以进入绑扎现场。

钢筋绑扎前，钢筋工先检查钢筋加工的规格、尺寸是否符合图纸要求，有疑问时，及时向项目有关人员进行反映，然后检查钢筋加工的外观质量，在运输过程中有无破坏情况，如果有则及时向有关人员提出。柱、墙钢筋绑扎过程中，搭设架子进行绑扎，一次绑扎到位；钢筋成型后，严禁进行蹬踏。

水电施工过程中，严禁踩钢筋进行施工，必须搭架子进行施工，有破坏钢筋的情况出现时，土建施工队有权进行制止，并反馈到项目部，项目部将对有关队伍进行处罚；水电施工时，严禁在钢筋主筋上施焊，严禁随意烧钢筋，穿套管时，钢筋移位后及时进行调整；

绑钢筋时严禁碰撞水电预埋件，如碰动及时通知相关专业人员进行重新安装、调整，保证预埋电线管等位置准确，如发生冲突时，可将竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢筋上下弯曲，绕开预埋管。但一定要保证钢筋保护层的厚度，严禁任意切割钢筋，钢筋弯曲后，在间距偏大范围内，另加钢筋进行补强。

各工种操作人员在施工本专业内容时，必须搭设架子进行操作，施工过程中没有项目相关人员的同意，不得随意割断钢筋。在钢筋绑扎过程时，不能在砼没有达到强度前在砼面堆放钢筋，钢筋堆放过程中，必须轻放，不能破坏砼面。

3.6.1模板工程概述

1、墙、柱和梁模板采用915mm×1830mm×18mm的九夹板，60mm×90×2000mm的方木。

2、板模板采用1220mm×2440mm×12mm竹胶合板。

3、模板的支撑系统选用Φ48×3扣件钢管支撑体系。

本工程模板支撑方案选用一览表

采用18厚的九夹板，龙骨为60×90的木龙骨，φ12的对拉螺栓。

采用15厚的九夹板，次龙骨为60×90的木龙骨，主龙骨用双钢管，φ14的对拉螺栓。

采用18厚的九夹板，龙骨为60×90的木龙骨，扣件式脚手架及钢管脚手架支撑，φ14的对拉螺栓。

采用18厚九夹板，60×90木龙骨，φ48×3.5钢管主龙骨，支撑为扣件钢管支撑体系。

采用18厚九夹板，60×90木龙骨，扣件式脚手架及封闭式木模。

一、本工程地下室顶板板厚为200mm厚，模板设计按楼板的模板系统

砼自重：0.25×25=6.25KN/㎡

钢筋自重：0.25×1.1=0.275KN/㎡

均布荷载：2.5KN/㎡

集中荷载：2.5KN/㎡

2、荷载组合：F=（0.3+6.25+0.275）×1.2+2.5×1.4=11.7KN/m—承载力验算。

=（0.3+6.25+0.275）×1.2=8.2KN/m—验算刚度。

3、取1m宽模板计算：按两跨计算取木楞＠470mm

需要抵抗矩:
=
=
=24848.2mm3

所选模板截面为：1000×28.8，
=138240

②刚度验算：
=8.2KN/m

=0.026<[w]=
=1.175满足要求

4、钢管支撑：间距采用1.2m×1.0m=1.2㎡,

受力F=1.2×11.7=14.04KN保定市某燃气输配工程管道安装施工组织设计，步距设为1600mm

设用φ48×3.5钢管，A=489.3mm2

钢管回转半径i=
=
=15.78mm

=
=28.69N/mm2

长细比：
查表φ=0.633

=
=45.33N/mm2<215N/mm2满足要求。

砼板厚250mm，模板厚18mm，方木60×90间距450，支撑间距1200×900，步距1600mm。

本工程地下室部分断面有350×600，500×500，600×600，800×800，900×900，1000×1000，1100×1100，1100×1200等，最大断面为1100×1200，高度算到梁底矾山磷矿采矿顶板支护施工方案，为3.9m和4.5m。现只需试算1100×1200断面，其它参照此柱支设。E=9×10