施组设计下载简介：

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该工程主要的管线系统包括循环水、生产水、雨水、污水、废水、消防水等地下管线的预制、安装、防腐、阀门井及雨水井砌筑、管线试压冲洗及管沟开挖、回填。

工程量约为3279米；

GBT 12604.7-2021标准下载直缝焊接钢管（12＂、14＂、16＂、18＂、20＂、24＂）CSL245ERW

工程量约为4587米；

螺旋焊接钢管（28＂、32＂、36＂）CSQ235BSEAM工程量约为862米；

钢筋混凝土管（DN300、DN400、DN500、DN600、DN700、DN800、DN1000、DN1200、DN1350）工程量约为5206米；

本方案依据书、施工图纸及设计文件资料的要求编制。

业主提供的其它施工文件。

地埋给排水管类别及连接方式

根据设计图纸，按功能，本项目埋地管道系统分为以下系统：

消防给水系统：采用无缝钢管（管径≤250mm）及焊接钢管（管径≥250mm），连接方式为焊接，埋地金属管道采用外缠PE胶带进行防腐；

生活给水系统：采用无缝钢管（管径≤250mm），焊接钢管（管径≥250mm），连接方式为焊接，埋地金属管道采用外缠PE胶带进行防腐；

低压补水系统：采用无缝钢管（管径≤250mm），焊接钢管（管径≥250mm），连接方式为焊接，埋地金属管道采用外缠PE胶带进行防腐；

循环冷却水系统：采用螺旋埋弧焊钢管，连接方式为焊接，外缠PE胶带进行防腐；

生活污水系统：重力流采用Ⅱ级钢筋混凝土管，橡胶圈承插连接；压力流采用无缝钢管，焊接连接，外缠PE胶带进行防腐；

生活废水系统：采用无缝钢管（管径≤250mm），焊接钢管（管径≥250mm），连接方式为焊接，埋地金属管道采用外缠PE胶带进行防腐；

雨水系统：采用Ⅱ级钢筋混凝土管，橡胶圈承插连接；

施工人员应具备一定专业技能，能使本系统安装质量达到技术规范要求，本工程具体配备施工人员详见项目总体人力资源计划。

主要工机具配备见附录1

施工已进行设计交底、图纸会审，并对施工人员进行技术交底。

编制详细的施工方案且施工方案已经过审批。

土方开挖前进行各专业的会签，明确地下电缆、管线等障碍物详细位置，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上障碍物清除和处理完毕。

放线应按设计要求和已有的控制点进行，为防止原有控制点有变化，可参照另一控制点复核，确定管道安装的固定水准点。

放线误差：中心线不应超过30㎜。

沿管道线路应设临时水准点，并用水准导线与固定水准点连接，应测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高；

定线测量作详细记录，并标明所有水准点和连接线。

管沟开挖前对地上障碍物进行清除，应依据施工图纸及现场实际坐标点，并确定地下原有线路等不明物的位置，经复测确认，并经监理、业主相关部门检查同意办理开挖许可证后方可进行放线、开挖。

根据图纸设计及开挖规定要求，开挖前基坑开挖边线撒白灰标识，根据现场情况放置测量标记，开挖时不允许产生对管沟底老土层的扰动。

管道沟槽底部开挖的宽度，宜按下式计算：

B=D1+2(b1+b2+b3)

公式中B管道沟槽底部开挖的宽度（mm）;

D1管道结构的外缘宽度（mm）;

b1管道一侧工作面的宽度（mm）;

b2管道一侧的支撑厚度（mm）;

b3现场浇注混凝土或钢筋混凝土渠一侧模板的厚度（mm）;

为提高劳动生产率，实现均衡、有节奏的施工、缩短施工工期，本项目管沟开挖采用流水施工，分段作业，确定管沟的开挖顺序和坡度，分段分层平均下挖、修边和清底。

采用机械开挖，人工配合的方法进行。现场拟用EX200—2型挖掘机2台进行管沟开挖，人工清理底部和修边。开挖过程中管沟两侧堆土高度不超过1.5m,且距槽口边缘不小于1m，并及时运走。

采用坑槽内反铲开挖。土方开挖时必须密切配合测量放线，严格控制标高、几何尺寸，严防超挖、少挖现象，机械开挖时，坑壁、坑底、基坑边及地梁壁、底均应留出200mm左右的土层由人工修整；截面小的土方人工开挖修整。考虑现场状况，管沟两侧需要时加临时支撑板。

开挖深度H≤2.5m，放坡1：1开挖，并在底面一侧设置断面300×300流水坡度2‰的排水沟；间隔70m设置500×500集水井。见下图：

在开挖管沟时遇到施工面较小且开挖深度较深时，不能按正常放坡施工必须加管沟壁支护再开挖，施工时根据实际情况再作具体方案。

管道接口工作坑待管道铺设后根据实际位置人工开挖。距管沟边1000mm范围以内，不得堆置材料和弃土。开挖出的土方机械外运出施工现场，堆置到业主指定地点。

当开挖深度较深处有地下水出现时，必须先安排降水施工后再开挖管沟；开挖完成后要及时持续排水；对于挖深超过2米的管沟，要采取混凝土护坡加固措施，挖深超过3米，地下水丰富或者离建筑过近的管沟还需采取木排桩支护。

