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东升大桥建设工程施工组织设计

一、编制依据、原则及范围

（1）公路桥涵施工规范规则及有关规定;

桥梁下部结构施工组织设计1.doc（2）建设单位对工期质量的确要求;

（3）本施工单位拥有的科技成果、工程成果、管理水平、现有的技术装备力理和多年积累的施工经验。

（1）、遵循招标文件条款的原则，在编制施工组织设计过程中，根据招标文件的规定，做到统一标准、规范编制。

（2）、统筹安排，综合平衡，妥善协调的各工程项目之间的关系，做到均衡施工。

（3）、遵循与设计、规范和验收标准保持一致的原则。在编写施工工艺中严格按设计要求，认真执行现行施工技术规范和验收标准，确保工程质量优良。

（4）、坚持实事求是的原则。在制定本施工组织设计时，根据我公司施工经验和管理水平，坚持科学组织，合理安排，均衡生产，确保优质、高效的完成港黄B标工程建设。

（5）、坚持施工全过程、全方位、全天候严格管理、严格监理的原则。建立健全质量保证体系，加强施工全过程的质量控制，在每道工序施工过程中加大自检自查力度，严格执行监理工程师的指令，尊重监理工程师的意见，并严格执行。

（7）、坚持专业化作业与综合管理的原则。专业队为基本作业单元，同时采取综合管理手段合理调配，发挥专业人员和设备的优势，以达到整体优化的目的。

东升大桥建设工程横跨民建渠，桥位区两岸地势较平坦，属长江二级阶地。

主线自K0+079.96～K0+123.04

本标段主体工程位于交通繁忙的城市道路上，施工用地紧张，临时设施不易布置，周边为居民区，交通配合及协调难度较大。

三、重点、难点、特殊部位及其对策

（1）本工程桥型方案技术可靠、经济合理、工艺先进、工期较短、造型优美，能较快发挥工程效益。

（2）本工程临近冬季，适逢传统春节，应充分做好冬雨季施工的防范准备，并合理的调配施工人员。

（1）对于桥梁的施工质量控制使桥梁的混凝土质量达到内实外美是施工重点之一。

（2）本标段墩柱较高，基础处理、支架搭设将是施工重点。

（1）筑岛围堰，确保基础桩孔成形，施工放样、柱梁模板安装为施工难点。

（2）本桥正处于滑八公路中，交通繁忙，施工场地布置及交通疏导是本工程的难点。

四、难点及特殊部位施工质量措施

1、为确保本标段桥梁的施工质量，桥墩柱模板采用定型钢模，并对梁部支架进行堆载预压试验，确保混凝土质量内实外美。

2、建立完善的组织管理机构，对本标段的所有资源（特别是机械设备）进行统一管理、调配，实行动态管理。

3、建立完善的质量、安全、文明施工保证体系，按照ISO9002标准进行质量控制，确保本工程施工合格率达到100%，优良率达到95%以上。项目经理部下设安质部专职管理全标段施工质量、施工安全及文明施工。

4、坚持三级测量复核制度，认真保护施工中可能损毁的重要桩点，要设好护柱。施工测量放线反复校核，所有控制网点在施工中要反复进行复测，一旦出现偏差及时修正恢复。

3、本标段特殊部位施工，组织制定针对可行的技术方案，确保特殊部位的施工质量。

（1）根据本工程的特点和工程规模，结合现场情况，合理安排，均衡组织施工。

（2）满足建设单位招标文件中关于工程安全、质量、环保及文明施工的要求，选配经验丰富的技术人员、训练有素的相应专业施工队伍，配备先进完好的机械设备，合理进行施工组织。

（3）满足工期要求，采用各种有效措施，确保实现工期目标。

（4）本着“先主体、后附属”的原则，安排工期。

2、施工工期及时度安排：

建设单位要求总工期为180日历天，我们确保在计划工期内圆满完成施工任务。

施工准备期15天，准备的工作主要包括三通一平，即路通、电通、水通、场地平整，各类临时生产、生活房屋修建。对建设单位交的测量控制桩位进行复核，并建立满足施工要求的加密控制测量网。为了缩短工期，在施工中尽快形成相同工序流程作业。

工程中标进场后，在投标施工组织设计的基础上做更详细的现场调查，进一步优化施工组织设计，编制出更合理的施工进度计划。由于施工进度会因各种天气因素及施工现场出现不同的情况变化。因此，在施工全过程中开展对进度全阶段、全方位的动态管理，确保施工组织计划承诺的工期如期实现。

