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1.2钻孔灌注桩施工(冲击钻)

1.3钻孔灌注桩施工（循环钻）

1.4高效率钻机施工钻孔桩基础

2.1陆上系梁（承台）施工

长沙某框架结构住民楼冬季施工方案2.2水中系梁（承台）施工

3.1桥墩施工（柱模）

3.4桥墩施工（翻板模）

6.5陆地支架现浇连续箱梁施工

6.6水中支架现浇预应力砼连续箱梁施工

6.7预防梁体上拱措施

7.4架梁安全质量措施

7.5梁体连续接头施工

9.4尾端现浇施工和边跨合拢

11.5桥面系构件的吊装

11.6拱肋吊杆防护及桥面施工

挖孔桩护筒采用7.5号水泥砂浆砌红砖，护筒直径大于孔桩直径约0.2m～0.3m，高出地面0.3m，在护筒顶稳固处设临时水准点。用以随时检测开挖深度。

若孔桩较深，开挖过程中经常检查孔内有害气体情况。开挖一定深度后，对孔内进行送风，送氧。

3.孔桩砼灌注见“水下砼灌注施工”。

1.2钻孔桩施工（冲击钻）

根据桥位所处地质钻探资料，桥梁桩基以冲击钻成孔为主，水下砼灌注。钻机就位时，底座和钻架确保平稳，避免产生位移和沉陷，可用枕木铺底。开钻之前，对主要机具设备进行检查，摆放位置合理，泥浆储备充足。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层而定。土层越松散，泥浆比重越大。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.0m～1.5m，并低于护筒顶面0.3m，以防泥浆溢出。掏渣后及时补水，控制好冲程的大小及泥浆粘度和比重，防止坍孔。在通过岩层时，防止发生斜孔。钻进过程中均匀地放松钢丝绳的长度，避免钻机、钻架受到过大的意外荷载，遭受损坏；防止松绳过多，造成缠绳事故。根据钻进情况，及时掏渣，避免钻渣太厚，影响钻进，施工程序如下：

1、先平整场地，然后进行桩位放样，并埋设钢护筒。

2、护筒采用5mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大0.2～0.4m，长度2.0m左右，护筒顶面比地面高0.3m以上。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm。

3、钻孔采用泥浆护壁，泥浆比重1.20～1.40，必要时投入适量合格的粘土改善泥浆性能。

4、施工时，采用间隔孔桩施工，确保施工的桩间距，避免坍孔。

5、钻进时认真观察进尺和掏渣筒出碴情况，并认真作好钻孔记录，出现岩层变化时请监理工程师对岩层进行确认，常对钻孔中心进行复核。

7、清孔：终孔检查后迅速清孔，摩擦桩桩底沉淀物厚度按规范规定：桩直径等于或小于1.5m时沉淀物厚度为等于或小于300mm;桩直径大于1.5m或桩长大于40m时沉淀物厚度为等于或小于500mm。嵌岩桩底沉淀物厚度按规范规定：不大于50mm。清孔后在最短时间内进行水下砼灌注。灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。

8、钢筋笼：钢筋笼采用一次或两次成型，笼体焊接牢固，钢筋骨架内每隔4米设一道内撑架，每隔2米设置砼垫块及耳环，以保证钢筋的保护层厚度，使用汽车吊吊装就位，在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定，以防钢筋笼被砼顶升。

9、灌注水下砼：砼灌注使用导管进行，导管由直径不小于200mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节，导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。砼浇注时尽可能缩短灌注时间，砼的坍落度为180mm～220mm。首批砼灌注时，导管下口至孔底的距离保持为250～400mm，首批灌注砼的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在2～6m以内，提导管时缓慢进行，防止提漏造成断桩或埋深过大造成提管困难。

10、砼灌注的最终顶面高出设计高程0.5~1.0m，以保证桩头凿除后桩顶的砼强度符合设计要求。

11、砼灌注完成后，及时拔除护筒。

12、已完成的桩基在凿除桩头后，根据要求逐桩进行无破损检测、及桩基静载试验，合格后进行下道工序施工。

13、在陆上桩基施工时，在钢筋笼上预足够的长度，保证墩柱钢筋与桩基钢筋的对接，在水中群桩基础承台施工的同时，预埋好墩柱钢筋，使墩柱与承台之间接好。

1.3钻孔灌注桩施工（循环钻）

1、钻孔采用泥浆护壁，为了防止坍孔，泥浆采用P.H.P泥浆，水中墩在施工平台上设置钢制泥浆池、沉淀池、循环池和净化设备。

2、钻孔施工过程中，保持孔内水位低于护筒顶面0.3m以防溢出。陆地钻孔桩钻进时泥浆顶面高出地下水位不小于2.0m，以保证孔内水头，防止坍孔。

3、钻进时，首先启动砂石泵，待循环正常后，下放钻头至孔底。开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速、调整压力并使钻头吸口不产生堵水。钻进时，起落钻头避免过猛或骤然加速，以免碰撞孔壁导致坍孔，并认真观察进尺和砂石泵排水出碴的情况。对泥浆比重，钻进时根据地层、桩径、砂石泵的合理排量等加以选择和调整。打捞的钻碴及时外运。水中孔桩施工时用浮吊将沉淀池吊至船上运至岸边，用汽车起重机吊下船，经便道运至弃碴场倾倒。

