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溪洛渡水电站左岸地下电站主厂房岩壁吊车梁混凝土施工方案

左岸地下电站主厂房岩壁吊车梁混凝土施工方案

左岸地下电站主厂房上下游岩壁设有岩壁吊车梁，岩壁吊车梁混凝土总长768.04m（上下游），牛腿底部高程387.75m，顶面高程391.00m，高3.25m，梁面宽2.65m，顶部设有10cm厚二期砼。混凝土在岩壁吊车梁岩台第三层（▽383.50m）开挖支护及主厂房第Ⅳ层边墙和中槽预裂完成后开始施工。

根据设计图纸，主厂房岩壁吊车梁混凝土共有钢筋746.1t，混凝土4280m3，二期混凝土155m3。具体工程量见下表1：

Φ150DB44／T 1857-2016 集中控制型消防应急疏散指示系统技术规程.pdf，L=3.5m

⑴左岸地下厂房招、投标文件

⑵左岸地下电站土建及金属结构安装工程开挖支护阶段施工组织设计

⑹设计文件：《金沙江溪洛渡水电站地下厂房洞室群开挖及锚喷支护施工技术要求》

3.1混凝土拌和系统布置

根据招标文件安排，岩壁吊车梁混凝土拌和系统为左岸上游黄桷堡混凝土拌和系统，由发包人提供，向左岸地下厂房提供商品混凝土。

岩壁吊车梁混凝土采用上游黄桷堡拌和系统供料，经1#路→进厂交通洞→主厂房，运至岩壁吊车梁施工部位。

⑴为满足主厂房开挖施工工期要求，吊车梁混凝土需在3个月内施工完成，施工强度较大，应合理安排施工仓次，加大物资材料（特别是承重钢管及塔架）供应，保证岩壁梁砼施工工期要求。

⑵主厂房岩壁吊车梁为永久外露面结构，外观质量要求高，吊车梁砼模板需加大投入，拟采用整体钢模板施工，底模采用特制钢模及三脚支架，侧模采用多卡大模板及大围令施工。

⑶岩壁吊车梁砼为高约束区砼，砼厚度较大，同时洞内温度较高，为保证砼施工质量，需采取一定温控措施，拟主要采用常态砼浇筑，减少水泥用量，砼内埋设冷却水管，进行通水冷却，降低砼内部温度。

⑷根据设计图纸要求，岩壁梁上下各布置有一排预应力锚索，锚索需在岩壁梁砼施工前完成。下层预应力锚索锚墩厚度为35cm，与岩壁梁砼排架存在较大干扰，拟在岩壁梁砼前，只完成上层锚索施工及下层锚索钻孔施工，下层锚索张拉及注浆施工待砼浇筑完成底模拆除后，在砼排架上跟进施工。

5．施工程序及分缝分块

混凝土仓位施工程序为：测量放样→排架（塔架）搭设→缝面清理→底模安装→钢筋绑扎→侧模安装→预埋件安装→仓位验收→混凝土浇筑→养护

图1岩壁梁砼施工程序图

5.2岩壁吊车梁混凝土分块分仓

根据设计图纸要求，主厂房上下游岩壁吊车梁混凝土分块进行施工，上下游共分22块（最大块长度47.3m），块与块之间设置伸缩缝，每块分4仓施工，由于砼浇筑时分缝应避开吊车梁上下柱，因此结合设计图要求，每仓长度取8～10m，分仓长度以8.5m和9m为主，上下游共88仓，仓与仓之间设置键槽。岩壁吊车梁混凝土分块分仓情况见附图。

6.1岩壁吊车梁锚杆的施工

岩壁吊车梁的锚杆，与一般喷锚支护的系统锚杆或随机锚杆受力不同，它是一种特殊砂浆锚杆。它的施工除满足普通砂浆锚杆的施工技术要求外，还应满足下列特殊要求：

①必须在开挖验收合格后，才能进行放线、钻孔。

②孔位必须按施工图纸布孔，并作出明显标记。孔位放线要根据超挖及岩面情况重新计算，可在设计高程拉线或用样板定位钻孔，尽量减少误差。孔位偏差：上下(指高程)不大于±30mm，左右(指桩号)不大于±100mm；倾角偏差不大于20，孔深偏差不大于50mm。

