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无锡市高浪路、新锡路工程CQ3标箱梁施工方案

1、无锡市高浪路、新锡路工程(CQ3标段）施工设计图纸及有关技术规范；

2、技术规范、规程与标准

（11）、《公路工程质量检验评定标准》

（1）合理、科学地分解生产过程。正确划分工序湖北省某高速公路施工组织设计，合理编制作业计划、科学制定劳动定额、快速有序组织生产。

（2）连续、协调、均衡、经济地组织生产过程。

1）生产过程各阶段、各工序的进行在时间上紧密衔接；

2）生产过程各阶段、各工序在生产能力上保持一定的比例关系；

3）生产过程各环节都按计划要求保持任务量的相对稳定；

4）按追求最大经济效益的原则组织实施。

（3）按专业化、网络化原则实施生产过程。

1）按工艺专业化，产品专业化的原则进行生产过程的空间组织；

2）按网络计划安排组织各生产过程进行立体交叉流水作业。

无锡市高浪路、新锡路规划为无锡市快速外环的东南线，为无锡市骨干路网的组成部分。本标段为金城东路立交段，工程范围包括高浪路主线桥及B、C、D、E、G匝道桥施工。其中：

1)高浪路主线桥在本标段内为西南—东北方向，自南向北依次与锡贤路、金城东路、锡泰路、锡达路4条道路相交。起终点MK16+378.679～MK17+940.628，;上跨现状的锡贤路、金城东路、锡泰路、锡达路等，下穿B、D匝道和金城东路，全长1561.949m，共计16联，高架路段全宽24.5m，具体为：0.5m防撞护栏+11.5m机动车道+0.5m防撞护栏+11.5m机动车道+0.5m防撞护栏。

2）B匝道（常熟左转太湖新城方向）：起终点BK0+000～BK0+358.71,全长358.71m,共计4联;采用单向双车道匝道，标准横断面宽度为9.0m。

3）C匝道（惠山新城右转市区方向）：起终点CK0+000～CK0+257.6,全长257.60m,共计3联;采用单向双车道匝道，标准横断面宽度为9.0m。

4）D匝道（惠山新城左转市区方向）：起终点DK0+359.41～DK0+938.115,全长578.705m,共计7联;采用单向双车道匝道，标准横断面宽度为9.0m。

5）E匝道（太湖新城左转市区方向）：起终点EK0+041.57～EK0+286.566,全长244.996m,共计4联;采用单向单车道匝道，标准横断面宽度为8.0m。

6）G匝道（常熟右转惠山新城方向）：起终点GK0+065.002～GK0+241.102,全长176.1m,共计2联。采用单向单车道匝道，标准横断面宽度为8.0m。

根据该桥的工程概况及特点，该预应力连续箱梁采用碗扣支架浇筑，地面整平压实，铺设20cm碎石，压实后浇注10cmC20混凝土。

根据桥墩的施工安排，箱梁施工主桥和匝道桥依次进行，主桥先施工。箱梁混凝土分两次浇注，第一次浇注至腹板顶倒角处和翼缘板整体浇注，第二次浇注顶板。两次浇注设施工缝，待混凝土龄期达到七天，强度达到设计强度的90%以上时对称张拉钢绞线。

箱梁模板采用15mm厚竹胶板，用10*10cm木方做横向分配梁，10*15cm木方做纵向分配梁。根据混凝土浇注顺序分两次立模，第一次支立底板、腹板和翼缘板模板，第二次支立顶板模板。

全桥箱梁采用C50混凝土；箱梁顶底板及腹板布置纵向预应力钢束，为提高预应力的耐久性和抗疲性能，所有预应力钢束均采用波纹管，并采用压浆的方式防护。

四、施工部署和施工计划安排

本标段工程有结构形式单一，工作内容全部为高架桥；工作交叉面多，结构与结构间施工影响大；工期紧任务量大等特点。基于以上特点，本工程的整体施工顺序如下：

1）优先完成主线部分，尽早使桥梁整体线型成型，以利于桥面系的施工。整体上分两条主线施工。

匝道桥的施工，按照“先高后低”的原则安排施工；

2）金城东路互通范围内的施工因为该区域内结构施工相互干扰较大，重叠的连续梁以“先上后下”的原则安排施工，具体如下：

优先施工D匝道上跨金城东路及高浪路主线的钢箱梁，预留2个月，以便CQ4标段完成金城东路跨高浪路部分连续梁施工，随后完成高浪路下穿金城东路部分连续梁的施工。G匝道连续梁优先E匝道连续梁施工。