因本工程土质较理想，除GRP管道外管沟开挖按1：1放坡，深度1.5米以上每1.5米放一级台阶，台阶宽度1米，沟底宽度按图纸中要求，且开挖超过1.5米的沟底一侧设置断面300×300流水坡度2％的排水沟；间隔20m设置500×500集水井。管沟开挖断面见下图：

夜间施工时，要办理夜间作业许可证。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。

基础开挖到设计深度，经核定符合设计要求后，再用人工清底，不得扰动地基。

在挖土时要密切配合测量放线，防止超挖，少挖现象。基础清底完毕后，及时组织建设单位、监理单位、质检等部门验收，合格后立即进行垫层施工。

开挖出来的多余的土方应作及时清理。先做好土方平衡计算，征求建设单位意见，需回填部分尽量不外运，等按要求回填后，才把多余的土方运到建设单位指定的弃土点，以节约成本。多余的土方应一次运至指定地点，避免二次搬运。土方工程不宜在雨天进行。

当开挖深度为1.8米以上时，必须使用硬围护，并做好相关的警示标识。

照施工规范加密引测临时水准点，并根据不同的施工阶段定期复测。

根据施工图纸计算和测设桥墩标高。

为了确保承台无水施工及桩基，故需搭设围护桩。

按图纸要求测放基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩将尽可能布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各相应的攀线桩，以用作以后检测复核的依据。

模板采用竹夹板或定型组合钢模，现场配制。

为防止模板按缝漏浆，将采用灰浆或双面胶带对模板接缝进行封堵。

为保证保护层，采用小块（豆腐干）衬垫于钢筋与模板间。

为确保模板的稳固除加顶撑外，另需用Ф12m圆钢连结对拉固定,间距1m。

人工修整找平：填土回填完成后，表面拉线找平，凡超过标高的地方及时按线铲平。凡低于标高的地方补土夯实。

管道施工前应具备的条件及注意事项

施工人员必须了解工艺流程，熟悉施工技术要求和有关规程、规范并在施工中严格进行。

要求熟悉施工现场，合理布置配电设施以及电、气焊机具、材料、材料堆放场、制作场和运输通道等。

管道安装前，管沟开挖基本完成相应的工序交接。

现场施工应和业主、监理单位、设计等单位相互协调，合理安排施工工序，避免地下管线施工不连续造成不能及时回填。特别是应尽量避免同时施工挖断厂区门口道路，造成车辆和行人不能正常出入（要断开道路应分开开挖并搭设临时道板，保证施工道路通畅）。

对于靠近构筑物埋地的管线，应采取措施加固沟槽，防止沟槽塌方，造成事故。

与管道施工有关的管沟开挖经检验合格,满足安装要求。

预制管段必须在管道安装前完成有关工序如油污清洗、外部防腐等，并经业主监理验收合格。

管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物。

做好防腐层的管子在调运或下沟时，应采取可靠的保护措施。

当生产、生活给水管设在污水管交叉的下面时，生产生活给水管道应采用相同材料的套管，其套管伸出交叉管的长度每边不得小于3米，套管的两端应采用防水材料封闭。

管道内的泥土、杂物焊渣等必须采用清扫、抹布擦净等方式清理干净，严禁残渣留存。由于地上管道与地下管道安装不同步，地下管道安装完毕后，应在交接点的敞口处采取适当措施，随时封闭，以防止灰尘、杂物等进入管道。

埋地管道在试压结束，应办理隐蔽验收。并填写《隐蔽工程验收记录》，及时回填土，并分层夯实。

管道下管：采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。下管时应使管节承口迎向流水方向。下管、安管不得扰动管道基础。

稳管：管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。稳管时，先进人管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在±l0mm内，中心偏差不超过l0mm，相邻管内底错口不大于3mm。

挖接头工作坑：在管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前大于等于600mm，承口后超过斜面长，两侧大于管径，深度大于等于200mm，保证操作阶段管子承口悬空

清理管膛、管口：将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。

清理胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。

插口上套胶圈：密封胶圈应平顺、无扭曲。安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于l0mm，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。

顶装接口时，采用龙门架，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。

安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位置。

管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。

检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。

用探尺检查胶圈位置：检查插口推人承口的位置是否符合要求，用探尺仲人承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。

给排水埋地管道应尽量敷设在未经扰动的天然地基上，施工时应采取适当排水措施。所有管道不宜设置在回填土上，若因现场条件限制必须敷设在回填土上，回填土应分层夯实，土壤密实系数不小于0.94。