③锚杆孔径应大于锚杆直径25mm。

④造孔后经检查不合格时，应重新钻孔，并对废孔注浆填死。

⑤锚杆插入岩石深度及伸入钢筋混凝土吊车梁长度，均应符合实际长度。对超挖部位，锚杆应适当加长。即锚杆实际下料长度＝锚杆伸入岩石长度+锚杆外露长度+超挖深度。

⑥岩壁吊车梁锚杆靠近岩壁的1.5m长范围内应涂沥青，避免锚杆应力集中。

⑦注浆应严格控制水灰比，要确保孔内砂浆充填饱满，不允许有松动锚杆出现。

⑧锚杆孔口周围，不得留有封堵砂浆用的木塞、水泥纸袋等物。

⑨在任何情况下有效锚杆的根数不得少于设计根数。

①钻机：采用353E多臂钻造孔。

②灌浆设备：采用UB3C型注浆泵，JW180型浆液搅拌桶。

锚杆采用“先注浆，后插杆”的方法施工，其施工工艺流程见图2。

6.1.3锚杆施工方法要点

采用全站仪在支护部位按设计间排距测放并标示孔位，采用353E多臂钻进行钻孔，钻孔直径不小于65mm，钻孔完毕后用压力风或水将孔道清洗干净，经检验合格后，临时封堵孔口。

锚杆采用砂轮切割机断料，锚杆体在现场营地加工后运至安装部位，采用人工插杆；采用16T吊车配合人工进行插杆。

水泥砂浆经试配，其基本配合比范围按水泥∶砂=1∶1～1∶2（重量比），水∶水泥=0.38∶1～0.45∶1（重量比）。

注浆时将PVC注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔管，浆液注满后立即插杆，并在孔口加塞使锚杆体居中。

锚杆施工完成后，24h内严禁敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。

6.2岩锚梁砼施工测量放样

仓位施工前，需根据各仓分仓桩号及高程，采用全站仪进行测量放样，将放样点标示在基岩面上，以方便工序施工。所有测量数据，都必须通过现场作业和室内计算互相校核，施工放样过程中，严格按照施工测量控制程序进行操作。

6.3岩锚梁砼施工支撑排架（塔架）搭设

排架搭设主要满足以下二个方面的应用：一是满足岩壁吊车梁混凝土支撑承重，二是为混凝土施工提供操作平台，满足备仓和混凝土浇筑需要。

支撑排架（塔架）搭设时，严格按照设计图纸施工，排架搭设施工技术要求如下：

①排架采用φ48钢管搭设，为保证排架侧向稳定，排架立杆加高使用万向扣件连接，每个接头使用三个扣件，钢管接头需错开，同一层立杆接头不超过总数的50%,立杆的垂直偏差按架高的1/400控制，全高偏差不大于10cm，横杆与立杆采用十字卡连接，剪刀撑使用万向卡连接。

②排架使用的钢管不能弯折，扣件必须完好，否则不能使用。

③为增强侧向稳定，排架需设置剪刀撑（具体位置见附图），剪刀撑的斜杆除两端用万向卡与立杆或横杆扣紧外，在其中间应增加连接点，连接点的距离小于3m。

④排架搭设的其他技术要求详见岩壁吊车梁支撑图。附图〈〈岩壁吊车梁模板支撑图〉〉。

6.4岩锚梁砼钢筋施工

钢筋的加工制作，按照流程图2，在加工厂内完成。加工前，技术员认真阅读设计文件和施工详图，以每仓位为单元，编制钢筋放样加工单，经复核后转入制作工序；以放样单的规格、型号选取原材料。依据有关规范的规定进行加工制作；成品、半成品经质检员及时检查验收；合格品转入成品区，分类堆放、标识。

钢筋出厂前，依据放样单，逐项清点，确认无误后，以施工仓位安排分批提取，用15t平板车运抵现场，由具备相应技能的操作人员现场安装。现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。

钢筋的安装按规范，以及施工图纸要求执行。绑扎时根据设计图纸，测放出中线、高程等控制点，根据控制点，对照设计图纸，定出纵向和水平钢筋的位置，按照放线结果，选择合适的几组钢筋作为样架钢筋，先把样架筋绑扎好并校对无误后加固牢，样架应满足所有钢筋绑扎后不变形和稳定性要求。样架设置核对无误后，铺设分布钢筋。钢筋采用绑扎连接，人工绑扎的钢筋，绑扎时使用扎丝梅花形间隔扎结。筋结构和保护层调整好后垫设预制混凝土块，并用电焊加固骨架确保牢固。在有机电预埋件和管线穿过的部位，更应统一考虑施工次序。尤其在厂房发电机层以下部位的混凝土，应注意使其互不影响和干扰安装工作。