根据施工计划：支架安装施工工期拟定2010年5月1日开工，2011年1月31日竣工，有效工期为9个月,满足工期要求。具体安排如下：

2010.5.1～2010.12.31

2010.6.15～2010.1.31

2010.7.1～2010.1.31

2010.5.25～2010.1.31

2010.7.15～2010.2.28

（1）本连续梁现浇支架法施工高峰期共需劳动力560名，各阶段劳动力使用计划详见劳动力配备表。

负责梁式支架搭设及安全通道钢棚架安装

负责普通钢筋、预应力筋加工和绑扎、安装

负责所有梁段模板安装、砼施工

负责所有梁段预应力的穿束、张拉、压浆施工

（2）模板支架等周转材料配置计划

拟投入的模板数量现浇箱梁模板和脚手架800米左右，现浇梁采用竹胶板加木框作为模板。所有周转料统一调配，施工现场根据实际需要提报计划给物资部门，由物资部门采购配发。对于施工中损坏的，需要定期进行补报需求计划，及时补充。

（3）拟投入的机械设备

主要施工机械配备计划表

额定功率容量或吨位(t)

主要的材料试验、测量、质检仪器表

箱梁各工序验收作业流程：

场地平整及硬化→支架搭设→堆载预压→观测沉降→底模标高测量→调整→标高复核→钢筋绑扎→波纹管安装及穿束→钢筋验收→内模安装→模板检查验收→资料填写→监理验收认可→浇注第一次混凝土（沉降观测）→拆内模→安装内顶模板→检查标高→顶板钢筋安装→钢筋检查验收→混凝土面控制标高测量→监理复核标高→支架的二次检查紧固→浇注混凝土→90%强度、达到龄期→按设计顺序张拉→（桥面标高检测）→压浆→浆达到90%设计强度（实验测定）→拆除支架

施工前，要求每一个工作班组的施工人员熟悉图纸，结合施工现场的实际情况，了解设计意图，认真学习施工技术规范及质量验收标准。现场施工技术人员进行技术交底，要求施工人员严格按照施工技术规范和设计要求进行施工。

根据图纸以及施工要求，准备好施工箱梁的底模、内模、木方以及布设架子所用的钢管、扣件。其中，箱梁的模板采用15mm厚的竹胶板，木方做加劲肋。竹胶板的刚度、平整度到场后经过技术验收，满足设计与施工要求，根据结构尺寸以合理、节约、美观少拼缝的原则加工成定型模板块，根据每一块的位置进行编号，从而在施工使用过程中，可以根据编号进行模板的拼装。计算出平曲线与竖曲线的各要素，计算出箱梁底模顶面的高程，计算出的高程必须经过现场技术人员进行复核方可使用。

每一联承台施工完毕后，粗放压实范围，用白灰洒出边线。对边线内的地表进行处理，去除表面的软弱土层，在地表挖设纵横排水沟，排除表层的渗水，晾晒后利用机械进行原地面压实。对于承台基坑回填土，进行对称分层填筑，分层夯实，分层厚度为30厘米，待填筑高度高于承台顶时，采用机械进行压实。

场地内的地基进行压实处理后，根据导线控制点和加密控制点的已知高程，对已压实的地面进行高程的测量，测量的密度为每隔5米一点，横纵向都要进行测量，做好记录，交现场技术负责人。高程测量后，铺设20cm厚碎石，采用机械进行压实挤密，然后，在碎石层上浇筑10cm厚的混凝土，混凝土的标号C20。混凝土浇筑前，根据前面测得的地面标高，测量出混凝土顶面的标高，尽量使混凝土顶面标高一致，这样有利于钢管架子的搭设。

每一联桥墩施工完毕后，根据导线控制点和加密控制点，在墩顶放出箱梁的中心点、纵横轴线以及支座框线；同时把控制点的高程引到墩顶，利用水准仪与钢尺采用多次测量，精度控制在1毫米以内，高程的测量要利用附近的两个以上的控制点进行联测，取其平均值，经过一段时间后，要对该水准点进行复核，避免由于沉降引起错误，从而保证该高程点的准确性。

