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郧十高速公路匝道现浇箱梁施工方案

3.2、开竣工日期 4

3.3、劳动力计划（见附表1） 4

3.4、机械使用计划(见附表2) 4

黑龙江省信息职业技术学院教学楼工程施工组织设计(技术标）四、现浇箱梁施工方案 6

4.4、施工工艺流程 6

五、主要工序施工方法 8

5.1、地基设计与检算 8

5.4、支架预压 12

5.5、模板安装 13

5.6、钢筋加工安装 14

5.7、混凝土浇筑 15

5.8、预应力工程 17

5.9模板及支架的拆除 21

六、质量保证措施 22

6.1、质量控制标准 22

6.2、质量保证措施 22

6.3质量保证体系 23

七、进度保证措施 25

八、安全保证措施 26

8.1、安全保障措施 26

8.2安全保证体系 27

9.1、组织机构及职责 28

9.2、支架坍塌事故预防监控措施 28

9.3、现场应急救援处理 29

10.1、雨季施工措施 30

10.2、夜间施工措施 30

10.3、夏季高温期的施工措施 30

10.4、冬季施工措施 31

10.5、施工环境保护措施 31

10.6、文明施工保证措施 32

附表1：人员配备情况一览表 33

附表2：机械设备情况一览表 34

附图1：质量保证体系 35

附图2：安全保证体系 36

附件1：箱梁支架受力计算书 37

一、尚家营大桥右幅第一联 37

二、尚家营大桥左幅第一联 41

三、尚家营中桥右幅第一联 41

四、尚家营中桥左幅第一联 45

附件2：地基设计与处理说明书 56

附件3：预压沉落量计算及标高控制说明书 57

1、《湖北省郧县（鄂豫省界）至十堰高速公路施工设计图》

2、《湖北省郧县（鄂豫省界）至十堰高速公路招标文件》

5、补充规定，即招标人或监理工程师依据本工程特点和具体情况以及国家现行规范、规程和标准制定的本工程特定适用的有关补充规定或要求,湖北省关于加强建设工程质量管理的各项规章制度。

6、我单位对施工现场实地调查情况和类似施工经验；

湖北省郧县（鄂豫省界）至十堰高速公路一期土建工程位于湖北省西部十堰市境内，起点位于鄂豫省界鹁鸽峪附近，终点至十堰白浪开发区与福银高速公路（湖北境的汉十、十漫高速公路）相接，全长67.268km。

本标段标段长度7.47km,主要实施工程项目包括大桥7座、中桥5座，匝道桥1座，桥梁上部结构形式包括先简支后连续预应力T梁、现浇连续箱梁，下部结构为柱式墩、桩基础，柱式台、肋板台、桩基础及扩大基础。其中尚家营大桥、尚家营中桥、坡根大桥及D匝道桥均采用混凝土现浇箱梁。

本工程现浇箱梁主要分布如下：

4×20+（28+35+26.5）预应力砼T梁、连续箱梁

20+25+20砼连续箱梁

6×20预应力砼连续箱梁

为了确保工程质量及工程如期完成，我部设立现场指挥部，统一协调施工中各项工作。成立组织机构，责任分工到位，确保施工优质完成。

技术主管：质量主管：试验主管：测量主管：

材料主管：安全、文明主管：

2012年10月8日—2013年5月30日

3.3、劳动力计划（见附表1）

3.4、机械使用计划(见附表2)

在现浇箱梁施工前现浇箱梁所用钢筋应全部到场，所有钢筋报验手续已完成，并经监理现场验收合格。对施工现场必须做到三通一平，确保现场具备开工条件。开工前必须经测量放线，以便于控制施工及后续工程的进行。

3.5.1、技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，组织相关人员进行现场勘察，向施工人员进行详细技术交底。

3.5.2、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，放出现浇箱梁的结构尺寸及控制高程点，做好记录，报监理验收。