钢筋接头连接采用手工电弧焊或经批准后用直螺纹机械连接方式。焊工必须持证上岗，并严格按操作规程运作。

钢筋绑扎安装完毕之后，必须根据设计图和设计通知认真检查钢筋的钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别要检查钢筋的位置是否正确，然后检查钢筋的搭接长度与接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面是否清洁，有无铁锈、油污等。钢筋安装的偏差是否在规范规定的允许范围内。在检查中如发现有任何不符合要求的，必须立即纠正。

钢筋的验收实行“三检制”，检查后随仓位验收一道报监理工程师终验签证。钢筋接头的连接质量的检验，由监理工程师现场随机抽取试件，三个同规格的试件为一组，进行强度试验，如有一个试件达不到要求，则双倍数量抽取试件，进行复验。若仍有一个试件不能达到要求，则该批制品即为不合格品。不合格品，采取加固处理后，提交二次验收。

⑴斜面模板安装及固定方式

岩壁吊车梁混凝土的外观质量需达到表面平整光洁的要求，底模采用特制整体钢模板及三角架，侧模采用多卡大面板及多卡围令安装施工，底模与岩面之间的不规则处用木板或砂浆补缝。端头封头模板用组合钢模板，仓位分缝处采用钢键槽模板。

模板支撑(固定)方式为：模板以φ48×3.5mm钢管排架（定型塔架）为主，辅以钢筋斜拉加固，侧模用拉模锚杆焊双φ16拉条的方式固定。岩壁吊车梁模板及支撑详见附图。

模板固定方式为：多卡模板后采用围柃作为支撑，钢瓦丝、双螺帽和双φ16拉条与拉摸锚杆牢固焊接进行加固，模板以φ48×3.5mm钢管排架（定型塔架）支撑为主，辅以钢筋斜拉加固以确保浇筑质量。岩壁吊车梁模板及支撑详见附图。

模板施工需根据设计结构调校，严格控制施工偏差，保证混凝土外观质量。模板表面涂脱模剂以保证混凝土表面光洁平整。

模板按照4个工作面，8个10m仓统计，各种模板材料数量见表2。

表2支撑模板材料需用量表

D22K，L=3.45m

岩壁吊车梁混凝土中埋件较多,主要有安全监测仪器埋件、桥机轨道螺栓埋件、仓内插筋、排风兼排水管等。

（1）安全监测仪器安装

安全观测仪器和电缆的安装，应按照设计图纸要求进行。仪器安装于规定位置后，经检验合格，方可埋入砼中。埋设时，应将仪器周围的砼中粒径大于6cm的骨料剔除，并用人工仔细将周围砼捣实。砼下料时，应避开仪器、电缆50cm以上，在仪器四周均匀下料。备仓施工过程中应避免模板、钢筋及其它杂物压住或砸断、砸伤电缆，焊接时不得浇伤电缆。

（2）桥机轨道螺栓埋件安装

混凝土施工中需预埋桥机轨道螺栓等埋件，在埋设前仔细检查和核定，并做好标记和记录，预埋件埋设时，加固牢靠并加以保护，并用黄油涂满螺牙，用薄膜或纸包裹。砼浇筑过程中，注意对埋件进行观察、保护，砼下料和振捣时，应避开埋件，防止碰撞埋件变形。

岩壁梁砼施工仓内设有三种插筋，埋设参数如下：

①岩壁吊车梁施工缝设有21Φ25，L=2m插筋，间排距30cm，穿过键槽模板埋设。

②岩壁吊车梁与上部构造柱设有10Φ25，L=2m插筋，入吊车梁和柱各1m。

③岩壁吊车梁与下部构造柱设有2Φ25，L=1m插筋，入吊车梁和柱各0.5m。

插筋埋设在砼仓位浇筑前完成，需用样架加固，防止砼浇筑时变形移位。

（4）排风兼排水管安装

岩壁梁砼施工仓内设有排风兼排水管，采用Φ150钢管埋设，间隔2m，钢管上下端头采用编制袋将管口堵好，防止砼浇筑时埋管被砼堵死。下口紧贴底板钢模，采用红油漆作好标记，待砼底模拆除后，再将管口引出。