待地基硬化的混凝土达到一定强度后，根据控制点和加密控制点，在硬化层表面精确放样出箱梁垂直投影线（包括箱梁左右边线，箱梁中心线，竖曲线起止点投影线），纵向每隔4米用红油漆定出点位，测量放样过程中，做好记录。

根据测放的支架范围，先在地面布点，然后进行支架的搭设。搭设前，根据箱梁自重考虑施工荷载和安全系数，根据计算决定支架的搭设形式。支架要有足够的刚度、强度和整体稳定性，杆件的结合要紧密，并设纵横连杆和剪刀撑。支架的搭设方案经过监理的认可。

支架采用碗扣支架搭设。立杆基本结构形式为600×600mm，横向在腹板位置进行加密，间距为600mm。纵向在梁端位置加密为500mm。横桥向在结构外侧留出1000mm的工作面。高度方向，紧贴地面设置一层水平扫地杆，每隔1.2m设置一层纵横水平连杆，在支架立面及墩两侧横向设450剪刀撑。支架高度由1.305m到4.85m，立杆均采用单根钢管。全联统一，支架横竖一条线。

在立杆底与地基硬化面这间放置槽钢，增加立杆与地基的接触面积，槽钢应垂直于桥走向布置，保证同排立杆的整体稳定性；支架搭设完毕后，根据导线控制点和加密控制点，在支架顶放样出箱梁底控制点，每隔4米用焊接钢筋布设一点，根据该控制点在纵向水平杆上铺设横向方木，100mmх100mm的方木，间距为20cm；。支架顶部的两侧设置斜支撑，与横向水平杆连接，上水平杆上铺设木板作为作业平台和人行道。

支架经过验收后铺设底模，为保证底模的标高，首先用水准仪沿每支架箱梁控制线纵、横方向每4m测量一点，并在焊接的钢筋上标出控制标高的位置，底模控制标高＝箱梁底板标高－竹胶板厚度，测量过程中，对标高不满足要求的木方进行铅垂方向的调整，使其达到设计要求为止，测量结束后，挂线控制施工高度。待上述工作结束后，进行底模的铺设工作，根据施工准备过程中加工底模的编号进行底模铺设，在箱梁的横向边缘处，底模和方木宽出设计宽度10厘米，以便安装侧模。底模用铁钉固定于方木上，底模的拼缝位于方木上。

底模拼装要求平顺均匀，模板拼缝采用腻子抹嵌封闭。底模铺设按箱梁中心线对称排列，余量留在两侧，并且全部底模的排列采用统一形式，做到标准统一。

底模铺设完毕后，根据导线控制点和加密控制点，对箱梁的底模进行复核，复核内容包括：箱梁的中心线、箱梁底横向的变化起止点、箱梁两悬臂边线、箱梁纵向支座位置、箱梁纵向竖曲线的起止点。对以上复核内容中的高程进行测量，严格控制误差，使其满足规范规定。

支座垫石处模板拼装：根据设计选用支座。测量确定支座的平面位置和标高，用环氧树脂砂浆灌实地脚螺栓，用水平尺控制安装支座。为便于拆模，根据支座高度用木条制作木框。

为保证现浇箱梁的设计线形，以及避免基础沉降后对箱梁不利的影响，在底模铺设完毕后，采用钢绞线和沙袋结合的方式对支架进行堆载预压，其目的主要是检验地基处理后的承载能力和避免支架不均匀下沉，以消除支架和地基的非弹性变形。

根据设计图纸和支架情况，预压荷载按箱梁自重的120%分级堆载。所以预压试验加载分三次进行，每次重量为总预压荷载的三分之一，预压材料使用砂袋，吊车进行吊运，采用人工堆码。堆放的砂袋预压按混凝土施工顺序堆载，在支架和硬化层上布设沉降观测点，纵横向每3米设置一个沉降观测点，每次加载完成后，均须观测下沉量直至稳定，每天观测4—5次，暴雨天气时加大观测频率。在最后一次加载完成后连续观测2天，每天沉降量只有在1—2毫米时视为稳定。停止预压，卸除荷载，预压结束。预压后，对支架顶标高进行重新调整，对箱梁底模中心线进行复核。