本标段交通流量较大，需进行疏散，施工期间确保原有通行能力，应加强施工便道的管理和维护，设置必要的交通指示灯及警示牌，指派专人指挥交通，确保行人和来往车辆的通行安全，与当地交警及公用事业等交通管理部门建立良好合作关系，共同搞好交通维护。

按要求搭设便桥，在便桥下和两侧投封闭式防坠板，在便桥的临时墩边设防撞墙，在便桥下和公路上设减速慢行、车道改变、限高、交通指示灯等交通标志。单孔宽分别为：11.5m×2m。纵梁结构：三排单层。

便桥拆迁时选择交通量小的时候，必要时联系交警进行交通疏导，如：让车辆暂时绕道而行；对于交通量比较大的宁镇公路，可采用半幅施工方法。平时施工时应加强该段施工的安全与交通意识，设置专职交通指挥人员，随时保持与交警的联系。

七、主要施工方法及技术措施

（2）旧桥拆除从3#桥台处开始，先拆除旧桥扶栏及人行道板，再粉碎主车道面板，采用氧割桥面铺装钢筋，每三米为一小段，逐步粉碎至0#桥台，同时彻底清除两桥台的基础混凝土及钢筋，以便下一步桩基础顺利施工。

钻孔桩基础：桩基施工采用GPS20型泵吸式反循环钻孔施工，配置1台GPS20钻机按单座桥梁桩基分别施工的顺序，合理错开不同分项工程相同工序的施工时间，在整个标段内形成相同工序呈流水作业，使施工生产保持均衡，进度平稳。

（2）单桩施工作业时间安排：

根据我公司在类似工程和地质条件相同的工程施工中所积累的经验和统计数据，结合本工程配备设备情况，计划各工序的作业时间如下所示：

合计单根桩合计作业时间40小时。

由上表可知，完成单根桩作业共需40小时。考虑其他不可预见因素的影响，实际安擀按60小时考虑。整个桩基施工计划配置1台钻机，钻8根，需时40天。

（1）施工准备：在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。

（2）测量放线：依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放线，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下一步施工。

（3）护筒埋设：护筒采用10mm钢板卷制，护筒直径1200mm，桥台处1500mm，护筒长度为2.0m，在护筒的上口边缘开设2个溢浆口。护筒坑采用人工开挖，挖孔直径比护筒大0.4m左右，即本工程桩基的护筒坑直径为1.4m，1.7m，挖孔深度以挖尽上部杂物及浮土，进入下部原状0.2～0.3m为宜，同时其深度不得小于1.5m深，坑底应平整。护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的4个护桩点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，护筒调整到位并固定稳后，周边用黏土均匀回填并分层夯实，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。

（4）钻孔就位：钻机安放前，先将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻孔安放到位，机身平稳，钻机就位时，应确保机架的天车、转盘中心、桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻，。同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、平台水平、

钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。

（5）泥浆护壁及成孔：

失水量(ml/30min)

同时为防止意外情况或成孔期间对泥浆指标进行调整,备用一定量的膨润土或黏土.特殊地层泥浆密度：砂层为1.2～1.3，砂卵石为1.3～1.5。

（B）泥浆管理：为了尽量减少场地占用和泥浆污染，每两个桥墩的桩基共用一套沉淀池、循环池、调浆池。沉淀池、循环池、调浆池均设于两个桥墩位置之间，通过泥浆循环循环沟与桩孔沟。泥浆池采用挖机就地开挖，沉淀池和循环池大小为3.0m×3.0m×1.5m/个。成孔施工时，泥浆经钻机的砂石泵抽到沉淀池，经沉淀后再到循环池，泥浆沟流入到孔内形成一循环系统，如下图：

循环水、泥浆泵、护筒、钻杆、钻头、钻机、沉淀池制浆池、泥浆沟

在成孔施工过程中，加强对泥浆的性能指标的检测和控制。根据钻到不同地层的地质情况，适时调整泥浆指标，并做好施工记录。在施工期间定期对泥浆池、循环池进行疏通，确保泥浆循环畅通，沉淀池的沉渣和废浆要经常抽到指定的地点，保证泥浆池有足够的容积满足成孔施工的需要。

钻进中加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提高孔底200mm，维持泥浆循环1～3min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净加接钻杆。装杆时应拧紧上牢，防止工具及钻具掉入孔内。