混凝土浇筑前，将岩台及岩壁浮渣全部清除，将基岩面上的杂物、松动岩石清除、并将岩面清洗干净。清理标准为基岩出露，基岩缝面无浮渣、泥土、松动岩石及松散软弱夹层等，仓内无积水。

混凝土仓与仓之间施工缝缝面需进行打毛处理，并清除缝面及插筋上浮浆、污染物。块与块之间伸缩缝采用2cm厚沥青杉板填缝。

岩壁吊车梁混凝土浇筑采用业主提供的布料机为主要入仓手段,混凝土泵机（泵车）为辅助入仓手段,混凝土采用搅拌车进行运输。

混凝土采用平铺法浇筑，每层下料厚度为30cm。布料机布料时，下料导管应顺铺料方向缓慢均匀移动，以减少骨料分离。仪器、埋件等部位，严禁下料导管直接下料，应由人工送料填满。

混凝土浇筑以振捣器平仓为主、人工平仓为辅的办法，送入仓内的混凝土应及时平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料分离堆叠时，应均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。振捣器平仓时应将振捣器斜插入混凝土料堆下部，使混凝土向操作者位置移动，然后一次一次地插向料堆上部，直至把混凝土摊平到规定的厚度为止。经过振动摊平的混凝土表面可能已经泛出砂浆，但内部未完全捣实，切不可将平仓和振捣合二为一，影响浇筑质量。

振捣在平仓之后立即进行，振捣器宜垂直插入混凝土，并插入下层混凝土5cm左右，如略有倾斜，倾斜方向应保持一致，振捣器插入混凝土的间距不得超过振捣器有效半径的1.5倍，然后依次振捣直至密实。在钢筋密集部位、有预埋件部位、模板附近应细心振捣，不应触及钢筋或预埋件。混凝土的振捣时间以粗骨料不再显著下沉，表面开始泛浆为准，防止欠振或过振。

岩壁吊车梁砼为高约束区砼，砼厚度较大，同时洞内温度较高，为保证砼施工质量，降低混凝土水化热，需采取一定温控措施：一是混凝土主要采用常态砼浇筑，减少混凝土中水泥用量，降低水化热。二是在混凝土内埋设冷却水管，进行通水冷却，降低砼内部温度。

在混凝土中埋设冷却水管，水管采用Ø32mm、δ＝3.5mmPVC管，竖向埋设两排，均顺轴线方向，蛇型布置，水管间距1m，冷却水管布置见附图，埋设要求如下:

①PVC水管内壁应光滑平整，没有气泡、裂口、分解变色、凹陷及影响使用的成份，管两端应切割平整，并与轴线垂直。塑料管不得受到重物挤压、阳光暴晒，已严重变形或老化的管材严禁使用。

②砼开仓前，将PVC管在砼仓面弯曲成蛇形铺设，同时进行通水测试，检查PVC管和接头有无漏水。若HDPE管漏水，则将漏水处截断，并用接头连接；若接头漏水，则需重新连接紧密，直至滴水不漏。

③砼浇筑过程中，PVC管必须一直保持通水，发现堵塞或漏水时，及时处理。特别注意严禁振捣直接在PVC管上振捣。

埋设冷却水管仓号均属于初期通水冷却，初期通水冷却只为削减最高温升，通水应在混凝土浇筑开仓后即刻进行，水源为生产用水，采用一台移动式制冷机组进行通水，冷却通水时间为7d，通水流量不小于35L/min。

通水冷却每24h应调换进出口方向，保证混凝土内部温度与冷却水温差小于20～25℃。作好详细的通水冷却温度记录，并上报质量保障部备查。

冷却通水7d结束后，即可进行冷却水管回填灌浆施工。回填时，为尽快使浓浆充填管道，开灌时应保持出浆管畅通，用0.5：1的水泥浓浆赶水，待出浆比重达到0.5：1时，先扎死回浆管，然后采用纯压式封堵，压力0.3MPa，直至不进浆时，扎紧进浆管，结束灌浆。屏浆24h后，割除外露管口。