每次浇筑混凝土前对支架经过安全和技术检查，验收合格后方可使用。

7、重新调整方木、底模以及铺设侧模

支架经过预压达到要求，经现场技术自检验收以及监理的审核后，对底模的中心线进行复核，并对底模顶面标高进行重新测量，在测量过程中对底模的标高进行调整，底模标高以设计标高为准，以保证拆除支架后的结构标高。

为保证底模的美观，底模铺设严格按箱梁中心线对称排列，具体操作过程中，可以按已放样的变化线进行铺设。余量留在两侧，并且全部底模的排列采用统一形式，做到标准统一。为保护底模，钢筋现场电焊时，焊点下用白铁皮盖住模板，接住焊渣。模板若因故需长时间放置或雨水较多时，采用彩条布等覆盖，防止模板变形。

底模铺设时，注意箱梁底垫块的铺设，并严格控制垫块的高度及坡度方向，保证箱梁的横坡。

侧模按翼缘板弧线方向安装，模板铺设时，应精确定出锚槽及锚块的位置；模板的处理，其内侧不使用脱模剂或机油。侧模采用12mm的竹胶板，再背50*100方木，后用钢管完成圆弧状，保持翼缘板的线性。

模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇筑混凝土，检验主要内容包括平面位置、顶面标高、节点联系及纵向稳定性检查。

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。

钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。并按规定要求取样试验、合格后方可用于工程之中。

钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。钢筋下料长度应考虑加工时的弯曲拉长值。每一种钢筋的加工严格按设计要求进行，成型后的成品钢筋应符合设计的要求。

钢筋加工成品按不同种类进行编号，按设计图纸上进行各种钢筋的归类，这样在钢筋绑扎过程中，可以按其标识选取钢筋，进行钢筋笼的绑扎。

钢筋的连接宜采用焊接，直径大于20mm的钢筋为了减少钢筋的损耗应采用对焊连接。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，其中焊工必须持考试合格证才能上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊时，必须采用双面焊接，在双面焊接前，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d。钢筋的纵向对焊连接，必须保证钢筋对接接头的质量，保证两钢筋的轴线在同一直线上。凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合50%，相邻钢筋的焊接接头不得在同一截面上。

钢筋焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪设施。

箱梁骨架钢筋在砼地坪上按图纸精确放出大样，分段加工成型，汽车吊吊至箱梁支架上，焊接成整体。

对于预制的钢筋笼必须具有足够的刚度和稳定性；分段加工钢筋骨架应在坚固的工作台上进行，在混凝土地坪上按图纸放大样时，应考虑焊接接头变形；在钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求，对不符合要求的接头，禁止施工中采用。

钢筋拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形；待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。焊接的顺序应由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

在钢筋吊装拼装时，应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。钢筋混凝土保护层应符合设计要求。

所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其*封性，波纹管接口必须采用波纹管并旋紧，接头长度不小于30厘米，接口*用胶布缠绕粘牢，以保证混凝土浇注过程中管道内不进浆。

所有预应力管道的定位必须准确牢固，严格按照设计要求设置定位钢筋,定位钢筋采用井字型，在直线段定位钢筋的纵向间距50厘米，在曲线段定位钢筋的纵向间距不大于30厘米；在波纹管布置前，先根据设计图纸提供的波纹管位置坐标，经现场技术人员和监理审核后，方可进行波纹管的布设，每定位点的坐标安装偏差桥长方向不得大于30毫米，桥宽与桥高方向不得大于10毫米。管道轴线必须与锚板端面垂直。

波纹管在安装前应将其整形，并去掉毛刺。除在两端设出浆孔外，在钢绞线线型变化的最高和最低点均布设排气出浆孔，孔道采用D＝20厘米的钢管。排气钢管均做出螺纹以备压浆用。

10、钢绞线的基本要求及穿束

（1）应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量修正

(’=(*EA/E’A’

式中：E’、A’为实测钢绞线弹性模量及面积

E、A为计算采用的钢绞线弹性模量及面积

E＝1.95*105Mpa

(为计算得到的引伸量值

(’为修正后的引伸量值

（2）钢绞线运抵工地后应放置在室内并防止锈蚀。钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，以免电火花烧伤钢绞线引起强度降低；只允许采用圆盘锯冷割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝

（3）钢绞线下料后应每隔0.8米用22＃铁丝环绕绑扎，扎丝头应弯向钢束内侧，以免影响穿束。

（4）绑扎好的钢束用人工与卷扬机相结合穿入波纹管内，此时再次检查波纹管是否有破损。穿束工作应在钢筋绑扎完毕后进行。

（5）钢绞线下料应按设计要求增加工作长度，防止由于张拉槽位置误差，张拉两端预留钢绞线长度的不同，钢绞线下料长度误差和绑扎不齐等因素的影响，造成工作长度不足。

（6）应检查每盘钢绞线有无不均匀初应力，检查的方法是截取2—3米长的钢绞线，在室内放置24小时后，检查各钢丝是否仍为一个平面，如发生变化，说明钢绞线各钢丝存在不均匀初应力，此类钢绞线禁止使用，应予以退货。

腹板内侧模采用厚度15mm的竹胶板和方木制作。采用100mm*100mm的方木每250mm定一道，并做成一定长度的定型模板，内模底部（顶部）做600*250mm（1200*300mm）的倒角模，并水平延长，定好加强肋，便于支撑和防止浇筑混凝土时漏浆。腹板内模用100mm*100mm方木对撑固定，间距500mm，同时在腹板内用方木加内支撑。为了内模板从箱梁内腔中取出以及砼施工时人员通行需要，在箱梁顶部预留施工人孔，施工人孔尺寸按设计预留，待模板拆除预应力钢束张拉后，焊连接割断钢筋，重新补浇施工人孔砼。

每联箱梁分两次进行浇筑，第一次浇注底板及腹板顶部倒角位置，第二次浇注至梁顶。箱梁浇筑所用混凝土由我方的招标的搅拌站供应商品混凝土，混凝土按设计要求进行配合比设计及搅拌。

浇筑混凝土前通知搅拌站的供应数量，由项目部试验室提供混凝土配合比，试验人员在搅拌站现场进行监控，保证搅拌站拌制出的混凝土满足设计要求与现场施工的要求。

浇筑前应对混凝土的生产、拌合、运输和泵送设备状态是否良好进行认真的检查，做好施工人员的分工以及安全教育，为保证混凝土连续浇灌，认真检查提升设备及混凝土振捣设备是否完好，做好混凝土运输车辆进场道路的平整和硬化。

考虑到结构钢筋*集，砼粗骨料采用级配5～25mm的碎石，塌落度控制在12～14mm之间。由于箱梁自重引起的沉降集中在浇注后24小时内，为减少沉降导致的砼结构问题，在砼中加入缓凝早强剂，目的为提高早期强度，增加支架的周转利用率。为保证砼的质量稳定和结构外观色泽的一致，要求采用同一牌号的水泥、粗细骨料和外加剂。

规范中规定，对大体积混凝土浇筑，采用自然连续级配的粗、细骨料，限制水泥用量，掺加高效减水剂。

通过对不同配合比混凝土的收缩率及收缩与龄期的关系，择优选用，以降低水化热，防止混凝土开裂。

箱梁每一联混凝土使用一个搅拌站搅拌，供应混凝土，采用六辆混凝土罐车运输，保证混凝土的连续供应，混凝土输送泵泵送不间断，从而保证混凝土浇注的连续性。

（1）第一次混凝土浇筑

受箱梁结构形状的限制，箱梁混凝土分成二次进行浇筑。

第一次浇注底板、腹板和翼缘板砼，腹板浇砼的高度较腹板设计高度高出3cm，高出部分在浇注顶板混凝土时予以凿除，以保证混凝土的结合，且此*位于翼缘板顶部与腹板转角*，施工缝设置于此，有利于提高外观质量。

梁底设泄水孔，直径为8厘米，每室设2个，具体布置见一般构造图，在腹板上每隔3m设腹板通气孔，布置在腹板顶倒角以下。采用PVC管预埋成孔，直径为6厘米，同一截面上两室三腹板三个孔呈一条线布置，成孔后去除PVC管。

