施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

某煤业有限公司筒（煤）仓工程施工方案

游仙山煤业有限公司筒仓工程

编制单位十冶游仙山筒仓项目部审核单位

JG／T 541-2017标准下载2011年04月25日

（一）筒仓工程位于游仙山矿区内。地基采用Φ1000122根人工挖孔桩、h1.8m厚C30钢筋混凝土承台处理，根据地质勘探报告分析，孔桩深度在15.0.0m～18.0m处进入砂岩层。设计要求桩身扩大头部分要锚入岩层3.0m以上，而且在h～6.0m深度处有不同大小的漂石块层，而且有流量不等的地下水，显然这将会给人工挖孔施工带来意想不到的难度。钢筋混凝土筒仓并排四个仓组成，总高度34.2m，建成后地面以上为31m，回填埋深3.2m。

（二）施工条件施工用水、点、道路已经完成施工机械和运输也能满足施工需要（施工组织设计中有了安排）。

根据上述情况分析，为了储煤需要，保证施工质量和按期交付使用，需着重解决以下几个关键问题：

1、大面积土方开挖量大而深（～6.5m，1.83万余方）。

2、人工挖孔桩进入～15m段要进行3.5m厚的砂岩施工，加之不同流量的地下水，场地狭窄，施工难度大。

3、土方回填量大（～1万立方左右），故在土方外运时要有足够的堆土场地。

二、施工方案和施工方法的选择

1、人工挖孔采用从两头退挖的施工方法（边挖边施工护壁混凝土），以便桩土人力运输堆积。筒仓采用滑模施工方法。

土方开挖→孔桩放线定位→人工挖孔桩→钢筋混凝土桩浇筑→承台混凝土→土方回填→筒体钢筋混凝土→钢结构制安→收尾

（二）主要分项工程施工方法

（1）为增强地耐力本工程设计122根Φ1000混凝土灌注桩。开挖直径按1.4m放线定位。按设计要求边陶土边施工护壁钢筋混凝土。采用挖一米，施工一米的连续施工方法，为不影响护壁混凝土的质量，还要保证施工进度，在护壁混凝土内加入早强减水剂。

（2）如施工中碰到漂石，采用风镐破碎，在破石过程中尽量减少对桩边缘土质的扰动。决不允许采用爆破方法施工桩内岩石和岩层。进入岩层达到设计标高（进入岩层3.5米），要请甲方、设计、监理等有关单位共同检查验收签字后方可安装钢筋笼、浇筑混凝土。