3.5.3、试验员对钢筋及其它材料进行复试。

3.5.4、质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理。

3.6.1、施工前必须对现场进行平整，保证临时道路坚实、畅通。参施人员必须全部到场并对自己从事的工作熟悉了解。

3.6.2、混凝土采用拌和站集中拌和供应，对混凝土拌站进行检查，保证混凝土供应和质量。

3.6.3、现浇箱梁施工前应对施工现场进行清理，以利于施工作业面的展开。

3.6.4、协调施工现场管辖部门及附近居民的关系，保证施工的顺利进行。

采用水车运至现浇箱梁施工现场。

3.6.6、施工用电

为保证施工用电的正常供应，施工现场报装一台200KW的变压器，施工用电电缆自变压器低压端直接接入施工现场，现场准备两台柴油发电机在停电时使用。

3.7.1、测量员依据施工图、甲方交桩及技术交底进行测量放线，测量成果必须经过自检、复测、测量放线报验等程序。

3.7.2、各程序报验合格且有文字记录后，方可进行下道工序。

3.7.3、在绑扎现浇箱梁钢筋前，测量应放出结构的外边线，以及支架顶的高程。根据不同的曲线半径，每5－10米布置方格高程网。保证结构设计尺寸。绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。

3.7.4、在绑扎现浇箱梁钢筋前，应对所有的预埋件位置进行仔细的检查，更不能漏埋。

现浇连续箱梁采用碗扣式满堂支架施工，支架搭设完成后对其采用预压，预压用砂袋按桥梁重量的1.2倍预压（一期恒载+施工荷载），在预压过程中，消除非弹性变形与基础沉降后即可卸除荷载，调整支撑。

箱体外模一次性立模成型，底模采用1.2cm厚竹胶板,内模采用木工板。底模下横桥向采用6cm×8cm小方木，间距35cm，小方木下面纵桥向为10cm×10cm大方木，与支架一起组成现浇梁支撑体系。

钢筋制作在钢筋加工场地集中弯制、在梁顶现场绑扎的方法施工；砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，梁体砼一次连续浇注成型，浇注砼时在顶板预留天窗，作为底板混凝土下料及内模拆除用的通道口。

全部工程达到国家现行的工程质量验收标准,工程一次验收合格率100％，优良率95%以上，争创优质工程。

无重大安全事故，安全生产达国标。

箱梁砼浇筑采用一次浇筑法，待箱梁砼强度达到100%时进行预应力张拉。

连续箱梁施工工艺流程图

5.1、地基设计与检算

天然地基地质情况为：采用清除表层杂草和松散土，对于坡度大于1:5的坡面上开挖成宽度不小于2m的台阶并压实，

清理地表腐植土后，采取以下处理方案：

将清表后原地面碾压密实，局部采用砂砾换填，根据上部箱梁荷载（乘以1.2安全施工系数后）计算箱梁地基所需承载力。进行现场检测时，使用钎探仪实测处理后承载力是否满足要求，若达到要求，则可铺设上层碎石，否则进行换填处理。铺设碎石后在其上浇注10cm的C20混凝土。

各现浇箱梁桥在基础两侧设置排水沟，匝道基础在一侧设置排水沟，防止基础受雨水浸泡。在处理完的基础表面，支架底托下面铺设5cm大板，大板宽25cm，横桥向铺设，在大板上面直接搭设支架。

5.3.1、正常段支架搭设

在箱梁横断面上，位于正常段箱室底下的支架搭设按照90×90cm布置；位于端横梁位置的支架按照60×60cm布置；腹板位置的支架按照90×60cm布置；两侧翼板下为使箱梁底角加劲撑增大刚度，将立杆步距进行调整，按90、60cm布置，使得箱梁底角加劲撑锁在两根立杆上。翼板外侧留90cm作为操作平台。其中纵桥向步距均按照90cm布置，横桥向步距根据箱梁断面尺寸适当变化（60cm、90cm）。在桥梁线形为曲线段时，根据曲线半径不同，每5－15米分单元搭设，每单元之间用横杆连接紧密。

支架外圈横断面、纵断面每5米打一道剪力撑，且剪力撑相互交叉1.8米，使整个断面连成一体。支架中间部分（箱梁底角处）设斜拉杆。斜拉杆按照支架纵向步距设置。按照以上布置斜撑，以增加支架的整体稳定性。（见附图1、2）

测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。

根据立杆位置布设立杆垫板，在底托位置横桥向铺设5cm垫板，大板下座2cm1：9干硬性砂浆，保持大板稳固，，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。

为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

顶托标高调整完毕后，顶托上纵桥向铺设10×15cm方木，横桥向铺设10×10cm方木，间距中到中20cm。比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