(7)第一次清孔、拆杆、移机：通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头提高孔底100～300mm，维持泥浆和正常循环，清洗、吸除孔底沉渣直到返出泥浆的钻渣含量小于4%为止。

起钻时应小心操作，防止钻头拖到孔壁，并向孔内补入泥浆，稳定孔内泥浆高度。

（8）成孔检测：成孔结束后，采用井径井斜仪对成孔质量进行检测。

检测标准：孔深不小于设计深度

垂直度：＜1%；沉渣：≤50mm

①钢筋笼制作：钢筋笼整体制作吊装，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼的主筋在地面加长时，接长采用闪光对焊，质量符合设计和规范要求。接头相互错开。主筋与箍筋采用点焊。施工中按照以下规定加工钢筋笼。

先制作钢筋的加强箍，加强箍先根据设计长度下料并在特制的平台上弯制而成。加强箍制作完成后，在加强箍上准确的放样出钢筋笼每一根主筋的确切位置并用红油漆做出标记。

主筋分段长度，将所需钢筋用切割机成批切好备用，并按规格挂牌分类堆放整齐。

钢筋笼加工在特制加工平台上进行，加工前先检查平台的平直度，确保钢筋笼的主筋顺直。

加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标示的主筋位置，确保主筋位置正确，间距一致。

最后施工钢筋笼箍筋，施工箍筋前先在主筋上分出箍筋间距，然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上，并将箍筋与主筋50%交错点焊。

加工成型的钢筋笼稳定放置在坚实平整的地面上，防止变形。每幅成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用，每节钢筋笼均要挂牌标识，标明节号、桩号和检验状态。

钢筋笼从上至下每2.0m的设一道保护块，每道保护块分四块均匀的布置于该圆环上，保护块采用直径100mm的砂浆混凝土块。

②钢筋笼吊放：采用20t汽车吊机一次吊放钢筋笼入孔。钢筋笼均采用滑轮配合3点起吊法，起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形。

下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直、轻放，避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。

（10）二次清孔：钢筋笼下放到位后，及时下放导管，安装清孔器并与砂石泵连接。

第二次清孔，采用泵吸反循环清孔，进一步将孔底沉渣吸出，同时逐步降低孔内泥浆密度。

二次清孔后泥浆指标应达到下述要求：

①泥浆密度：控制在1.15～1.25左右；

②含砂率：小于4～8%；

③泥浆黏度：小于25S；

④二次清孔后孔底沉淤不大于100mm。

（11）水下混凝土浇筑：二次清孔结束后，立即浇筑混凝土。

①混凝土要求：混凝土强度等级比设计强度提高一个等级，粗骨料采用碎石，粒径为5～20mm，砂为级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下，优先采用矿渣水泥，混凝土含砂率40%～45%。坍落度为20±2cm，扩散度为34～38cm。混凝土初凝时间为3～4h。

②水下混凝土浇筑：浇筑时计算好初灌量，加工好漏半，要求有一定的冲击能量，能把导管下沉渣挤出，并能把导管下埋入混凝土，深度不少于1m。

首次浇筑浇筑采用混凝土隔水栓（隔水全先用φ8钢丝悬吊在混漏斗下口），当混凝土装满漏斗后，剪断钢丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。

混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深1.5～4m，利用导管内外混凝土的压力差，使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。

在浇筑接近结束时，在孔内注入适量清水。使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），要保证泥浆全部排出。

①混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须检查，检查采用无损检测，保证所有桩基混凝土质量达到II类桩以上标准。I类桩达90%以上，严禁出现III类桩。

②质量要求：混凝土强度必须符合要求，无断层和夹层、桩尖标高不高于设计标高，桩头预留凿除部分无残余松散层和薄弱混凝土层。

③混凝土浇筑前，提前将配合比报监理和检测中心检查，并检查水泥、砂、石、外加剂等质量。

（13）成孔垂直度控制措施

①开孔前应调节钻机平台及天车、机架，确保平台的水平度以及机架与平台垂直。

②开孔时采用轻压慢转，确保开孔垂直。

③钻杆采用接头刚度较大的法兰盘接头，减小钻进过程中钻具的晃动。

④钻进过程中应经常检查平台的水平度及机架是否与平台垂直，如有异常情况，及时调整。

⑤在地层变化时，应减小钻压及转速，防止地质情况不均而产生钻孔倾斜。

⑥钻进过程中，钻机不得离人。

（14）控制桩基下沉的技术措施：

①采用抽浆清孔法，确保清孔质量。即在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5～15min左右，并从孔口放入清水，使泥浆相对密度逐步降低，并达到以下的清孔标准。孔内排出或抽出的泥浆，用手触摸应无粗粒感觉，泥浆相对密度应在1.25以下，含砂量不大于4%。浇筑水下混凝土前，沉渣厚度必须小于100mm，力争做到小于50mm。