5、检孔：钻孔完成后采用钢筋检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径为设计钢筋笼直径，长度等于孔径的4～6倍，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准，然后开始清孔,清孔时保持孔内水头高度，以免塌孔。

6、清孔：在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底50～80cm，维持浆液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转，直至达到清孔要求为止。

7、灌注水下混凝土：采用水上搅拌站供应混凝土，用混凝土泵将混凝土泵送至漏斗内，漏斗储量满足第一批混凝土灌注后导管埋深不少于1m。导管直径采用350mm，导管接头为带丝扣的快速接头构造，配有专用的拆装工具。导管下节长度为4m，中间节长度为2.5m，并且配有0.5m、1.0m的调整节。漏斗下配有长1m的上端节导管。导管在使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。混凝土内掺加适量的缓凝剂，碎石选用连续级配，配合比和易性好，符合水下混凝土要求。灌注水下混凝土采用气囊作为球栓，在漏斗底部设置带有钢丝绳的钢板封口。灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在2～6m以内，水下混凝土在桩顶标高以上加灌0.5～1.0m左右，以保证桩顶混凝土质量。

8、已完成的桩基在凿除桩头后，逐桩进行检测，无破损检测采用声测管超声波法，在钢筋笼内侧均匀布置4根Φ45无缝钢管，壁厚4.5mm，接头采用Φ57无缝钢管做为套固固定在钢筋笼上，声测管下端距孔底0.5m，上端高出桩顶1.5m，下端端头管外加焊长20cm套管加强，两端用钢板焊接封堵。

1.4高效率钻机施工钻孔桩基础

桥梁钻孔桩基础孔径大、入岩深、工期紧时，采用普通旋转钻机钻进效率较低，难以满足紧张的工期要求。因此利用以下两种施工钻机施工和高效油田泥浆护壁

1、维尔特PBA821/2500/300型顶置式钻机

桥位地质情况复杂，钻孔桩周围存在软土和液化土，为确保安全，保证施工中不坍孔，钻孔桩施工时拟采用高效油田泥浆护壁，以提高钻进效率和成孔质量。

油田泥浆全称是聚丙烯酰胺不分散低固相泥浆（P·H·P）。油田泥浆的基本原料是优质膨润土。其配制比例是水100%，膨润土6%～8%，泥粉质量5%的Na2CO3，泥粉质量0.3%的羟基纤维素（C·M·C），泥浆量30PPm的聚丙烯酰胺水溶液。聚丙烯酰胺掺入泥浆里能使钻碴处于不分散的絮凝状态而易于被除去，从而保证泥浆的不分散低固相、低密度、低粘度的性能，能有效提高钻进速度、延长机械寿命、保证孔径顺直、有效防止孔壁渗漏和坍孔，并降低钻孔成本。

水中墩采用水上作业平台施工钻孔桩。设计平台顶面标高高出最高水位+0.5m，墩水上平台平面尺寸视体情况而定。为了便于施工，尽量降低施工平台高度。平台由三层工字钢组成，底层及中间层为Ⅰ45工字钢，上层为Ⅰ10工字钢。底层工字钢顺水流方向设置，支撑并焊接于钢护筒的环形支承上，利用钢护筒的自身承载能力支撑钢平台自重及其上的施工荷载。中间工字钢顺桥向设置，上下两层工字钢采用螺栓连接，桩位以外的空格内设平面联结系，以形成稳定的平面结构，增强结构的整体性。最后再按0.5m间距铺设上层工字钢，并与中间层工字钢接触面焊接，然后在上面铺一层4mm厚钢板，形成水上作业平台。

2、水上定位船和水上浮吊联合作业

施工时采用水上定位船和水上浮吊在墩位定位后联合作业，进行钢管桩及钢护筒的插打作业。详见“水中钻孔桩钢护筒及平台施工图”。桩位采用全站仪精确定位。首先插打8根定位钢管桩，然后将定位船定位于8根钢管桩上，再依次交错对称插打钢护筒。钢护筒采用δ=14mm的钢板卷制而成。护筒的基本节根据钢板的长度在工厂加工。将基本节运至工地后，设置临时工装，把基本节组焊成15m左右的上下节，并各在上下节的一端25cm范围内把护筒加厚，作为连接震动锤的顶端和打入河床的刃脚。护筒下沉时采用150吨（激震力）的震动锤来震动下沉。下沉时采取间断震动方式，把震动锤所产生的激震能量有效地传递给钢护筒，再传递给周围土层，使土层产生液化，从而减少土层与护筒壁的摩阻力，使护筒沉入地下。若水位较深，钢护筒无法一次打入到位，必须进行接长。为了便于接长护筒，下节护筒沉至顶端露出平台顶面0.5m左右停止，然后将上节护筒吊起对齐下节，使上下节保持垂直状态，进行焊接，护筒接长后，再震动下沉，直至护筒底部刃脚进入强风化层为止。

