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[北京]剪力墙结构办公楼模板施工工艺（钢模板、木模板）

梁柱接头模板采用15mm厚多层板和50×100mm木肋制作，与梁、顶板模衔接紧密，并作到相对独立，便于拆模。加工数量根据施工需要与梁板模对应，至少满足一层需要，尽量作周转使用。节点模应拆卸方便，能满足多次重复使用,并保证梁柱接头混凝土整体效果。

所有梁（板）的模板均应按规定起拱。跨位于支承之间时，中心处上拱度为0.1％跨度；悬臂梁（板），自由端上拱度为0.4％跨度。

底模及侧模采用15mm多层板，小龙骨50×100mm木方，间距300mm，大龙骨100×100mm木方，间距700mm。碗扣架支撑（间距900×900mm，横杆间距1200mm），梁中部设置穿梁螺栓，间距、规格根据结构计算求取确定。无论跨度多大，都应根据变形计算起拱。

顶板支撑采用碗扣架体系。由于本工程层高较高，为防止支撑失稳，横向支撑必须连续支撑水泥搅拌桩-施工工艺流程图，与四周墙体顶撑或加斜撑。顶撑间距为6m×6m，沿高度方向不超过2m。同时作业面下500mm设置一道安全网。

本工程压型钢板混凝土板施工时也使用混凝土结构板施工时的支撑体系。具体支撑方案详见混凝土楼板的支撑体系。

1)竖肋材50mm×100mm木方竖直放置，间距500mm，木方长度随需要留置施工缝的断面尺寸而定，上下插于钢筋方格内。

2)下层钢筋底部用软质铅丝网封堵，并用火烧丝绑扎牢固。

3)施工缝上口用50mm×100mm木方绑扎在钢筋骨架上，并用火烧丝绑扎牢固。

4)快易收口网之间的横向水平搭接长度100mm，搭接位置在竖向背肋处。

1)混凝土浇筑过程中，应等到混凝土浇筑到快易收口网后一点，利用振捣器的振捣让混凝土慢慢流向快易收口网，这样可以减少混凝土对快易收口网的冲击，保证快易收口网变形较小，并且使混凝土与快易收口网粘接嵌入更加容易，保证混凝土的强度。

2)为了获得一个合适的楔接表面，应使混凝土浆通过快易收口网的每个孔隙渗出，直至形成一个波纹状的表面。

3)振捣混凝土时，要避免在快易收口网450mm范围内施工振捣器，要保证快易收口网后面没有孔隙产生，并且保证不能让混凝土沿快易收口网面流下。

4)在振捣时聚集到混凝土表面的多余泌水要尽量排净，避免因多余泌水从快易收口网流下，将波纹表面冲平。

13工艺流程及主要施工方法

1)弹柱位置线及模板外控制线→沿柱皮外侧5mm贴20mm厚海绵条→安装柱模→安柱箍→安拉杆或斜撑→办预检

2)通排柱，先安两边柱，经校正、固定，再拉线安装中间各柱。

3)柱模每边设两根拉杆，固定于事先预埋在楼板的钢筋环上，用经纬仪控制，用花兰螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角为45°，预埋的钢筋环与柱距离为3/4柱高。

弹模板控制线→安门窗洞口模板并在侧面加贴海绵条→沿墙皮外侧5mm贴20mm厚海绵条安角模→安一侧模板→安对穿螺栓→安另一侧模板→调正固定→办预检

1)弹线→安立柱→调正标高→安装梁底模→梁底起拱→绑梁钢筋→安装侧模→办预检

2)安装梁支柱之前支柱下垫通长脚手板。梁宽600mm（含）用单排，600～100mm（含1000mm）用双排，大于1000mm用多排。支柱间距由模板设计计算确定。支柱双向加水平拉杆，离地300mm设一道，以后每1.2m设一道，当四周无墙时，每一开间支柱加一双向剪刀撑。

3)按设计标高调整支拄的标高，安装梁底板，并拉线找直，梁底按全跨长度的1/1000～1.5/1000起拱。

4)安装后校正梁中线、标高、断面尺寸，留好清扫口。

1)地面铺垫板→支设碗扣架支撑→安大小龙骨→大于4m跨时板支撑起拱→铺模板→校正标高→预检验收

2)楼板模板采用硬拼，保证拼缝严密，不漏浆。模板事先预排，保证接缝规矩、美观，达到清水的效果。

3)顶板模板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。

4)标高校完后，支柱之间加水平拉杆。离地面300mm处设一道，往上纵横方向每隔1.2m左右一道。

模板拆除应依据现场留设拆模同条件试块强度达到设计及规范要求后方可进行。墙、柱模板优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。

先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的连接件拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。