②加强浇筑成孔桩质量检验，成孔质量检验主要包括：桩位落差、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度和孔深等。孔底沉渣厚度检查：孔底沉渣厚度一般采用“平底测锤量测”，认真做好成孔质量检验记录。

①基坑开挖：根据承台所处位置的地质条件、地形情况，结合道路施工，开挖采用人工配合机械放坡开挖。基坑开挖好后，对基坑底标高、平面尺寸以及地基承载力等验收，合格后方可进入下一道工序施工。其主要施工技术措施有：

挖基前测量放线，并有固定桩和护桩，放出边坡。

边坡坡度为1：0.75，基坑开挖尺寸比设计基础结构边长大50cm。开挖至比设计基底标高高20cm时，用人工清底，防止基底土体被扰动。

基底开挖至设计标高后，浇筑10cm厚C10素混凝土垫层，模板使用竹胶板，采用商品混凝土，浇筑时采用插入式捣固器振捣。

在基坑周围距坑3m处设置拦水埂，严禁雨水泡基坑，基坑内及地表积水由排水沟及时排出作业区。

②桩头剔凿：基坑开挖至设计标高后，采用人工剔除桩头混凝土，严格控制剔除深度，同时又必须保证凿至新浇、密实混凝土面而且达到桩顶设计标高。

③钢筋绑扎：钢筋预先根据设计尺寸配好料，在垫层混凝土浇筑1d后可进行现场绑扎。

钢筋加工时，先绑扎下层钢筋，钢筋周边所有节点必须全部绑扎，其余可采用50%交错绑扎。底层钢筋完成后进行竖向钢筋施工，必要时竖向筋可点焊于底层钢筋网上，确保立筋牢固；坚向筋完成后进行顶层钢筋和侧面钢筋绑扎。

钢筋保护层根据设计保护层厚度采用预制砂浆垫块，底层钢筋完成将垫块垫于底层钢筋网下，顶层钢筋保护层用竖向筋高度控制，侧向保护层采用预制砂浆垫块。

承台钢筋施工完后，必须按设计位置预留墩柱、墩台钢筋，并用箍筋固定于钢筋网上。

钢筋加工尺寸严格按照设计图低执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照有关规范、标准执行。

④承台模板：采用大块竹胶板拼装，脚手架钢管配拉杆加固，拉杆采用Φ14钢筋加工而成，拉杆间距为横向750mm，坚向600mm，并用斜撑进行加固。模板的净空尺寸必须符合承台设计尺寸，模板安装好后，经监理工程师对轮廓尺寸、标高验收合格后，方能进行混凝土浇筑。

⑤混凝土灌筑：承台混凝土采用商品混凝土。浇筑时采用分层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，采用插入式振捣器振捣。浇筑时应对称进行，使模板均匀受力。混凝土浇筑上层时，应在下层混凝土初凝前进行，上层混凝土振捣时，捣固棒应插入下层已浇筑混凝土100～150mm，避免出现冷凝产生冷缝。浇筑过程中派专人护模，保证模板不变形。

⑥混凝土养护、拆模、土方回填：当混凝土达到终凝后派专人洒水养护，3d后拆除模板，模板拆除后，在承台四周用土分层回填夯实。

1）模板施工：圆形墩柱模板采用定型整体钢模（工厂加工），按较高墩的高度整体制造钢模。钢模内侧磨平，上润滑剂，擦抹数次，确保成品混凝土色泽一致。墩柱模板在平整场地上完成拼装。

首先根据墩柱位置控制线，用20t汽吊把拼装好的模板准确地吊放到承台基础上，在墩柱上部用4根钢丝绳对称拉住模板，钢丝绳下端固定在地面上的4个钢管桩上，最后利用线锤对中调整模板的垂直度，误差不大于3mm。