砼浇筑结束后及时进行工人洒水养护，并拆除堵头模板，脱膜后考虑到梁体的保护。对调车梁顶面采用自流水进行养护，从而保证吊车梁砼连续湿润状态，养护时间不小于28天。

为了防止岩壁梁成型混凝土不受下层开挖爆破飞石的撞击破坏，直立面及斜面模板先不进行拆除，用以保护成型的吊车梁混凝土。

为了控制爆破振动对新浇岩壁梁砼的破坏，按如下方法进行控制：

在岩壁梁混凝土浇筑前必须先进行厂房IV层设计轮廓线预裂。

厂房IV层开挖施工需在相邻80～100m范围内新浇筑岩壁梁混凝土满足28天龄期强度进行。

根据厂房IV层梯段爆破监测试验测试结果来控制厂房VI层以及下梯段爆破单响药量，同时根据厂房VI1层开挖初始阶段对岩壁吊车梁布置的爆破振动检测仪器实测数据进行调整。从而保证开挖振动速度在设计规范要求范围内。具体表现见下表。

新浇砼基础面上的安全质点震动速度

安全质点振动速度（cm/s）

侧墙及封头模板在混凝土强度达到表面及棱角不因拆除模板而损坏时拆除，一般在混凝土收仓24小时后拆模。底模及其支撑拆模时间为7天。拆模时不能用铁质硬具撬打混凝土，防止破坏混凝土棱角，只能用木质器具接触混凝土。在模板拆除过程中损坏的混凝土应用预缩砂浆予以修补。拆卸下来的材料要妥为保存，不得损坏，模板要及时清理、维修，将表面杂物清洗干净，表面刷脱模剂保护，堆放要整齐，不能随意乱放。

岩壁梁顶部设有10cm厚二期砼，根据施工安排，在一期砼浇筑及桥机轨道安装完成后进行。为方便二期砼施工，在一期砼施工时，可在岩壁梁外缘二期砼部位先浇筑一10cm厚，15cm宽台口，二期砼滞后一期砼10天完成，安排在11月1日开始，到11月10日完成。

7．岩壁吊车梁施工进度计划

岩壁吊车梁上、下游各44仓，每仓施工循环时间按4天计，根据主厂房开挖工期要求，岩壁吊车梁混凝土施工时间为3个月，因此上、下游岩壁吊车梁混凝土至少各需4个仓同时施工才能满足进度要求。岩壁吊车梁混凝土施工时段为一期砼2007年8月1日至10月底，二期砼自2007年11月1日至11月10日，具体仓位进度计划见附图。

拟投入的主要施工设备及人力详见表3及表4所示。

表3主要施工设备计划表

为保证溪洛渡地下电站混凝土施工质量达到设计要求，建筑物混凝土施工质量优良，在混凝土施工过程中，严格按照规范及设计要求，对混凝土生产的原材料、配合比及拌和、运输、浇筑、养护、温控等混凝土生产过程中的各主要环节，进行全方位、全过程的质量控制，保证混凝土的施工质量。

⑴施工所用原材料符合招标文件、设计施工要求和国家有关质量标准，有生产许可证、合格证及技术资料，使用前按有关规程规定进行抽查、复检，经检验合格，方可使用。水泥按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐中。

⑵模板的制安、拼装满足结构外形，制作允许偏差不超过规范的规定，保证牢固可靠、不变形，模板表面涂脱模剂以保证混凝土表面光洁平整。

⑶钢筋表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，钢筋平直，无局部弯折。钢筋的加工、绑扎和焊接等符合设计要求和规范规定。

⑷混凝土基岩面清除杂物、冲洗干净，经监理工程师检查验收合格后，才能开仓进行混凝土浇筑。

⑸混凝土浇筑保持连续性，如因故中断，超过允许间歇时间时，则按工作缝进行处理。

⑹施工操作人员具有相应的操作技能，特别是专业性很强的工种，操作人员具有相应的工种岗位的实践经验。对一些专业技术工种，要求持证上岗。

⑺施工操作中，牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。正确处理进度与质量的关系，“进度必须服从质量”，坚持好中求快，好中求省，严格按标准、规范和设计要求组织、指导施工，绝不能因为抢工期而忽视质量。

10、施工安全环境保证措施

⑴成立安全管理小组，针对本工程安全重点编制安全技术措施指导现场生产，加强施工现场安全管理工作，科学组织施工，确保混凝土施工安全。

⑵加强大型施工机械设备的检查、维修、保养、确保高效、安全运行，操作人员持证上岗。

⑶为保证照明安全，必须在混凝土浇筑施工区、运输道路区等部位设置足够的照明系统，最低照明度符合规定，施工用电线路按规定架设，满足安全用电要求。

⑷在混凝土浇筑施工现场、运输道路等场所设置醒目的安全标识、警示和信号等，提高全体施工人员的安全意识。

⑸作业部位配备安全防护设施，仓面设置安全通道和安全围栏，模板挂设安全作业平台，高空部位挂设安全网，搭设垂直交通梯，操作人员佩带安全绳和安全带，施工脚手架和操作平台搭设牢固，防止安全事故发生。