防撞设施只有呈半圆形分布的四根桩基，只利用桩基护筒无法满足

搭设水中平台的需要，在适当位置打入钢管桩作为平台的辅助基础，钢管桩与防撞设施的桩基钢护筒间距为4.5～6m。平台上部结构同水中承台。

在打入过程中，在不同的两个方向用经纬仪全程观测护筒的打入位置和垂直度，如果发现偏移，及时纠正。完成钢护筒插打工作以后，进行钢护筒环形支承焊接，安装纵横梁及连接系，然后铺设钢板完成水上钢平台施工。

陆上护筒打入时，直接在地面上平整出施工场地，精确放出孔桩位置，挖除回填土中的杂物，用履带式汽车起重机和150吨（激振力）震动锤下沉，直至打入强风化岩层。

由于大型吊船体积大，吃水深，抛锚远，占用航道范围较大，因此，在施工前需经有关部门的同意，办理相关手续，配合封锁航道，以确保过往船只的安全。

1.6明挖扩大基础施工

1、首先平整场地，清除周围其它有碍施工的杂物，确保施工过程中的安全，并做好排水系统。基坑采用挖掘机开挖，人工配合。遇到岩石时，使用风钻打孔进行松动爆破。严禁使用爆破施工，改用风镐人工进行开挖，严防损坏基岩。当接近基底0.3m以内范围时，改用人工开挖，减少对基底的扰动，保证基底的承载力，开挖至设计标高后，由人工对基底进行清理，对基底中线位置标高尺寸进行检查。并仔细核对地质情况与设计要求有无差异，以满足设计要求为准，检查合格后立即进行基础砼浇注，避免基坑因长期暴露和浸水而降低承载力。

2、开挖深度超过1.0m时，采用挡土板及支撑，施工过程中始终做好排水工作，确保安全。

3、砼采用商品砼,泵送入模。

4、砼分层浇注，层厚控制在0.3m以内，若浇注面较长时，以阶梯形循环浇注，上层砼在下层砼初凝前浇注。砼浇注完成且终凝后，用麻袋覆盖、洒水养生。

5、开挖至设计标高后，进行基底处理，经检查合格后，立即施工一层10cm厚C15混凝土封底。基础模板采用组合钢模板，钢筋在加工车间集中制作，经便道运至承台处，现场人工绑扎。基础混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖养护。开挖的土石方及时外运。承台施工完成后，基坑及时回填，并分层夯实。

2.1陆上承台（系梁）施工

1、土方开挖，按承台及系梁的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位置进行开挖，开挖边坡为1:1.5。四周埋设护桩。边开挖边设置型钢及钢板支挡防护，若遇淤泥质土则采用石笼堆砌防护，侧墙遇水采用砂包堆砌护墙，确保墙体稳定。遇地下水时，设置汇水沟和汇水井。弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不大于1米，或者运走。

2、清除桩头顶部不良砼，桩基础检测验收合格后，修整桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。清除承台（系梁）底部松土并夯实后，铺20cm厚的碎石至承台（系梁）底面标高。

3、准确测量放出承台（系梁）中线边线。

4、绑扎承台(系梁)钢筋

（1）根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。

（2）钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。

（3）受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度满足设计及规范的要求。预埋墩柱钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。

（4）在承台（系梁）上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用Ф12～Ф14mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。

（5）最后垫好钢筋保护层的同标号的砼垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。

（6）安装承台（系梁）模板。

①承台（系梁）模板采用大块模板。模板的制作根据设计要求进行，做到拼缝严密。使用前在模板与砼的接触面上涂刷脱模剂。

②清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。

③把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台（系梁）模板的纵模龙骨及支撑体系。

④将模内清理干净，封闭清理口，承台（系梁）模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。

⑤进行模板的自检及监理抽检。

（7）承台（系梁）混凝土浇筑

①混凝土采用集中拌合，并按有关规定制作砼试件，以进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，以备检查。

②砼浇筑分层进行，每层厚度不大于30cm。采用插入式振捣器振捣，振捣时，振捣器垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振捣时间约20～30s，每一点振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

③待混凝土终凝后，开始洒水养护同时将承台（系梁）与墩柱接触面砼拉毛，混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。

④系梁混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为宜。

2.2水中承台（系梁）施工

河床和承台河床和承台底面相距较高时。采用有底钢吊箱施工。河床基本和承台底面高度一致，拟采用无底钢套箱施工。岸边河床较浅时，承台采用钢板桩围堰进行施工。

1、拟采用有底钢吊箱施工

钢吊箱围堰是一种施工水中承台的悬吊式结构。它既能承担承台混凝土重量及施工荷载，又能适应潮汐水位变化对吊箱的影响。它既是防水围堰又是承台混凝土灌注模板，既具有定位、防水、承重的作用，又有抵抗浮力、抗风浪冲击力等多种功能。

①底模：由钢板和型钢分成三块制造再拚成一块底模，底模拼装后有效平面尺寸与承台平面尺寸相一致。在底模平面内有九根基桩穿过底模进入承台，故在底模上需开九个大于护筒直径的园孔。