钢筋加工工制作严格按有关规范施工。

调整承台预留的桥墩插筋间距，并对承台混凝土进行凿毛处理。进场钢筋应具有炉号、批号、原材质保书，并经原材试验合格后方可用于工程施工。

钢筋在现场预先按设计规格、尺寸下好料，并分类堆放整齐，箍筋按设计尺寸加工成半成品。

钢筋制作时，其主筋接头应按规范要求错开35d；箍筋开口部位应按50%错开。

主筋保护层采用预制砂浆垫块，垫块厚度与主筋保护层一致。加工成型后的钢筋笼应外观顺直，钢筋间距均匀。报请监理工程师验收后，方可浇灌混凝土。

主筋按设计长度在现场采用烙渣焊接。主筋保护层采用塑料垫块，垫块厚度与主筋保护层一致。

①浇筑混凝土之前，隐蔽工程必须验收合格。

②桥墩混凝土要求砂石料、水泥用同批量。并用混凝土泵车进行浇筑。浇筑混凝土前，先在墩柱底面模板外围和横板底面浇筑2～3cm厚的同强度等级砂浆。浇筑墩混凝土时将软式导向（或串筒）伸入墩柱模板内，导管或串筒底离已浇混凝土面小于2.0m，防止混凝土发生离析。根据桥墩的工程特点，桥墩混凝土一次浇筑成型，并确保混凝土浇筑的的连续性，在浇筑过程中须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。混凝土振捣采用插入式捣固棒振捣，振捣上层混凝土时，捣固棒插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。每次振捣至混凝土表面无大量气泡产生、表面泛浆、不再明显下沉为止，防止出现振捣不足或过振。

③当混凝土浇筑到距桥墩顶面标高低50cm时，暂时停止浇筑混凝土，快速安装桥墩支座下面焊接成型的钢筋网片和预埋件，位置要准确，然后继续浇筑混凝土，直至墩顶设计标高。

④当混凝土终凝以后，开始洒水养护，并且当混凝土强度达到一定强度后，开始松开模板横竖向的紧固螺栓，利用20t汽车吊开模板，模板拆除过程中禁止利用人工撬动。模板拆除以后，及时洒水养护并用塑料薄膜将墩柱包裹住，以防止水分蒸发过快，并提高混凝土表面养护温度，减小混凝土内外温差，养护期不小于14d。

上部结构由混凝土空心预制板、圆形板式橡胶支座、模数式伸缩装置以及桥面铺装等构成。

1、空心板预制底座的设置

空心板底座采用C25砼制作，其厚为10cm,每块长13m，中部拱度值1.5cm。底座下部5cm范围内横向预埋直径为4cm的PVC管，以便穿设拉杆，其纵向布设间距为1m。底座砼浇筑时在其表面安设楔形模具，楔形块最小厚度为1cm,最大厚度为3cm，其长1.24m,宽41cm，安放位置为梁板长度两端41cm范围，安放前先确定出梁板斜度位置，以保证安放准确。底座平面布置每四排为一组，组与组中间预留3.5m车道，相邻底座间距为0.5m。底座砼强度达到85%后方可进行空心板的预制工作，预制前在底座上涂刷黄油脂以作隔离剂。

空心板钢筋笼由A、B骨架筋、箍筋和芯模定位筋及角隅筋组成，共有Ф22、Ф16、ф10及ф8四种型号，A、B骨架组合形式为A、B、B、A。每块中板钢筋用量为1.2t，

内边板为1.1t，外边板为1.2t。钢筋的制作安装方法及要求如下：

钢筋堆放时用方木垫起来，保证离地高度大于30cm，并用防水布覆盖，防止雨水使钢筋锈蚀。

钢筋加工采用钢筋弯曲机成型，盘钢以钢筋调直机调直。

1）钢筋除锈钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

2）钢筋调直钢筋在加工前应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

3)钢筋制作首先以切割机按照设计尺寸进行下料，然后将下好的材料置于钢筋弯曲机上进行钢筋的弯制和末端的弯钩制作，钢筋弯曲机前后加设两个长工作台，工作台台面与弯曲机保持在同一水平面以方便钢筋制作。

钢筋连接采用电弧焊接方法进行焊接。

1)钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊。合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。