（1）灌注桩完成并隐蔽后即可施工承台垫层混凝土（垫层施工前要凿剃100mm桩头混凝土浮浆，要保证桩头外漏地面200mm，确保桩头锚入承台基础100mm。

（2）承台施工前要准确放样独立柱、壁柱及筒壁位置，精确安装钢筋（承台双层双向钢筋施工方法见附图2–1）

（4）灌注桩、承台、筒仓等主要部位用商品混凝土。

（5）混凝土、钢筋、架子施工要点、方法及温度观测点的设置见施工组织设计。

（1）筒仓采用滑模施工工艺

（3）筒体施工见滑模施工方法。

根据甲方要求及合同约定于2011年3月26日开工，2011年10月21日完工。

土建和钢结构制作同时进行。基础部分5月底完成；筒仓筒体7月中旬完成；钢结构及其皮带廊工程（皮带廊方案另做），收尾工程10d，争,10月10日提前完工。

四、施工平面布置见图2。

1、拆除或拆迁工程范围内所有障碍物，如房屋、树木、照明、通讯及电杆。

2、修通至施工部位的临时道路，尽量结合永久性道路修筑。

4、加工、维修原有及购置设备。

5、加工预埋件，外委门窗加工。

1、认真学习领会施工图纸，审查土建与机、电、管专用的综合图纸，进行设计交底和施工技术交底，编制施工预算。

2、编制施工组织设计，对准备入场的人员进行安全交底和技术培训。

3、各级设计总图做好测量控制，设置基准点，对工程进行定位放线。

整个模具由模板系统、操作平台系统、液压系统组成。

模板系统由定型钢模（1200㎜×200㎜、1500㎜¡×200㎜两种），开字型门型架和围箍组成。

1、整体滑模模具必须具备整体性能好、刚度大的特点。设计时开字架顶端用￠51钢管加工成钢圈，用扣件固定在内外两侧的连接管上，相邻开字架之间设认字剪刀撑开字架下端用[槽钢加工成圆圈，U型螺栓卡固定在开字架下端内外两侧的立柱上，整个模具应连锁成整体，防止滑升过程中出现偏扭，且能保证千斤顶相互协调滑升。(见图)

2、内桁架、剪刀撑、系杆（内操作平台系统）设计时要形成井字形，确保模具自身半径不变形，构筑物几何尺寸符合设计要求。(见图)

3、模板与围檩：内外模板挂在内外获得的围檩上，由内外滑升槽钢托稳，通过内外收分装置调整个标高位置的壁厚。(见图)

4、支承杆选用￠25，单根支承杆取值15KN，供需80根。

施工总体部署原则上遵循先地下后地上，先主体后辅助，先关键工期后非关键工期线路的施工原则。

4个￠15m煤仓施工以及钢结构制作安装

施工顺序：施工测量放线→孔桩及基础承台施工→滑模施工煤仓→钢结构制安→收尾→竣工验收。

本工程煤仓为钢筋砼结构，根据工程量大小和工期的要求，四个煤仓以两个为一组，分两组先后进行施工，采用连体滑模筒仓技术进行施工，在施工土建同时就要进行钢结构的制作。

①滑升模模板采用钢模模板高1、2米、0.1米。

②滑操作平台配置：操作平台采用8号槽钢“辐射梁”布置方式，中心圆盘设计高度1、2米，下拉杆使用￠25圆钢形成三角式木行架，外挑1.5米三角架平台，下设内外吊脚手架，整个操作平台采用焊接连接，提高其整体钢度。

③根据滑模施工技术规范，千斤顶布置间距在1.21米左右，共计40个。

空滑加固见图，空滑高度1200㎜，加固高度900㎜.正常滑升加固，￠25支承杆和环筋焊接即可。

由于千斤顶不同步上升，滑空过程中，偶尔单根支撑杆承受的集中荷载大于其极限承载能力，产生变形啊，此时必须及时处理，以免发生质量、安全事故。处理时切去弯曲部分，将上部支撑杆向下插，直至与下部支撑杆吻合，再双面加帮条钢筋。(见图)

⑥滑升速度：根据液压滑模工程设计规定，混凝土的合适出模强度，一般控制在5～25/㎝，

安装提升架→安装内外围圈→绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋→安装模版→安装操作平台及内吊架→安装液压系统→检查、试验插入支承杆→安装外吊架及安全网。

3、垂直运输设备选配：

根据现场和施工队伍技术装备拟定选用QT280塔吊一台为垂直提升设备，砼输送采用汽车搅拌运输车运送到现场，砼泵车输送到指定地点进行浇筑。

仓体施工时配置我公司专业滑模施工队伍，分为三个班组24小时连续作业，每个班配备20—25人员，设备、附属管道、照明等安装由每个专业施工队伍根据计划依次穿插进行施工