每次砼的浇筑，纵向采用分段、分层先底板后腹板平行推进的浇筑法，由中部向两端对称进行浇筑，横向从跨的中间腹板和底板开始向两侧腹板方向对称浇注。

（2）顶板模板的铺设和第二次混凝土浇筑

第一次混凝土浇筑完成后，混凝土强度达到80%设计强度，拆除腹板内模，并将接头上的浮渣、粉末清洗干净，以利于与新浇混凝土的连接。

腹板内模拆除后，支立顶板底模支架，支架采用10cm*10cm木方，并设立斜支撑，以保证模板的稳定性。在支架顶部纵向钉10cm*10cm方木，间距20cm，做模板的加劲肋，模板采用15mm厚竹胶板，用铁钉固定在木方上。模板与腹板混凝土的接触*，采用泡沫条进行封堵，保证不漏浆。

在墩顶附近箱梁顶板*设置“人孔”，避开纵向钢绞线，一室设一个，并且各箱室应错开布置，即相邻人孔一个布置在前边横梁附近，一个布置在后边横梁附近，用以拆除内部模板，人孔尺寸顺桥向不大于1米，横桥向不大于0.8米，四角设0.2*0.2米倒角，并布置适量的倒角钢筋。人孔用膨胀混凝土吊模浇注。

在顶模铺设完毕后，进行顶板钢筋的绑扎及预应力管道埋设，严格按照设计图纸进行操作，钢筋绑扎完毕后，经现场技术自检，并经监理工程师验收，方可进行二次混凝土浇筑。

砼浇筑是箱梁施工最关键的一道工序，我们将安排有经验的砼工进行振捣，混凝土浇注过程中，由专人统一指挥。每层厚度控制在30cm以下。

箱梁砼的振捣严格按照操作规程分区段进行，选用φ30、φ50振捣棒进行振捣，振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍。振捣上层砼时，*入下层10cm左右，防止出现冷缝和漏振捣现象。振捣棒不得碰撞模板，钢筋较**注意振捣的力度。操作上要求快*慢拨，让砼填满*实。振捣到砼表面不再有沉降，同时表面出现水泥浆无明显内部气泡排出方可浇注下一层砼。

连续梁一次浇注数量大于100方，按100方批次做好砼的试件。浇注过程中设专人看模型，对模板、支架、钢筋等进行检查，发现问题及时*理。

箱梁浇注时应注意防撞墙、伸缩缝、通气孔、泄水孔等预埋件的预埋和空洞的预留。箱梁浇注后及时进行收浆，并对箱梁顶面进行拉毛*理，以保证与桥面铺装的粘合，而后覆盖草袋浇水养护，气温较高时，洒水应以砼表面保持湿润为准。

（1）在箱梁混凝土分层浇筑开始直至初凝完成的过程内，要派专人对已安放在管道内的钢束，将其上、下、左、右摆动和旋扭，这是防止因管内少量渗浆造成卡住钢绞线的必要措施。

（2）应抽样检查夹片和锚板孔壁的硬度；应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予以退货，不准使用。

14、预应力操作及质量的控制

（1）每一施工段浇筑混凝土完成后，当混凝土强度大于或等于90％设计强度时，龄期达到七天后，按照设计要求张拉纵向预应力钢束。

（3）预应力的张拉必须固定张拉人员，且应由有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。

1)每次张拉应有完整的原始记录，且应在监理工程师在场的情况下进行。

3)应注意在压浆前将管道冲洗干净，并用压缩空气吹干，压浆要求*实，水泥浆抗压强度不低于30Mpa，预应力张拉完毕后，在24小时最大不超过48小时内进行压浆，以防止钢绞线锈蚀。

4)应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的尺寸；最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片收躜牙痕则有可能是限位板的限位尺寸过大。

千斤顶和油泵必须配套标定并配套使用，张拉前应根据标定曲线、加载等级计算油表读数，千斤顶和油压表在下列情况下应重新标定：

引伸量出现系统性的偏大或偏小

严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊地区。

15、纵向预应力钢束的张拉

纵向预应力束标准强度为1860Mpa，弹性模量为1.95*105Mpa；腹板锚下张拉控制应力为1395Mpa，顶、底板钢束锚下张拉控制应力为1339Mpa.根据设计图纸选择一端张拉和两端张拉。

(1)开始张拉之前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标注出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，不得以油缸伸长值代替引伸量。