6、支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为：

⑴、支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；

⑵、支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；

⑶、支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；

⑷、支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；

⑸、支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；

⑹、支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；

⑺、现场施工人员已接受安全教育并通过考核。

详见附件1：箱梁支架受力计算书

5.3.2跨临时路路段支架搭设

现况临时路段为施工便道，车流量较大，施工时交通不能断流，因此拟采取箱梁支架搭设门洞的方法保证交通便利。

根据现场实际情况须设置一个4m宽机动车道门洞。

根据现状路面高程和桥梁梁底设计高程，考虑门洞横梁的结构受力需要，门洞搭设完毕后，门洞限高为4.0m。

门洞支架采用碗扣式脚手架，立杆间距300mm×300mm，立杆步距600mm，立杆可调顶托伸出顶层横杆中心线的长度控制在300mm之内；顶托上铺设100mm×100mm方木来分散门洞横梁传递下来的荷载，间距200mm；；门洞跨径4m，车道门洞横梁采用Ⅰ45#热轧工字钢，间距600mm，工字钢上铺15mm厚酚醛覆面胶合板，以防小物件掉落砸到过往的车辆，行人。胶合板上在按纵向30cm间距搭设碗口支架直至箱梁底。支架两侧采用60cm宽*60cm高的混凝土防撞墩，其中30cm高埋入基础内。

支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂袋（或土袋）预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.2倍进行预压（纵桥向每米重39.5t），砂袋采用人工配合吊车进行。

支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。

堆载：支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中的操作误差等因素，则取1.2的安全系数，用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重的1.2倍换算。

监测点布设：在堆载区设置系统测量点，在梁端、1／4跨、1／2跨、3／4跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。观测点横向布置见附图：观测点横向布置示意图。

监测方法：堆载前进行标高测量，满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；卸载后，根据所观测的标高数据计算出支架的弹性形变。根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。

预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。

支架弹塑性压缩值计算：

支架塑性变形ΔL塑＝预压前标高－预压后标高－弹性回弹值

支架弹性变形ΔL弹＝卸载后底模标高－卸载前底模标高

其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。

见（附件3：预压沉落量计算及标高控制说明书）

底模板采用15mm酚醛覆面胶合板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的3%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

2、侧模板和翼缘板模板

箱梁外侧模采用10×10方木骨架支撑，骨架间距60cm一道，骨架在加工场统一制作，现场吊装。外侧方木骨架内钉5cm大板，大板内铺设15mm酚醛覆面胶合板。为了保证外侧方木骨架的整体性，将骨架统一固定在5cm大板上予以连接，分段吊装。便于加固模板也便于施工人员浇注混凝土时查验模板。在侧模底角处放置10×10方木纵向通长，外用钢管配顶托加固支撑，钢管横向锁在最外侧两道竖向立杆上，立杆被斜拉杆向内侧拉紧，以平衡横向支撑的推力。为了减少侧模中间部分的变形量，在腹板中间部位同样设置一道纵桥向10×10方木作为横肋，以加强侧模刚度。支撑方式同底角处纵向方木。

翼缘板侧模采用15mm酚醛覆面胶合板加5cm大板，5cm大板铺在间距60cm的方木骨架上，翼缘板侧面在胶合板后用5×10方木做三角支撑，与横向骨架连成一体，其中三角支撑按照排架步距设置。

挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

箱梁内模采用方木骨架拼装而成，内模主骨架采用5×10cm的方木，骨架间距60cm一道。方木骨架下面用钢筋与底板底层钢筋连接，保证底板厚度；主骨架上面设5×10方木作为次龙骨，纵向布置，间距15cm一道。次龙骨外铺设15mm酚醛覆面胶合板，作为内模。其中箱内骨架竖向方木间距90cm，两端间距60cm。在芯模吊装完成后加固时，为防止芯模上浮可将内模方木骨架用2根8＃铁丝与底板顶层钢筋连接牢固，同时，箱室之间可采用小方木进行对顶，随着混凝土的浇注面上升，将方木支撑及时取出。

5.6.1、钢筋安装顺序

（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；

（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；

（5）第一次浇筑混凝土，待强度上拉以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。

5.6.2、钢筋加工及安装

钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

（6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。

混凝土运输采用5台罐车运送，现场采用1台泵车浇注混凝土，一台吊车配合施工。

本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：

5.7.1、混凝土搅拌所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料时，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。

5.7.2、骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，粗骨料的最大粒径选定为20mm。砂子采用中粗砂，其细度模量为2.6～3.0mm。砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。