本工程施工重点是4个筒仓的仓体施工，筒仓体采用先进成熟的连体滑膜技术，在施工滑模时筒仓滑模测量和纠偏以及浇筑筒仓砼养护是本工程的重点。

主要工程项目施工方法及技术措施：

1、放线定位、标高控制、垂直控制

1）测量依据甲方提供的高程点施测。

①根据建筑总平面图，建筑场地的大小和地形及施工方案等因素进行综合考虑，在通视良好和不易被破坏离基坑开挖线10m的地方，埋入永久性控制点砼桩，形成矩形控制网，然后在厂房四周主要轴线上做引桩，控制建筑物轴线位置。

a：定位与轴线控制：依据布置好的矩形控制网点，用经纬仪和钢尺采用直角坐标法定位，并设置轴线控制，距交点6.0m处浇筑砼保护。

b：测设直角需用测回法重复检核，钢尺量距需规范拉力、量至毫米，并加以尺长改正、温度改正、倾斜改正。

c：基础施工每完成一道工序，须投测一次轴线，其偏差确保为零。

d：标高控制：由方格网点的高程引测一个设计+0.00标高点，标志在建筑物上以控制基础各部分施工标高。

施工现场所布设的控制网点，轴线引桩及其他用途的测点，需标志醒目，四周加角钢围栏保护，一定要避免因控制点破坏而影响测量工作，影响工程质量及进度、控制桩的埋设及保护。

土方回填前办理好基础分部工程验收方面的相关工作，并同时排干积水，回填土按设计要求选用，如果含水量达不到回填要求，在回填前几天进行晾晒或洒水湿润，以确保回填土的含水率要求，回填时自卸汽车运土，人工进行铺平，分层回填，每层填土约厚20㎝，蛙式打夯机进行夯实，在回填过程中按设计要求取土样进行密实度实验，全部回填工作完成后，报监理工程师确认后进行下一道工序的施工。

施工顺序：施工测量放线→基础孔桩及基础承台施工→提升架就位→内外围圈→内外挑架→内环水平桁架及水平拉杆→千斤顶及液压系统→试压、插支承杆、提升一个行程、内环水平木行架及水平拉杆初步受力→调整提升架垂直度→提升架最后连接→安装内模板及操作平台板→水平钢筋绑扎至提升架横梁以下→安装外模板及铺设平台板→其它管线及测量系统→组装验收合格→滑升2米后安装吊架及挂设安全网→筒仓滑膜施工→钢结构制作安装→收尾工程→竣工验收。

本生产线筒仓共4座，采用承桩承台筏板式基础，上部为筒体结构。

1、滑模构造：每座筒仓滑升大梁设提升门架18榀，辐射梁18榀，液压提升机2台并联，滑升液压千斤顶单仓为40台，二座连体筒仓合计80台，每座滑升大架配套2套、提货吊笼一台、双筒卷扬人货混用，一台为单筒卷扬专用供料，滑升模板采用钢模，模板高1.2米、0.1米

2、滑升模安装：根据轴线确定筒仓壁的内外边线及提升架的位置轴线、安装前将筒仓中间的漏斗上口封闭，搭设滑模安装内平台，扩大设备安装空间、便于进行组装。

组装顺序：中彭圈→辐射梁→门架→环梁→圆圈→支撑→井架→模板→垂直运输系统→信号、液压、电路控制系统→试滑→滑升→内外吊脚手架→安全设施。

以下重点说明滑升大架部分的安装过程，先根据所确定的筒仓内外模板及提升门架的安装控制线，依据组装部骤，先安装中彭圈，中彭圈是由上圆形钢圈和下底圈，由四根主杆、四根斜支撑下连接而成，安装时需注意三点，第一、中彭圈的中心必须与圈仓吻合。第二、上口面标高与辐射梁下口相平。第三、上钢圈安装完成后开始安装辐射梁及门架，辐射梁是由一根通长槽钢组成，分左右两榀，分别夹在门架两侧，一端与中彭圈的上钢圈连接，一端由提升门架支撑，提升门架由两根主立杆和一根上底杆组成，提升门架在滑升过程中是支撑整套滑升系统及调整纠偏的重要部件，辐射梁及门架的安装对称进行，在安装时由于门架没有连接上下抱箍及斜撑，为防止设备整体偏移，需临时用钢管作支撑控制其单榀门架的垂直度和间距。