初张拉（张拉力P0为0.1倍设计张拉力σcon）—持荷2分钟—量测引伸量(0—张拉至设计张拉力σcon—持荷2分钟—量测引伸量(1—回油—量测引伸量(，

即：0→初应力（0.1σcon）→σcon

(＝P（(1－(0）/(P－P0)

将实测引伸量(与上面的(’进行比较，查看（(－(’）／(’是否在

－6％至6％之间，如满足要求，说明张拉合格，否则，应查明原因并采取措施进行*理后方可继续张拉。

(2)检查千斤顶和锚具有无滑丝

查看(2－(1是否大于6毫米，如大于6毫米，则表明出现了整体滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可进行张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍在一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时*理。

(3)预应力管道应在张拉后24小时内进行压浆，要求管道压浆*实，水泥浆的水灰比不大于0.4，不允许掺氯盐，可掺减水剂，其掺量由试验决定，为减少收缩可掺入0.01％倍水泥用量的铝粉或0.02倍水泥用量的外掺剂作为膨胀剂。水泥浆抗压强度不低于30Mpa。

(4)压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质；

张拉完毕后应尽早压浆，以免应力损失。

a、张拉施工完成之后，切除外露的钢铰线，箱梁两端张拉槽口采用C50微膨胀砼封锚，箱内锯齿块锚端采用C40砼封锚，必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹。

b、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。

c、确定灌浆端，安装引出管和接头，并检查其功能。

d、搅拌水泥浆使其水灰比、流动性达到技术要求指标，水泥浆的技术要求：

ⅰ、采用42.5#普通硅酸盐水泥。

ⅱ、由实验室选定配合比，水泥浆应有足够的流动性，水灰比宜控制在0.4以下。可掺入减水剂，掺量由实验决定，但不得掺入氯盐类掺合剂。

e、安装设备，启动真空泵抽真空。

f、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引水管上，开始灌浆。

g、待排气孔冒出浆后，观测浆的稠度，达到设计要求后用塞子塞死，依次进行，当另一端出浆口冒出浆且压力稳定后确定灌浆已饱满，封闭出浆口。

k、关闭灌浆泵及灌浆阀门，完成灌浆，拆洗设备。

纵向钢束张拉完成后，拆除部分支架（保留横梁范围及两侧2米范围的支架），横梁钢束张拉完成后拆除全部支架。

支架落架的原则按对称少量、分次、逐渐完成，以便使箱梁逐步承受荷载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。落架时纵向从跨中开始，逐渐向两头进行，箱梁横断面上两侧同时进行，防止单边操作对箱梁的影响使横断面受力不均，落架过程分批进行，多次拆除支架。在落架过程中及时对箱梁标高进行观测，数据汇总，掌握支架落架情况。底模侧模均随着支架的落架拆除，拆除的模板按编号分类，注意保养。

六、季节性施工方案与技术措施

1）进入冬季施工前的准备工作

①根据施工组织设计和工期要求，确定冬季施工的工程项目。

②收集当地气象台（站）历年气象资料，设置工地气象观测点，建立观测制度，及时掌握气象变化情况。

③编制冬季施工方案及技术措施瓦里安高能加速器机房超厚墙板施工方案，对有关人员进行技术交底和培训。

④落实冬季施工的工程材料、防寒物资、能源和机具设备。

②拌制混凝土前，清除或融化骨料中的积雪和冻结团块。严格控制混凝土的配合比和坍落度，混凝土搅拌时间较常温时间延长50%。在混凝土中掺入一定数量的防冻剂和早强剂，防止混凝土遭受冻害。

③适当降低水灰比，延长混凝土搅拌时间，并控制混凝土入模温度不低于5℃，骨料中不能有冰膜。

④准备好足够的覆盖物，浇筑完成后及时覆盖，尤其冬季需挡风雨更覆盖严*，包括模板外侧均覆盖好，尽量晚拆模。

⑤混凝土运输车加设保温措施，尽可能缩短混凝土的运输时间。

⑥及时和气象站联系，遇特大寒流停止浇筑混凝土，若混凝土浇筑好后遇特大寒流侵袭某栋楼工程人工挖孔桩工程施工方案-secret，则采取点钨灯照射、燃料加温等特殊措施。