②侧模：按照承台厚度、施工水位并考虑封底混凝土厚度等因素确定侧模高度。侧模分10块制造，侧模之间、侧模与底模之间，采用螺栓连接并在接缝处设置橡胶防水条。在侧模高度内设置两道支撑和拉筋，使侧模与底模共同形成一个空间立体结构。通过钢立柱、钢板梁及吊杆把吊箱固定于承台设计位置上。

③钢立柱：该结构是钢板梁的立柱，由型钢和钢板组成，施工桩基时将其预埋入桩顶1m,其上端与钢板梁连接，立柱间在短距离方向设置剪刀撑，在长距离方向采用在钢板梁与柱间设置斜撑，在该方向形成门式刚构，斜撑下端利用低潮时进行焊接安装。

④钢板梁：由钢板焊制而成。钢板梁的支承点放在立柱顶上，在接触面两侧进行焊接，三根钢板梁间采用三道横向联结系用螺栓连接。

⑤底托梁：设在底模下方两护筒之间的三根托梁，承担着整个钢吊箱的全部垂直荷载，由吊杆吊住形成多个弹性支点。

⑥吊杆：采用24根φ32mm精轧螺纹钢，两端用轧丝锚拧紧，上端固定在钢板梁上，下端吊住底模托梁。

⑦在吊箱顶设置18根Ⅰ32抗浮力工字钢，工字钢与钢板梁焊死，工字钢与侧模间采用硬木塞紧。

钢吊箱结构详见“承台吊箱结构图”。

（2）吊箱安装前的准备工作

待基桩混凝土灌注完毕，并经超声波检测确认桩芯混凝土质量无缺陷后，施做钢吊箱模板吊装前的准备工作。

①吊箱安装前2～3天派专人实测、记录24小时水位变化情况，详细掌握桥址水位在吊箱施工期的水位变化情况。同时复测河床标高，河床对吊箱安装有影响时及时清除。

②在基桩顶预埋钢立柱。承台混凝土及钢吊箱模板自重是由24根φ32精轧螺纹钢吊杆吊挂在钢板梁上并通过钢立柱传到基桩混凝土及桩底岩层上。因此在基桩混凝土灌注时在桩顶应预埋钢立柱。

①试拼装：钢吊箱试拼工作在工地钢结构加工场进行，检查各部位尺寸、模板垂直度及对角线方正情况，合格后按吊点位置穿千斤绳用吊车试吊，合乎要求后进行下步作业。

②构件运输：陆地采用一台超长大板，吊车装卸运至岸边码头。在一艘铁驳平板船上搭设高1m左右支架，测量找平，按相对位置先放托梁再放底模，其平整度及各部位尺寸符合要求后，将分块底模组拼成一个整体，并将吊杆安装就位，侧模暂不拼装，放在铁驳上，采用拖轮将铁驳运至墩位。

③用浮吊将底模和托梁、吊杆吊起位于承台上方，顺着护筒位置缓慢下降。用18个10t倒链把底模吊挂在钢护筒上，每个护筒设两个吊点。然后在底模上拼装侧模，安装箱内支撑及拉筋。

④利用倒链将吊箱沿护筒下降至设计标高，安装箱顶工字钢及立柱上的钢板梁，各部位相互联结符合设计要求。

⑤利用24根φ32精轧螺纹钢吊杆将吊箱重量通过钢板梁传递给钢立柱，低水位时将18个倒链滑车吊钩从底模上摘掉。

⑥检查吊箱中线、水平符合要求后，将吊杆上端扎丝锚拧紧。同时在4个方向用型钢分为两层把吊箱固定在钢立柱上，使其不受冲浪影响。

（4）灌注吊箱封底混凝土

吊箱封底混凝土既起防水又起配重作用，其质量必须达到承台混凝土的要求，封底混凝土厚度为50cm。

为便于吊箱沿护筒顺利下落，在加工吊箱底模板时特意将底模上的桩位预留孔洞加大，使护筒周边与底模间有35cm的间隙，因此护筒周边是封底止水的重点部位。为保证封底质量，吊箱拼装完毕后，在底模上用2mm厚薄钢板将箱内护筒分别围起来，围圈高度小于或等于封底混凝土厚度，便于分块灌注水下封底混凝土。同时在底模上沿护筒周边离护筒10cm处加焊一圈形如“⊥”的薄钢板，在护筒周边形成一凹槽。见“钢吊箱分块封底示意图”。灌注水下封底混凝土前利用低水位将直径为100mm干水泥袋嵌入护筒周边的凹槽内，然后再灌注水下混凝土进行封底。灌注水下混凝土封底时，在低水位时进行。利用低水位抽水检查水下混凝土封堵情况，如有漏水可用棉纱麻筋堵塞亦可再次水中封堵。