上环梁、围圈、支撑安装:整套滑升大架的钢度，尺寸控制全部依靠此三部件，因此在安装时必须严格控制其安装精度，确保滑升大架的横平竖直及半径、上环梁是由槽钢制成，安装在辐射梁的最外端，螺丝连接控制着辐射梁的间距和角度，围圈是由门架内外各两根【8槽钢组成，主要作用是控制着提升门架间的间距和模板的内外抱箍，围圈安装后便可安装门架间的斜撑，斜支撑总计36根，，门架内外各安装18根，待所有滑升架安装后，将所有连接螺栓收紧，固定大架的各部位尺寸、角度。

井架、滑升模板安装：井架是支撑和控制提升吊笼的重要部件，井架主体是角钢螺丝连接而成，井架下部与中彭圈上的井架支座相连，井架上端设有天轮组，吊笼主绳及吊笼索道及变向和受力，全在天轮组上，因此天轮组及井架垂直的安装及为重要，在安装井架的同时可安装滑升内外模板，先将环梁上口面杂物清理，用清水冲洗干净，然后根据仓壁内半径、沿模板抱箍安装内外模板，安装时需控制模板的垂直度和模板间隙，当模板不垂直时需调节模板抱箍，用薄钢板垫入抱箍与门架间的连接点进行调节，当模板间隙过大时，为防止砼浇灌时漏浆，模板间采用海棉条夹缝，并可杜绝漏浆问题。

垂直运输系统及控制系统安装，每座单仓的垂直运输是由1台3吨双筒卷扬机和2台1.5吨单筒卷扬扣组成，由于人货混口卷扬机必须考虑安全使用性能，因此人货混口吊笼，采用双筒双绳，主绳直径为18㎜㎜，确保两倍的安全使用性能，另两台1.5吨卷扬机、一台为货运卷扬，一台为吊笼口下索道控制卷扬，货运卷扬严禁乘人，需挂牌明示，控制系统分为液压提升油路及垂直运输高度限位和信号控制三个系统，以上滑模设备安装完毕后经自检，各专控系统试车满足滑升要求后，通知相关的主管单位进行验收。

滑升施工分初开、正常滑升和未升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升，则需采取停滑措施。

3）末升、滑升至接近顶部时最后一层砼应一次浇筑完毕，砼必须在一个平面上。

4）停滑方法：在最后一层砼浇筑后4小时内，每隔半小时提升一次，直到模板与砼不在粘结为止。

5）支撑杆空滑加固:当采用空滑方法处理库底板施工或滑升至庫壁顶标高空滑时，应对支撑杆进行加固处理，加固方法采用一根直径大于20㎜的短钢筋绑焊在支撑杆上。

4、上部环梁及楼板施工：

先将仓内用于拆除滑升设备的满堂脚手架进行加固，然后在上部环梁处延仓壁挑出钢管脚手架，作为安装环梁模板钢筋的支撑和交手，交手主杆沿仓壁外1米布置，再挑出的主杆上用4根￠25钢筋将主杆相连焊接，铺上层交手板，沿周围焊上1.25米高栏杆搭设挑脚手架，环梁施工程序:环梁底模安装→绑扎环梁钢筋→安装环梁内外模板→安装环梁现浇板底模→绑扎现浇板钢筋→浇灌砼。

①水平钢筋长度不小于7m，竖向钢筋长度不大于6m。

②同一截面内接头，绑扎时不大于钢筋总数的25﹪，焊接时不大于钢筋总数的50﹪.

