施组设计下载简介：

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3、施工安排及资源配置 3

4.1总体施工方案 4

4.2施工工艺流程 4

4.4.1预压目的 5

T／CEA 9012-2020 电梯交付前自行检测标准.pdf4.4.2预压重量 5

4.4.3预压方案 5

4.4.4加载、卸载注意事项 6

4.6.1钢筋进场、加工 8

4.6.2预应力钢束下料 8

4.6.3预应力管道布置 8

4.6.4钢筋预应力安装 9

4.6.5预埋件施工 9

4.8预应力施工 10

4.8.1预应力张拉 10

4.8.2预应力钢筋切割 11

4.8.3孔道压浆 12

5、质量保证措施 12

6、进度保证措施 13

7、安全保证措施 14

7.1一般安全注意事项 14

7.2张拉施工安全措施 15

7.3施工机械的安全控制措施 16

达州通川区张家坝州河大桥

达州通川区张家坝州河大桥0#段现浇箱梁施工。

1、相关工程的设计文件、图纸。

2、我国现行的国家、交通部、四川省和达州市颁布的工程质量和施工安全相关规范、规程、验收评定标准。

3、施工现场实际条件和施工调查获取的相关资料。

4、我公司相关桥梁施工经验、技术和机械设备、人员配置情况。

5、《张家坝州河大桥工程实施性施工组织设计》。

根据本工程的实际情况，并结合我公司的综合能力，确定本施工方案的编制原则：方案科学合理，方法切实可行；工期明确，措施可靠。

达州张家坝开发区位于达州市中心区以北约2km，州河与明月江交汇处，三面环水，一面临山，地理位置十分优越。州河大桥呈东西走向，起点（K0+000）西接G210国道，采用“T”型平面交叉与之连接，终点（K0+576.19）东接张家坝规划道路，道路全长576.19m，州河大桥起讫里程为：K0+000～K0+387.501，路线长387.501m，跨越州河主桥采用（52+100+58）m连续刚构桥，引桥采用（25+2×28+25）连续箱梁，桥梁总长322.0m。

0#段箱梁采用单箱双室断面，其中箱底宽14.0m，两侧悬臂翼缘板宽4.0m，桥面宽22m；桥面横坡采用1.5%人字坡，横坡通过保持底板水平，调整两侧腹板高度来实现。0#段长11m，为C55砼，砼方量496.3m3。箱梁采用三相预应力体系，纵向预应力钢绞线、横向预应力钢绞线以及精轧螺纹钢筋采用塑料波纹管成孔，张拉采用相应锚具及相应的张拉千斤顶，竖向精轧螺纹钢筋锚固必须采用测力扳手。

3、施工安排及资源配置

施工过程中配备足够劳动力，以保证本工程施工顺利进行，本工程劳动力由公司人力资源中心配备。从我公司广西、四川等类似项目中抽调施工经验丰富的专业施工队伍50人，来本项目从事现0#段箱梁施工。另经理部安排现场管理人员6名。

主桥0#段采用托架法施工，即首先在墩身内预埋纵向工字钢牛腿，再在其上铺设工字钢和方木形成施工平台，然后在平台上安装模型、绑扎钢筋，最后浇注0#段混凝土。

托架施工→支架预压→安装底模、侧模→安装底板、腹板、隔墙钢筋→预应力管道安装→安装内模→顶板钢筋制安、预应力管道及堵头模板安装→混凝土浇注→养护→穿束→张拉预应力筋→压浆、封锚→拆模→支架拆除。

0#段采用搭设托架现浇法施工，托架采用在墩身内预埋Ⅰ45a工字钢作为牛腿，在牛腿上横向铺设I40a工字钢作为横梁；其上顺桥向布设置I32a工字钢作为纵梁；I32a工字钢上安装底模，在底模和I32a工字钢之间铺设10×14cm方木和木楔作为卸架使用。为保证I40a工字钢处于水平位置，预埋时必须控制好标高。托架平台四周设置栏杆并预留足够的空间设置施工作业平台。

支架预埋型钢、钢板紧贴模板应贴2cm厚的硬质泡膜板，拆模后形成凹槽，便于拆除支架时切割和修补墩身表面。为防止预埋的I45a工字钢压坏墩身砼，在预埋型钢下铺设3层钢筋网片。

托架平台搭设并预压完成后，安装底模、侧模。底模、侧模采用大块钢模；内模采用1.8cm竹胶板；模板安装完毕后进行钢筋绑扎和预应力安装、定位；0#段砼一次灌注，砼采用泵送经串筒入模，插入式震捣器捣固，采用两台混凝土输送泵车进行混凝土浇筑，浇注顺序从主墩中线向两侧分层对称灌注；混凝土达到设计强度90%并且龄期不小于5天进行张拉作业。

为了保证0#段的施工安全，在托架施工完成后应进行一次模拟加载试验，以检验托架各部分的承载能力及受力变形情况。消除托架的非弹性变形，测量出托架弹性变形作为调整立模标高的参考，同时通过托架主要杆件的挠度变形情况，对托架的安全性进行综合评价。

预压荷载等于本段钢筋砼荷载加上施工荷载的1.2倍，根据荷载分布进行加载。

根据现场施工进度和场地情况选择1#墩进行预压，加载过程分别按0#、段自重的80%、100%、120%三种工况加载吨位进行试验；加载材料采用钢筋和砂袋，即在腹板处采用钢筋加载，底板和翼板处采用砂袋进行加载。

依据箱梁砼重量分布情况进行加载。腹板处采用钢筋作为压重材料，底板和翼板处采用砂袋作为压重材料，采用塔吊起吊预压材料就位，钢筋和砂袋按荷载分布布置。

根据计算中的最不利荷载布置观测点。

加载过程中，荷载达到80％、100％、120%时各观测一次，加载完成后的第一天按每4小时观测一次，第二天按每12小时观测一次，其它时间每24小时观测一次。根据观测结果，支架变形稳定后开始卸载。