（3）楼板、梁模板拆除

1)楼板模板、梁底模板的拆除应在满足规范要求的前提下，严格按专项方案要求拆除。

2)先拆除梁侧帮模，再拆除楼板模板，楼板模板拆除先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱不拆。

3)操作人员站在已拆除的空隙。拆去近旁余下的支柱使其龙骨自由坠落。

4)用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱落后，集中运出，集中堆放。

5)有穿梁螺栓的先拆掉穿梁螺栓和梁托架，再在满足规范要求的前提下拆除梁底模。

①侧模板（包括墙柱模板）拆除时能保证其表面及棱角不因拆除而损坏，即可拆除。

②拆下的模板及时清理粘结物，涂刷隔离剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

（1）对于本工程所采用的各种不同种类的模板或支撑系统，进场后严格质量检验。

（2）工程施工前期，精心设计，认真加工，对每个单项模板工程做方案，有措施、有计算，严格按照本工程的要求和特殊性设计、制作和质量监控，全面保证工程质量。

（3）模板进场前，根据项目部的工程安排及流水段划分情况，对模板进行设计编号和使用部位编号，有次序地安排模板分批进场。

（4）模板所有零配件以及架体应安装牢固可靠，避免在施工过程中发生安全事故。

（5）支模时，严格按模板的施工方案执行。

（6）施工中随时检查模板支撑的牢固性和稳定性。

（7）顶板模板施工时，要按规范及设计要求起拱。

（8）竖向构件吊垂线，梁、墙及悬挑结构采用拉通线的方法，并坚持在混凝土施工时不撤线，随时观察模板变形及时调整模板。

（9）为解决上下层梁、板错位，模板拼缝漏浆的问题，混凝土可浇筑到梁或板底标高+30mm左右，剔掉浮浆后达到控制标高。

（10）墙支模时模板下跨高度控制在300～400mm，模板下跨部分至少加一道箍。

（11）在顶板模板板缝处均设置底楞，以多层面板硬拼为主，在竖向模板板缝（包括底缝）加海绵条密封。

（12）在楼板和梁端适当位置设置清扫口，浇筑混凝土前，配制空压机清理干净模板内杂物。

（13）控制拆模时间，留设同条件养护试块，按规范要求决定拆模与否。

（14）为保证脱模效果，使用熟练油工涂刷隔离剂，保证隔离剂涂刷后的均匀。

（15）拆模：现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求和有关规定。

（16）后浇带处模板及支撑体系要在后浇带处混凝土浇筑完毕，达到规定强度后方可拆除。

1)模板吊装拆运时，必须使用卡环或可靠的安全保险吊勾。遇恶劣天气（六级以上强风、大雪、大雨、大雾等）禁止吊装作业。

2)安装模板不得一次吊运两块以上。

3)拆吊模板前，模板必须完全脱离建筑物后，方可吊运。

4)模板安装就位后，及时串联为一体，钢模板应勾通接地装置，以防雷击及触电事故。

5)大模板存放时，必须使用自稳角成70°～80°，每两块成组对面放置。如需单块放置时，除保证自稳角外，尚应加临时支撑。

6)塔机人员如司机、信号工、挂钩人员必须经交底方可操作，并经常检查有关吊具。

7)高处作业时，工具不准乱放，用毕收入工具袋内，以免坠落伤人。

1)吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。

2)拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。

3)拆下的模板，如发现模板不平或肋边损坏变形应及时修理或更换。

4)模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放。

17地下室外墙单侧支模施工工艺

（1）单侧支模体系的组成

单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：

埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和压梁。

本工程选择架体高度有以下规格：H=3600mm标准节、H=1600mm和H=500mm加高节。

2)模板：采用全钢大模板

地脚螺栓出地面处与混凝土墙面距离：模板厚+50mm，出地面长为130mm；各埋件杆相互之间的距离一般为300mm（若埋件强度不够可减小）。在靠近一段墙体的起点与终点处宜各布置一个埋件，具体尺寸根据实际情况而定。

地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。

因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上，点焊时，请注意不要损坏埋件的有效直径。

2)模板及单侧支架安装

单侧支架相互之间的距离为一般为800mm。支架中部用φ48钢管连接，使支架形成一个整体。

钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装连接钢管→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后混凝土浇筑

合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，临时用钢管将墙体模板撑住。

吊装单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起，多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。