封底混凝土完成后，抽水观察在高、低水位状态下对吊箱的影响及变形情况，确认吊箱受力比较稳定后派人在箱内作业。箱内作业内容包括：

切割钢护筒，将原孔桩钢护筒位于承台部分切割掉，进行承台钢筋绑扎。

封底混凝土表面凿毛、清洗干净。

在侧模表面涂刷脱模剂。

绑扎承台钢筋，埋设冷却管。

计算出吊箱施工的安全控制水位，当箱外水位接近或达到控制水位时箱内应停止作业，并以大于涨水速度向箱内补水，以平衡高水位产生的浮力。

混凝土由水上拌合站经泵送入模灌注，插入式振动棒捣固密实。施工时在低水位时抽干箱内积水进行承台混凝土施工，承台混凝土分三次灌注完毕，由于吊箱受力是按分层灌注混凝土设计，每次灌注高度按实际计算结果严格控制，在下层混凝土强度达到设计强度80%以上时方可灌注上一层混凝土，新旧混凝土接茬表面应凿毛清洗。

根据设计，该吊箱除底模板不能拆除，一次摊销外，其余均可拆除用

吊箱内支撑随承台混凝土分层灌注逐层拆除，承台混凝土灌注完毕48小时，拆下吊杆，拆除底模托梁，然后由潜水员水下拆掉侧模与底模连接螺栓将侧模拆除，整个拆除过程需要2名潜水员及10t浮吊配合。

处河床基本和承台底面高度一致，采用无底钢套箱施工。无底钢套箱的结构除了没有底模、底托梁和吊杆以外，其余均与有底钢吊箱一样。

在施工前，先用挖泥船把承台范围以内的河床清理平整，并至少留出50cm封底混凝土高度。根据实测河床标高确定侧模高度。在安放侧模时，利用孔桩的钢护筒做一导向架，沿导向架下放侧模，并临时固定，待套箱拼装完成后拆除。

2、拟采用无底钢吊箱施工

无底箱的结构除了没有底模、底托梁和吊杆以外，其均与有底钢吊箱一样。

在施工前，用挖泥把承台以内的河床清理平整，并至少出50CM封底砼高度。根据实测河床标高确定侧模高度。在安放侧模时，利用孔桩的钢护筒做一向架，沿向架下放侧模，并临时固定，待箱拼装完成后拆除。

墩承台处河床较浅，承台厚度2m，拟采用钢板桩围堰施工，钢板桩长度根据河床岩层高度选用12m。钢板桩围堰施工完成后向围堰内回填砂石至承台底20cm处，以平衡外部水压力。抽水前内部安设支撑，具体施工如下：

（1）钢板桩的准备。钢板桩运至工地后，对钢板桩的弯曲、破损及锁口情况进行检查、整修，清理出不能使用的钢板桩并进行分类、编号。钢板桩在插打前在锁口处涂以黄油或热的混合油膏，以减少插打时的摩阻力，并增加防渗性能。

（2）导向架的安装。利用现有钢护筒的支撑作用做二层简易导向架，以保证钢板桩打入时的位置及垂直度。导向架的内侧距离承台边1m左右，保证施工时支立模板及搭设工作平台。

（3）钢板桩的插打和合拢。开始时先将钢板桩逐块插打到底，接近合拢时先浅插合拢再二次补充插打到底，此种方法进度较快且合拢误差较小。

（4）施工时采用浮吊。浮吊吊起震动锤及夹具，再用夹具吊起钢板桩，沿导向架垂直放入水中，确定位置及垂直度无误后启动震动锤开始打入。插打钢板桩时严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个相互垂直的方向同时控制，确保垂直不偏。插打一根或几根桩稳定后，以导向架进行联系，钢板桩与导向架之间的间隙用硬木块塞紧。

为避免使用异形钢板桩，钢板桩围堰的四个角设计成倒圆弧形。

（5）钢板桩围堰合拢以后，用采砂船向围堰内回填风化砂至承台底面以下20cm处，安装好支撑后，抽干围堰内的河水。如果围堰有漏水现象，可以用板条、棉絮、麻绒等在板桩内嵌塞。

（6）用C15号混凝土铺设垫层至承台底标高，经检验合格后立即进行承台钢筋绑扎和混凝土浇注。承台混凝土采用组合钢模板，钢筋在加工车间加工，运送至工地进行现场绑扎，混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖，洒水养护。

（7）达到养护期后，再向围堰内注水，然后拔除钢板桩。

1、整直预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，墩底中心标在桩顶面上，并复测墩底标高，架立墩柱施工支架。

2、绑扎墩柱钢筋。首先将箍筋套在桩顶预留伸出竖筋上，并与桩顶伸出箍筋焊接，接着将墩柱竖筋与桩顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩柱竖筋上端靠支架临时固定，测量控制竖筋的垂直度。根据施工图纸，准确在竖筋上标出箍筋、加劲箍并控制绑扎位置，每圈至少取8等分点，将制备好的对应墩柱加劲箍按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，再将加劲箍与四周每根墩柱竖筋紧密绑扎，绑扎后使加劲箍面水平。根据竖筋上标出的箍筋控制绑扎位置，从下往上准确与竖筋绑扎固定。箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩柱钢筋的保护层厚度。