2）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

3）凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

钢筋安装前先在底座上将空心板底板钢筋位置以油漆标出，然后按照标记先立箍筋，再安装骨架筋，再安装底、顶板钢筋，最后安装胶囊定位筋和角隅钢筋。当安装骨架筋时，为防止骨架侧翻，可在骨架两侧先以钢筋作支撑，待顶、底板钢筋安装完毕后拆除支撑钢筋。空心板钢筋安装时钢筋间相互接触部位以扎丝绑紧，不得出现松动或漏扎现象。

e.钢筋骨架保护层的设置

钢筋骨架保护层用水泥垫块制作，垫块厚度与设计保护层距等同。安装时以扎丝与钢筋绑扎进行定位，每平米设6个垫块为宜。

空心板的外模采用钢模板，芯模采用充气胶囊，档模采取内关档形式，即档模于侧模内安装。

模板安装前对其内壁涂刷机油以作脱模剂，并且将每块钢模板进行校正，对于变形较大难以校正的模板必须剔出，确保拆模后空心板平面尺寸准确，线形顺直美观。顺板向模板与模板的连接采取螺丝铆接，侧模板采用直径为ф20的圆钢做成拉杆连接，下层拉杆的PVC管已于底座施工时预埋，上层拉杆位于模板顶部。空心板平面尺寸通过松紧模板上的拉杆来实现整体校正。模板与模板的缝隙采用双面胶封贴或者海绵填塞；模板与底座间的缝隙采用海绵填塞。模板安装完毕后对其平面尺寸、节点联系及稳定性进行检查，鉴认后方可进行砼浇筑。浇筑过程中发现模板超过允许范围时必须及时纠正。

充气胶囊在安装前必须经过检查，不得漏气。安装时先将缝制好的薄膜塑料袋套住整条胶囊以便脱模，并设专人检查钢丝头是否弯向内侧，然后按照规定的气压对其充气。从开始浇筑砼到放气为止，其充气压力必须一直保持稳定。

①、集料砼用的集料，在运输或工地存贮时，使其不受污染,并存贮在相互分开的不同料仓中

②、水泥水泥采用袋装水泥，贮存足够的数量，以满足砼的浇筑需要。任何时候不能因水泥供应中断而暂停浇筑

a.称量和配水机械装置，应维持在良好状态。其精确度应准确到±0.4%，并应至少每周校核一次。

b.所有砼材料，除水可按体积称量外，其余均按照质量称量。细、粗集料称量的允许偏差为±2%；水、水泥、外加剂的允许偏差为±1%。

砼拌和时必须将砂石料搅拌均匀、颜色一致，最小搅拌时间为90秒；每盘砼拌和料的体积不得超过搅拌机额定容量的10%；在水泥和集料进筒前，应先加一部分拌合用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入筒中。拌和机操作人员必须时时检查、敲打筒身，以免材料积结；在下盘材料装入前，搅拌筒内的拌和料应全部倒光。搅拌设备停用超过30min时，应将搅拌筒彻底清洗才能拌和新砼。

砼的运输采取机械运输HLJJFT 202-2017 软件工程项目管理规范（黑龙江省交通运输信息化建设项目标准规范），运输工具采用混凝土运输车运输；

混凝土运到现场后，采用人工以滑槽将混凝土转入模内。浇筑砼前，清理干净模板内杂物，使之不得有滞水、施工碎屑和其他附着物质，未经监理工程师检查批准，不得在结构任何部分浇筑砼；在浇筑时对砼表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝，并且，浇筑时温度应维持在10℃至32℃之间。

砼的浇筑必须连续进行，如因故必须间断，间断时间应不小于前层砼的初凝时间或重塑时间，否则返工；浇筑期间，设置专人检查模板稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，必须及时处理；砼初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动。

砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。

砼的振捣采用插入式振动棒，其振动脉冲频率为4500，振动棒可使在距振捣点至少0.5m以内的砼产生25mm坍落度的可见效应，并配备2套处于良好状态的振动棒，以便可随时替补。

振动棒要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插至深度一般为50~100mm；振动棒插入砼或拔出时速度要慢，以免产生空洞；振动棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。摸板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证砼密实及其表面平滑；不能在摸板内利用振动棒使砼长距离流动或运送砼DBJ51／T102-2018标准下载，以免引起离析。砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

砼捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。

空心板钢模必须在不伤及砼棱角的情况下拆除，充气芯模的拆除要保证砼表面不发生裂隙或塌陷时方可。钢模板拆除时不得强扭、猛烈敲打，严禁抛掷。模板拆除后及时除去其表面浮浆，涂刷机油，并进行分类存放；芯模拆除后必须放置在专柜内，防止其受到污染、破损和老化。