③钢筋按设计要求用S型钢筋和焊接骨架定位。

④支撑杆如有油污应及时清理干净，下端宜垫小钢板。

②必须分层均匀按顺时针交替交圈浇筑，每层在同一水平面上。

③每层浇筑厚度为200—300㎜，各层间隔时间应不大于砼的初凝时间（相当于砼达到0.35kN/㎝贯入阻力值），当间隔时间超过时，对接槎处应按施工缝的要求处理。

④砼振捣时，振捣器不得直接触及支撑杆，钢筋和模板，振捣器应插入前一层砼内，但深度不易超过50㎜，在模板滑升的过程中，不得振捣砼。

⑤砼出模后，应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹子压光抹平，对于拉裂和塌落及保护层脱落等问题，槎抹人员应在砼凝固前及时修补。

6、施工允许偏差及水平、垂直度控制与纠偏方法

不大于1﹪且不大于40㎜

任意3m高度的相对扭转值不大于40㎜

不大于1‰且不大于50㎜

②水平、垂直度控制及纠偏

升差调整：将平台调整成一斜度（与偏差方向相反），逐层调整，使平台斜度不超过1/200。

千斤顶下家垫块调整：即在偏中一侧的千斤顶下家楔形垫块，使支承杆反方向倾斜逐层纠正。

改变混凝土浇筑方向，即混凝土入模方向相反进行，或与偏移相对方向的混凝土先入模，达到既纠扭又纠偏的目的。

③锤球中心对中：共设两个锤球中心。每滑升一次，必须对中心点进行检查，发现问题应及时找出原因，采取措施予以纠正。（见图）

采用限位卡加叉形套控制法，在提升架上方的支撑杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为30—50㎝，

在千斤顶上方设叉形套，使所有千斤顶形成一致。

A、开始滑升前，进行一次安全技术交底。

B、在滑升期间，不能停电停水，如遇到停电应配备发电机。

D、经常检查：钢筋埋件是否挂模板，砼是否有蜂窝麻面，是否有拉裂及塌落，千斤顶是否同步，中心是否偏移，要求每板操平一次，各千斤顶的相对高度不大于40㎜，相邻两个千斤顶的相对高度不大于20㎜，用操作平台倾斜纠偏时，其倾斜应控制在1﹪以内。

E、因施工需要或其它原因不能连续滑升时，应采取下列停滑措施；

砼应浇灌到同一平面上，形成“v”字型、模板应每隔一定时间提升一个千斤顶行程，直至模板与砼不再粘结为止，但模板的最大滑空量不得大于1/2；六级以上大风时，应对支撑杆进行加固并用四根风绳将平台对称拉紧固定;再次施工时，按照施工縫常规处理办法进行处理;滑空施工时，应对支撑杆进行加固、其方法是：用直径大于20㎜的钢筋并焊滑空段上，且深入砼30㎝，用直径￠14钢筋将支撑杆与仓壁筋连接起来。

①采用空滑拆除法拆除，拆除顺序为：电路及电器设备、液压系统、最后拆除模板及操作平台。

②作业一律在白天GBT 896-2020 开口挡圈，设备材料等均由塔吊下运，严禁向下投扔。

③雷雨天、雾或风力大于六级时不得作业。

根据本工程特点，安全生产应在整个施工过程中列为主要课题，每一道施工阶段出了采取特定的技术措施外，还应监理必要的安全生产责任制，并经常进行群众性的安全教育与宣传工作。对已随未遂事故做到“三不放过”，查明原因，制定措施，消除隐患。具体抓好以下几点：

1、进场人员必须通过安全教育，以提高安全生产意识，牢固树立”安全为了生产，生产必须安全“和”安全第一“的思想。

2、建立安全监督管理机构，认真贯彻安全生产规章制度，严格遵守安全操作规程，特殊工种必须持证上岗。

3、加强安全防范，贯彻“预防为主“的方针”JR／T 0166-2020 云计算技术金融应用规范 技术架构.pdf，发挥“安全三件宝”的作用，搞好“四口”、“五临边”的防护措施。

4、凡进入上岗现场的施工人员必须戴安全帽，不许穿高跟鞋、拖鞋，否则按内部有关制度罚款。

5、3m以上作业，下面必须挂安全网，高空作业要系安全带。