1、墩柱模板的支立。墩柱为圆柱墩；为保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，指定专业的厂家加工，组合成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于实现现场机械施工。施工中严格验收模板的质量并按图拼装，采用钢支撑，顶、拉结合，保证支撑牢固。

2、模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高，支立模板至设计墩高。墩柱模板支立后保证墩柱的设计尺寸与允许轴心偏差。设3至4根钢缆拉住模板，以防浇筑砼时模板倾斜。

3、模板支立完成后，在模板上测放出墩顶砼面标高，作为砼施工高度的依据。

1、墩柱钢筋的绑扎、模板的支立经监理工程师验收合格，即进行砼的浇筑。砼的配合比实验报告单和实验结果呈请监理工程师审查批准，砼至现场后，派专人检查砼的坍落度及离析程度，确认合格后即可进行浇筑，并预备试模作强度检查试验。

2、在支架工作台面准备好砼浇筑设备。浇灌砼前，先洒适量水湿润承台（系梁）砼面。砼浇注采用导管或串筒减速砼的下落避免，砼砂石分离，砼分层浇注。导管出料每次堆积高度不超过1m。人工入模内辅助砼的浇筑，分层振捣砼，控制好每层的厚度。

3、采用插入式振捣器振捣（尤其是钢筋与模板间隙）砼，振捣器与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣器振捣钢筋附近部位砼时，不得触及钢筋。每次振捣完毕，边振捣边徐徐拔出振捣器，杜绝在停振后把棒拔出，以免造成砼空洞。浇灌砼时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇筑，待校正处理好后再继续。

4、墩柱砼的浇筑一次连续完成。砼浇注高度超过墩顶设计标高3cm，预留凿毛接茬高度。待墩柱砼终凝后，开始酒水养护（洒水以砼面层湿润为度），砼抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除墩柱模板。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩柱砼面层。

5、为保证梁体钢筋保护层，在钢筋与模板间设置与梁体同标号的水泥砂浆三角垫块，呈梅花形分散布置，用铁丝与钢筋骨架绑扎牢固。

6、墩柱砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度而定，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。

3.4桥墩墩柱（翻板模）

双薄壁矩形实体墩，四周为R=0.4m圆弧倒角，墩身高度为21.5m，采用翻板模施工。每节翻板模由六块模板组成。每套模板高3.0m。根据工程具体特点，加工翻板模数量。墩身施工的具体程序为：

1、首先在承台上测量放线，按图纸焊接接长墩身钢筋，然后在承台上直接拼装第一节及第二节模板，拼装时采用浮吊或其它起重设备进行。模板间设橡胶垫并栓接，第一节模板安装时，中线、水平严格控制，避免给上节模板安装带来困难。模板安装、校正、加固并经现场监理工程师检查合格后，进行墩身混凝土的浇注。混凝土采用水上拌合站供应，泵送入模，插入式振捣器振捣，混凝土浇注时分层进行，厚度不超过30cm。混凝土浇注完成后及时进行养护，混凝土强度达到2.5Mpa以上时，对顶面混凝土凿毛并冲洗，接长钢筋，将第一节模板拆除安装于第二节模板上进行第三节墩身施工。墩身钢筋、模板采用脚手架、卷扬机提升。

2、按上述程序完成第三节墩身施工后，依次循环交替向上翻升模板施工。施工到墩顶位置时，注意在墩身上埋设预埋件。见“翻板模施工墩身工艺框图”。

1、墩柱放样，测出墩柱横桥向和纵桥向的中线，和盖梁（台帽）底的标高。

2、地基平整夯实，按施工设计图搭设支架，并按要求进行预压。

3、立模。为保证盖梁（台帽）的外观质量，均采用大块钢模板或大块光面竹胶模板，对模板的平整度严格检查，控制在规范规定的范围内，刚度符合设计要求。安装底模，并在底模下安装可调式上托。测量并确定底模标高。底模中线及里程，并放出各支座点的十字线。支侧模，侧模保持支承牢固，以保证其模的稳定性。测量并标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高及位置。

4、盖梁（台帽）钢筋的绑扎

钢筋在钢筋加工棚集中制作，运至现场进行绑扎，盖梁（台帽）中的主筋和箍筋绑扎在垂直方向上，对于必要的点焊施工时，要注意不能伤了主筋。对于弯起钢筋的弯起点绝对符合设计位置要求。当墩柱伸入盖梁预埋钢筋与主筋相撞时，适当移开墩台身伸入钢筋。钢筋间距满足设计要求，位置偏差控制在规范允许范围内。

5、支座预埋件安装。支座预埋件位置关系到梁体（台帽）施工的准确性。支座锚栓采用单个支座一个固定架，准确地固定在盖梁（台帽）模板上，支座锚栓保持垂直。并在侧模作标记，以便随时复查。

6、盖梁（台帽）砼的灌注。盖梁（台帽）钢筋较多，在选择骨料时，保证骨料粒径小于钢筋间距，因此选用5～20mm骨料较好。盖梁（台帽）砼的灌注采用从中间向两端延伸阶梯分层灌注，以此来保证其受力的均衡性，这样对盖梁悬臂部分较为有利。为保证模板的稳定性及浇筑砼的过程中钢筋不被踩弯，设有专门的盖梁（台帽）浇筑施工平台。在整个盖梁砼的浇筑过程中，有专门的钢筋工和木工分别负责钢筋和模板的稳定情况检查。盖梁（台帽）砼灌注完毕后，对顶面做收浆处理。复测支座及锚栓孔的位置。