5.7.3、梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度，砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件，另对需增加张拉时确定砼强度所需试件至少3组。

5.7.4、凝土浇注前准备工作

（1）、对人员进行技术交底及人员分工，明确每个人的责任。

（2）、对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场吊车察看机械性能是否良好。

（3）、落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。

（4）、检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。

（5）、查询当地的天气预报，确定浇筑时间。

砼浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑的原则进行。砼从中间箱室向两边进行浇筑，每跨按照底板→腹板→顶板顺序进行浇筑。

5.7.6、浇注下料及振捣

底板浇注时，主要从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。

振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆、气泡消失为准。根据现场施工情况，一个作业班一般每箱室按排捣固人员1名，人工甩浆2人，抹面2人。施工时分段按先底板后腹板的顺序进行，腹板及横梁浇筑应分层进行，每层厚度应控制在30cm。

5.7.7、混凝土浇注注意事项

（1）、施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。

（2）、振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞，振动棒移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

（3）、灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故设专人对散落砼进行清理。

（4）、灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。

（5）、振动棒在振捣混凝土时，振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。

（6）、砼入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，混凝土分层厚度为30cm，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。

（7）、在腹板振捣时，切记不能把捣固棒插入下层过深，以免腹板根部砼因捣固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。

（9）、砼浇注前应注意天气预报，灌注时间应选在连续几天无雨情况下进行，同时应准备好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。

5.7.8、混凝土养护

高性能混凝土浇筑完毕后，用土工布或塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，对于箱室内，采用蓄水养护，降低高强砼水化热引起的高温，养护期不少于7天。

养护由专人及时进行，当气温低于5℃时，采取冬季施工保温措施，使用塑料薄膜严密覆盖混凝土表面，不得向混凝土表面上洒水。

预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：

预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。

锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。

1、穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。

2、波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。

3、在混凝土浇注过程中，要设专人在两端将钢束来回拉动，防止波纹管漏浆堵塞孔道，增大摩阻。

根据设计提供的张拉力以及预应力锚具厂家提供的锚具与张拉用千斤顶的关系，决定使用300吨千斤顶。

（2）、油表的选用：根据预应力机具使用的规定，选用1.0级，直径150mm的油表。

（3）、油表读数：利用回归方程计算油表读数。

为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。

油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。

3、张拉施工人员安排：

组成张拉班，技术负责人2人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。

预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力→δk(持荷2min锚固)。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。

张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。

钢绞线理论伸长值△L计算

△L=PpL/(ApEp)

式中：Pp——张拉力（N）；

L——预应力筋的长度（mm）；

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：

△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。

由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算△L值。

实际伸长值测量方法如下：

以初始张拉力（=20%δcon）作为测量伸长值的起点，伸长值可通过直接量取千斤顶活塞的伸长量而得到。δ0时量一初始伸长量O1O2、δCON时量取的伸长量分别记录下来，与初始伸长量之差即为缸体的绝对伸长量，但其中包含了工具锚夹片的回缩值，扣除夹片回缩值便得到钢束的伸长值。求夹片回缩值，可以δ0时量取夹片外露长度，O1、O2、Ocon时再量取外露长度，二者之差即为夹片回缩值。

两端张拉时钢铰线总伸长量应为两端所测出的伸长量之和，并应加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。一端张拉时钢绞线的总伸长量应即为张拉端所测的伸长量，加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。

张拉至设计油压值后，按张拉程序持荷2min测量伸长值，即可将张拉油压缓慢降至零，活塞回程夹片自动跟进锚固。

（1）张拉顺序按设计从中间往两边对称张拉顺序进行，以免造成偏心受压。

（2）张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，千万不能操之过急，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。

（3）张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象SJG 14-2018 深圳市非承重墙体与饰面工程施工及验收标准，及时停机检查，但最后的油表读数应按千斤顶检定值为准。

（4）张拉采用“双控”控制，以张拉力为准，引伸量校核。

（5）张拉要有专人记录，专人测量伸长值，现场实测值与理论值进行比较，以便与检定曲线相比较，对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象。

（6）张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝。

（7）对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出3—5cm，留有余量以便卸锚。

T／CHTS10004-2018 公路高模量沥青路面施工技术指南及条文说明（8）出现以下情况必须重新标定张拉设备：

a、已使用三个月；b、严重漏油；c、主部件破损伤；d、延伸量出现系统的偏大或偏小；e、张拉次数超过施工规范的次数。