⑹除遵照以上安全操作规程，施工前，制定出各种具体安全措施外，还做到：

①操作平台上备用材料及设备，严格按照设计规定位置和数量进行布置，不得随意变动，以防超载。

②操作平台经常进行清理，保持清洁，以防止物体坠落伤人。

③操作平台铺板接缝紧密，四周设置围护栏杆或安全网。

④建立通讯联络信号和必要联络制度，保证施工过程畅通。

⑤混凝土运输垂直通道上口，搭设防护栅。防止高空坠物伤人。

左岸岩壁吊车梁排架承载力验算

已知立杆横距b=0.45m，立杆纵距L=0.75m，脚手架步距h=0.9m，其竖向间距H1=2h=1.8m,水平距离L1=2L=1.5m，钢管为φ48×3.5mm，排架搭设施工荷载为4.0KN/m2。

得φAf=48.493KN,NGK2=2.36,NQK=6.72KN,NGK1=0.351,KA=0.85

＝(0.85×48.493－1.3(1.2×2.36+1.4×6.72)×1.5)/(1.2×0.351)

Hmax≤H/(1+H/100)=63.861/(1+63.861/100)=38.97m

由计算知允许搭设38.97m高。

脚手架折合步数为n1=3.75÷0.9=4.2步,实际高为4.2*0.9=3.78m，折合步数n’=0÷0.9=0步

1.验算脚手架的整体稳定性：

(1)求N值：因底部压杆轴力最大，故验算双钢管部分，每一步一个纵距脚手架的自重N’GK1、N为：

N’GK1=NGK1+2×1.5×0.0376+0.014×4

=0.351+2*1.5*0.0376+0.014*4

N=1.2(n1NGK1+n’NGK1+NGK2)+1.4NQK

=1.2(4.2×0.351+0×0.351+2.36)+1.4×6.72=17.38KN

(2)计算Φ值：由b=0.45,H1=2×h=2×0.9=1.8m,计算λx：

λx=H1/(b/2)

=1.8/(0.45/2)

由b、H1查表得：μ=25

∴λ0x=μλx=25×4=100，再由λ0x查表得φ=0.588

(3)验算整体稳定性：

KA=0.85,∵H≥25m

∴KH＝1/(1+63.86/100)=0.610

则N/ΦA=17.38×103/(0.588×4×4.89×102=15.101N/mm2

KA·KH·f=0.85×0.610×205

=106.340/mm2>15.101N/mm2∴安全

2.验算单根钢管立杆的局部稳定

单根钢管最不利步距位置为由顶往下3.75m处往上的一个步距(由地面往上的第一步)，最不利荷载在3.75m处，为一个操作层，4层脚手板均在3.75m处往上的位置铺设，最不利立杆为内立杆，要多负担小横杆向里挑出0.35m宽的脚手板及其上活荷载，故其轴向力
为：

=0.5×1.2×4.2×0.351+(0.5×0.75+0.35)×(1.2×2.36+1.4×6.72)/1.40

由Λ1=900/15.78=57.034KN查表得φ1=0.829

由于QK=2000KN/mm2∴σm=35N/mm2

由于计算部分为钢管作立杆∴KA=0.85

则N1/φ1A1+σm=4.176/(0.829×489)+35=35.010

人民日报事业发展中心地下室钢筋工程施工方案KA·KH·f=0.85×0.610×205

=106.29N/mm2>35.010N/mm2∴安全

据岩壁吊车梁砼浇注方案，最大浇筑厚度为2.65m，取混凝土密度为：ρ＝2.4t/m3，则：

q砼＝2.65×2.4＝6.36t/m2

由岩壁吊车梁钢筋图可知砼中钢筋含量约为0.173t/m3，则：

q钢筋＝2.65×0.173=0.459t/m2

梁模板自重力＝0.352KN/m2

查《水利水电工程施工组织设计手册》，所有活荷载均取规定范围的最大值：

甘12N3 管道及设备防腐保温倾倒入仓时冲击力按0.6t/㎡计算；