7、盖梁砼洒水养护7天。砼试件的强度达到设计强度的100%后拆除盖梁底模。

8、在墩柱与盖梁（台帽）连接部分，在墩柱分界线以上与墩柱采用不同标号的混凝土，以保证箱梁底板的强度；引桥部分盖梁做好支座的标高测量工作，严格控制误差，保证梁体的架设顺利就位。

1、薄壁式桥台在基础施工完成后，开始钢筋制作安装，钢筋在加工场集中加工，运至现场后焊接绑扎。

2、模板采用厂制大块钢模板或大块光面竹胶模板，支撑采用钢管支撑，作业平台采用钢管脚手架。

3、台身砼一次浇注完成，砼在搅拌站集中拌制，砼运输车送至现场，吊车提升料斗入模，砼下落高度超过2m时，加设串筒缓冲。砼一次浇注厚度不大于30cm，插入式振捣器振捣。台身施工完成进后行台耳、背墙施工。对于横向较长的桥台，施工时分段进行。

1、墩台基础施工完成后，开始钢筋制作安装，钢筋在加工场集中加工，运至现场后焊接绑扎。

2、模板采用厂制钢模板，支撑采用钢管支撑，作业平台采用钢管脚手架。

3、台身砼一次浇注，砼在搅拌站集中拌制，砼输送至现场，吊车提升料斗入模，砼下落高度超过2m时，加设串筒缓冲。砼一次浇注厚度不大于30cm，插入式振捣器振捣。台身施工完成后耳、背墙、台帽一次施工，接茬处凿毛处理，采用厂制钢模板、钢管、方木支撑。浇注墩台帽砼时，按设计图纸预留锚栓孔。

1、在U型扩大基础施工完成后，进行台身15号片石砼浇注，填充片石的数量不超过砼体积的25%，片石厚度不小于150mm（卵形或薄片形不得使用），片石的抗压强度不小于30MPa，片石在使用前清扫或冲洗干净，片石均匀放置于刚浇筑砼上，其净距不小于100mm，片石表面离开墩台、基础的表面距离不小于150mm，避免片石接触钢筋或预埋件。按设计图纸预留锚栓孔。重力式桥台采用钢模施工。

预制场设先张梁张拉台座，采用槽式台座，张拉台座的反力墩采用钢筋砼受压柱设计，中间布置横向联系以保证承受预应力钢筋的全部张拉力而不产生变形和位移。张拉台座设置足够的钢绞线定位板，以保证在浇筑砼期间钢绞线能保持其正确的位置。

（1）首先，对张拉设备做配套校验，以确定拉力与仪表数据关系曲线，压力表的精度不低于1.5级，校验张拉设备用的试验机或测力计精度不低于±2%，检验时，千斤顶活塞的运行方向做到与实际张拉工作状态一致。

（2）对有污染的钢绞线进行清理至满足要求。

（3）正式张拉前，先进行试拉，对台座进行检查，在底模和台座符合规定并经监理工程师验收合格后，再进行正式张拉。

采用两台长行程千斤顶整体张拉，应力应变双控制，整体张拉前用千斤顶单根顶紧，千斤顶和油表用精度不低于1.5级的万能液压试验机或数字传感器校核，得出配套拉伸机与油表读数，千斤顶使用200次或两个月以上检验一次，以保证张拉力的准确。

张拉时采取张拉力与伸长值双控的施工质量保证措施。

钢筋绑扎在张拉结束8小时后进行，按图纸绑扎好钢筋，为防止芯模上浮，适当加密芯模定位箍。

外模采用厂制大块钢模板，内模采用充气胶囊，由专业厂家制作，底模采用水磨石，边线顺直，底模平整，整个底模按水平面用水准仪进行高程控制，以免影响放张拱度。

混凝土浇筑前除按操作规程检查外，对先张台座受力、夹具预应力筋数量、位置及张拉吨位等进行检查，保证其符合要求。

混凝土浇筑除按正常操作规程办理外，做好以下事项：

尽量采用侧模振捣工艺。

②先张构件使用振捣侧模振捣时，避免触及钢筋，防止发生受振滑移和断筋伤人事故，并不触及充气胶囊。

③浇筑混凝土时防止充气胶囊上浮和偏位，随时检查定位箍筋和垫块固定情况。

混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；二是良好的振捣，两个方面又互为影响。混凝土的浇筑方法应采用一气呵成连续浇筑法，浇筑方向从一端循序进展至另一端。