需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由塔吊吊至现场。

在直面墙体段，每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。

支架安装完后，安装埋件系统。

用钩头螺栓将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。

调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。

最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。

（3）直墙模板拼缝节点

阳角处模板通过45度的斜拉杆连接，角部形成企口形式，因为斜拉杆为45度方向受力，能有效保证模板角部不胀开和漏浆。

外墙混凝土浇筑完24小时后，先松动支架后支座，后松动埋件部分。

彻底拆除埋件部分，并分类码放保存好。

吊走单侧支架，模板继续贴靠在墙面上，临时用钢管撑上。

砼浇筑完达到一定强度时拆除模板。

砼拆模后应加强保温措施。

2)单侧支架安装安全技术措施

单侧支架质量大，确保安全的同时，工人在立支架时应由多人同时进行。

在确保单侧支架立稳后，工人才可安装操作平台，操作平台上的跳板须满铺，操作平台的护拦至少设三道。

混凝土浇筑时，工人应在操作平台上工作。

按规范要求控制混凝土浇筑速度，分层浇筑。

支架模板安装需一定的空间，工程中有内隔墙的地方，如不能保证支架模板的安装空间，可在外墙浇筑完毕后，再绑扎内隔墙钢筋。

a.砼最大侧压力：q砼侧=60kN/m2

b.浇注砼时水平荷载：q水平=6kN/m2

a.系数取值：K活=1.4，K恒=1.2

b.浇注砼侧压力计算值：

q侧计=k活q砼侧＋k活q水平=1.2×60+1.4×6=80.4kN/m2

取q砼侧=80kN/m2=0.08N／m2

按经验选支撑布置最大间距1200mm。

q=q线=1200q侧计=1200×0.08=96N／mm

5)取砼单重γ砼=24kN／m3，则三角区线荷载分布高度为：

6)单侧支撑竖背楞荷载简图

铰接三角架支撑受力分析

1)支撑基本结构受力分析

a.构件为双10＃槽钢Q235q=20kg/mJ=3.966×106mm4

f=215N／mm2r=23mmA=2549mm2

b.分析临界承载力（N）背

（N）背=fA=215×2549=548.04kN

由图2、图3和图4分析中知N背max=434.6kN

（N）背=548.04kN＞N背max=434.6kN

a.构件为双10#槽钢，（N）地=548.04kN

由图2、图3和图4分析中知N地max=463.2kN

（N）地=548.04kN＞N地max=463.2kN

（219.6）ⅡL/2

（219.6）ⅡL/2＞

（96.35）ⅡL/2

（96.35）ⅡL/2＞

（187.3）ⅡL/2

（187.3）ⅡL/2＞

（66.03）ⅡL/2

（66.03）ⅡL/2＞

φ89×4.5长4800

（153.64）ⅡL/2

（153.64）ⅡL/2＞111.12安全

（114.85）ⅡL/2

（114.85）ⅡL/2＞33.89安全

注：1、（～）IL表示杆中间无横向连接时临界承载力；

（～）ⅡL/2表示杆中间横向连接时临界承载力。

2、标准规定杆长为两端螺母总长与管杆长之和。

3、可调范围按T40×6mm长400mm螺杆最大伸长250×2=500mm考虑。

4、4500＜h≤6000mm时在3—3’、4—4’,5—5’和6—6’中间布置

φ48×3.5脚手架连接杆一道，连接扣件专用设计。

a.在支撑杆端头布置φ24圆柱销，材料Q235fv=120N／mm2

An=π×r2=π×122=452.4mm2

b.φ24圆柱销，材料Q345fv=170N/mm2

An=π×r2=π×122=452.4mm2

在支撑杆两端布置T40×6长400mm螺杆，规定最大伸长量250mm，

材料Q235f=205N/mm2An=907.9mm2

（N）压=Anf=907.9×205=186.1kN＞N杆max=151.73kN

T40×6螺杆强度安全。

6)φ24圆柱销与背楞及地梁接触应力

接φ24圆柱销与双10＃槽钢腹板厚5.3mm，φ26孔分析：

t=5.3mmr=12mmfc=205N/mm2

Ac=2πrt=2π×12×5.3=396.6mm2

故对各类高度强度均不安全。

给10＃槽钢腹板增厚5mm

Ac增=2πr（t+5）=2π×12×10.3=776.6mm2

(N)c增=Ac增fc=776.6×205=159.2kN＞Nmax=151.73kN（h=6000）

给10＃槽钢腹板增厚5mm后强度安全。

A.h≤3000时Ro=204.13kN

a.选HR335级螺纹钢土石方围堰施工方案，单杆Φ36,端头M34×3长75mm

fy=300N／mm2dn=30.75mm

（N）Φ36（M34×3）=Anfy=742.74×300=222.9kN＞Ro=204.13kN

b.地锚接头Q235,外M48×4.5螺杆，内M34×3深75mm

GB／T 38544-2020 行政许可申请与受理规范f=200N/mm2R=24mmr=15.36mm

（N）Φ48（M34×3）=fAn=200×1066.82=213.36kN＞Ro=204.13kN

故地锚接头选择强度安全。