沉降量的测量采用高精度水准仪或全站仪，预压时设专人进行观测，记录初始前的高程和加载后的高程值，然后计算出沉降量。

(5)、非弹性变形测量

每个观测点位置涂刷油漆作为基准点,加载前进行初始标高测量,卸载后再进行相对标高测量,两者之间差值△′,即为模型、支架总的非弹性变形值。

对观测点进行加载后（卸载前）测量，并与卸载后标高进行比较，差值△即为支架弹性变形值。

4.4.4加载、卸载注意事项

(1)、只有在整个支架全面检查验收合格后方能进行加载工作。

(2)、对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，由专人负责。

(3)、所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。

(4)、加载应从箱梁中间向两边分层对称进行，分层厚度不大于30cm。

(5)、在加载过程中要求详细记录加载时间、吨位及位置，测量组作现场跟踪观测。发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。

(6)、加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。

(7)、卸架时应从箱梁两边向中间分层卸载，防止单边操作对支架横断面受力不均。妥善放置重物以免影响正常施工，并做好记录，测量支架弹性恢复情况，所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要及时汇报。

(8)、支架卸载后，根据加载后支架沉降量，设置底模预拱度，调整底模标高。

0#段底模、侧模采用定制大块钢模，内模采用δ18mm竹胶板，10×14cm方木作为背肋，背杠采用2[12.6槽钢，拉杆采用φ22圆钢。在腹板内设置钢管支撑，以保证腹板厚度。在底板倒角处设置1m宽模型，以防止浇注腹板时底板翻浆。0#段模型采用塔吊起吊安装，模板加固采用内拉外撑。模板构件安装允许偏差：模板轴线与设计位置偏差不大于10mm，模板表面平整度不大于5mm，相邻两板面的高差不大于2mm。

两模板之间、端头模板与侧面模板应牢固连接，接缝严密、整齐，防止跑模、漏浆。

模板安装质量保证措施：

(1)、为保证模板在使用和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。

(2)、每块模板边缘应横平竖直，无弯曲、翘角、啃边等现象，大面平整，满足设计对混凝土表面平整度的要求，无磨损现象。

(3)、模板安装前必须严格打磨、除锈、去污等清洁钢模，均匀涂刷脱模剂，在安装过程中，不得污染。

(4)、模板之间连接牢固、不跑模、接缝横平竖直、整齐严密，不漏浆，确保混凝土表面光洁、美观。

(5)、模板的拆除须在混凝土达到一定强度后才能进行。

(6)、拆模应逐块拆除，严禁直接以混凝土面为支点生拉硬撬，以避免对混凝土面及棱角造成伤害。

4.6.1钢筋进场、加工

钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋砼用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等规定和设计要求。进场钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

钢筋净保护层厚度应采用与结构混凝土同等级的混凝土垫块，每平方米均匀布置4个。

钢筋统一在加工场加工制作，规格尺寸等须严格按照设计图纸要求加工制作，由运输车运至施工现场，由现场技术人员对钢筋半成品尺寸、规格、外观等情况进行逐一检查，检查合格方可投入施工。钢筋采用汽车吊或塔吊起吊至指定位置进行统一绑扎。同时吊运过程中应保证钢筋不发生弯曲变形。

4.6.2预应力钢束下料

钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

钢绞线经切割后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。

4.6.3预应力管道布置

预应力管道用φ10钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋间距不大于50cm，钢束平弯及竖弯段增设防崩钢筋(按50cm间距布置),防崩钢筋和定位钢筋应紧贴波纹管点焊固定。施工过程中，为防止漏浆、进浆堵塞管道，应对管道采取保护措施：波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。

4.6.4钢筋预应力安装

底模安装完成后，绑扎底板、横梁、腹板及隔板钢筋，并安装纵向预应力管道。

内模板安装完毕后，安装顶板钢筋及顶板预应力管道。梁体普通钢筋如与预应力钢筋相碰时，可适当移动普通钢筋或进行适当弯折。

绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用高性能砼垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。

泄水管、人行道栏杆、路缘石、桥面系、过桥管线支座等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并进行防锈处理。在浇注梁体砼之前须对预埋件进行专项检查，对其规格、位置、间距、预埋尺寸等技术参数检查合格后方可浇注砼。

0#段混凝土采用一次灌注成型。由于混凝土方量大，因此，施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。

每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注0#段混凝土。

混凝土采用拌和站集中拌制，输送泵输送浇注，混凝土坍落度（泵管出口）控制在16～20cm，混凝土初凝时间按12小时控制，保证在混凝土初凝前施工完毕。

由于梁段高，因此，混凝土浇注时应用串筒进行下料，混凝土自由下落高度不超过2米，保证混凝土浇筑时不离析。浇注顺序从主墩中线向两侧分层对称灌注，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行。混凝土浇注时派专人对模板和波纹管进行检查。由漏斗和串筒下落浇注，出料口采用软管。预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。腹板浇注时在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实。

混凝土灌注完成后，应及时进行养护，养护时间不小于7天，对梁顶表面覆盖土工布或麻袋进行养护，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。

待砼强度达到设计值的90%后进行，且必须保证张拉时梁体砼龄期不小于5天。

对千斤顶、压力表、油泵进行校验合格后，组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

通长纵向预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主GB 51378-2019：通信高压直流电源系统工程验收标准（无水印 带标签），钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。

预应力张拉程序按0→10%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停5分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。

按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。

向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉纵向通长钢铰线时JG／T 545-2018标准下载，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。

4.8.2预应力钢筋切割