初凝后，立即覆盖湿麻袋养护，根据气温情况确定洒水次数，以保持湿润，直至达到放张强度为止。

采用麻袋覆盖洒水养生，利用高效早强减水剂提高混凝土的早期强度，满足预制施工进度的要求。

由试验人员取与构件同条件下养护的混凝土试件，每板组做抗压试验，当强度达到设计强度的90%以上时，由试验人员填写允许放张证书，并将放张书送技术负责人，由技术负责人通知放张人员进行放张，使用千斤顶放张；装千斤顶重新将钢筋张拉至能够扭松固定螺帽为止，随着固定螺帽的扭松，逐渐放松千斤顶，让钢筋慢慢回缩，逐根放松预应力筋时严格按有利于板受力的次序分阶段进行。通常自构件两侧对称地向中心放松，以免较后一根钢筋断裂时，使板承受大的水平弯曲冲击作用，放松的分阶段次数视张拉台座至板端外露钢筋长短而定，较长时分阶段次数可少些，过短时次数则增多。放张时将张拉设备放回原处，构件端部钢绞线切割时，采用监理工程师认可的方法切割。

在预应力砼空心板成批生产前，先作几块预应力砼板的试验，以观察钢绞线截断后，预制空心板的顶板上缘、梁端及其它部位是否发生裂缝、钢绞线有无滑动迹象等。确保工艺及预制空心板质量等方面不存在安全隐患后，再大批量预制生产。

根据现场情况，平整场地，夯填碎石，并在其上面浇筑砼，用砼浇筑台座作底模，部分地方加筋，埋设预埋件。

安装钢筋骨架，穿铁皮波纹管并加以固定，检查进场钢筋出厂合格证，进场后由试验室进行复验，合格后投入使用;加工前，首先把钢筋在固定的场地内拉伸、下料、弯制，并在标准模具台上绑扎成型，骨架钢筋进行点焊，以保证骨架具有一定的刚度;波纹管用井字型钢筋固定在准确的位置上，在波纹管接头的地方设接头管并用黑胶布缠紧密封好，预埋铁件固定在准确的位置上，保证预埋钢垫板与孔道垂直;砂浆垫块均匀布置，保证钢筋有足够保护层厚度。

在钢筋、预埋件位置准确、无松动，外模几何尺寸准确;螺丝坚固牢靠之后浇筑底板砼。

浇筑底板砼时，振捣器不碰撞波纹管，并按要求振捣密实。

底板砼浇筑完毕后，开始支立内模，并绑扎空心板顶部钢筋。

经监理工程师检查合格后开始浇筑其余砼，保护好波纹管，砼振捣密实，浇捣的顺序是水平分层，斜向分段;振捣的标准是砼停止下沉、不再冒气泡、表面平坦泛浆为止。

浇筑完砼后对顶面进行抹平和修整，收浆后进行拉毛，浇筑时专人负责检查模板、钢筋、预埋件等，发现问题及时处理。

砼浇注完成后，尽快洒水或覆盖塑料膜养护。养护时，把孔道口堵好，严格防止其它物质进入孔道，防止孔道生锈或堵塞;当砼强度达到规定强度时，先拆外模，后拆拉内模。

穿束前先用压缩空气将孔道吹干净1000立方球罐施工方案，同时将锚垫板上方灰浆和孔口处的杂物清理干净。

（6）钢绞线的下料、编束与张拉

采用张拉机（专用工具）下料，根与根之间的长度误差不大于5mm，分束时将误差大小接近的料分为一组，使其在张拉时，各根钢绞线预应力一致。

预制梁砼强度达到设计强度的95%后，向梁体预留管道穿入预应力钢束，钢铰线在穿入前，采用钢绞线抗拉强度80%的预应力对钢铰线进行预拉。预拉时，速度适当，拉力达到规定值后持荷5分钟放松。同时对张拉设备进行检验，无误后进行预应力张拉。钢束按控制张拉力和延伸量进行双控，两端同时张拉，初始应力在控制应力的10%－15%范围，将松驰的钢束拉紧，此时将千斤顶充分固定。把松驰的预应力钢束拉紧后，在预应力钢束的两端精确地标记记号，预应力钢束的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出。张拉力达到控制应力且延伸量符合规范要求时，持荷2分钟进行锚固，预应力钢束张拉后，测定预应力钢束回缩的变形量，否则停止张拉分析原因。张拉过程中各个阶段作好详细记录。

压浆完成1天后对梁端接茬面砼凿毛、清理，进行封端砼浇注，并作好养护。

6.3预制预应力砼T梁施工

根据梁体外型尺寸设置制梁台座，台座采用20cm厚C25钢筋砼浇筑而成，沿梁长方向设置预拱度，确保桥梁施加预应力后其上拱度满足设计要求，便于桥面工程施工。

钢筋砼制梁台座每次使用前进行全面检查，并形成检查记录，各部位尺寸及变形量等符合设计及质量控制要求后投入使用，否则进行维修。全部检查合格的制梁台座使用前清理干净并均匀抹脱模剂。

钢筋在加工场地集中加工成型，纵向长钢筋采用机械对焊x楼电气施工组织设计方案，人工绑扎成型。各种预埋件加工完成后由质量检查员全面检查，分别作好合格及不合格标记，合格的投入使用，不合格的进行返工或重作。预埋件安装时固定架保持位置正确、焊接稳固。