如遇淤泥或其他软土时，应首先采用抛石挤淤法或清除软土，至稳固地基处，再按常规方法施工。

管道基础的做法按设计文件执行。

管道基础应回落在良好原状土层上，如为刚性接口，其地基承载力特征值fak不得低于80KPa，如为柔性接口，地基承载力特征值fak不得低于60KPa，否则应进行地基处理。

如采用机械开挖管道沟槽时，应保留200mm厚的不开挖土层，该土层用人工清槽，不得超挖，如若超挖，应进行地基处理。

地基被扰动，应采取如下处理措施：扰动150mm以内，可原状土夯实，扰动150mm以上，可用3：7灰土、卵石、碎石、毛石等填充夯实，压实系数不小于0.94；

按设计要求砌筑，砌筑后的井壁圆顺，灰浆饱满，爬梯安装牢固，在井室砌筑时安装爬梯，爬梯安装前进行除锈处理，安装时周围孔隙须用1∶2水泥砂浆封实，砂浆未凝固前不得踏动爬梯。砌筑时，需随时检测检查井直径尺寸，当四周收口时，每层收进不得大于30mm。井内外壁抹1∶2水泥砂浆分层压实抹光。检查井内的流槽与井壁同时砌筑。表面用砂浆分层压实抹光，砌筑后的流槽应与上下游管底部顺接。砌筑检查井时预留支管应随砌随安，预留管的直径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管管口宜用低标号砂浆砌筑封口抹平。

埋地排水管道除施工图注明者外，其余污废水横管按以下坡度安装：

阀门到货后应检查其传动装置是否灵活可靠、有无卡涩现象。阀门应抽取10%进行壳体压力密封试验（设计压力大于1MPa时应100%）。

弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。

法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。

石棉橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。表面不得有折损，皱纹等缺陷。

到货的管材、管件运至指定堆场后，要整齐地摆放。管材应放在距离地面较高位置，并用木方或软质材料垫好，同时对各种管材、管件要有明显标识。

对到货管材、管件等材料在使用前严格核对其规格、材质、型号、同时进行外观检查。

管材的表面质量应达到：

内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。

清洁、无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱皮和腐蚀等缺陷。

管子切口应符合下列规定

切口表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、溶渣、氧化物、铁屑等杂物。

切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

管道的坡向、坡度应符合设计要求，管子对口应检查平直度，在距坡口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m，全长允许偏不超过10mm。

管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强力组对。

管道焊缝位置应按下列要求：管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm,管径小于600mm时，其间距应大于100mm。

管线安装工作中如有间断,应及时封闭管口。

阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并按介质流向确定其安装方向。水平管口的阀门其阀杆应安装在上半周范围内。

阀件的操作传动灵活，指示准确。

法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm，禁止用强紧螺栓的方法消除歪斜。

法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，法兰连接应使用相同规格、相同材质的螺栓。安装方向应一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后外露长度约为2～3螺距。

详见本项目文件《管道焊接施工方案》。

闭水试验合格后，及时进行隐蔽验收，回填管沟。回填土中没有大块的砖石，回填土分层夯实。

管道安装前必须进行检验，其规格及质量必须符合现行国家标准及设计要求。

排水管道的坡度必须符合设计要求，严禁无坡或倒坡。

井试验方法：按排水检查井分段试验，试验水头应以试验段上游管顶加1米，时间不超过30min，逐段观察。

管道和管件的承口应与水流方向相反,在Ft作用下，稳压10分钟，压力降≤0.05Mpa，合格。

管沟回填应在管道连接完成后立即进行，以防止管道的浮力和热变形的发生，也可避免管沟侧面原土的滑移。管道受浮力作用有可能破坏管道和管接头，造成不必要的返工。玻璃钢管的热膨胀系数较大，安装温度与长时间裸露，暴晒引起的温差变化必然导致明显的热膨胀和收缩造成接头处的密封不严。

管道接口部分待管道试压合格后再回填。

管区应分层回填。每次回填厚度、回填材料和夯实方法按照设计文件执行。砾石和碎石极易夯实，每次回填厚度300mm极易夯实到所要求的密实度.砂子比较难夯实，每次回填厚度只能在150mm以内。逐层夯实回填材料对于管道是否能有足够支撑是非常重要的，必须引起重视。砂质回填材料处于最佳湿度时，有助于夯实施工。

当回填材料填到管道起拱线及其以上时，所有夯实都应从管沟侧壁开始，逐渐向管道靠近，以避免管道受到外来夯击载荷的作用。当回填管顶时，完工后垂直方向的椭圆变形≤1.5%直径。夯实时应达到规定的密实度，不宜在管顶上方过分用力夯实，以防止管道局部凹凸变形。

布管：根据施工进度要求及管沟开挖的进度将管材及管件运至现场沿管沟摆放，管材之间保持首尾衔接；对管材及管件的管端接口部分做局部清理，用清洁毛巾清除泥沙、污油等脏物。

开挖工作坑：管接头承插部分需要开挖工作坑，其底部宽度应大于承口外径。长度应覆盖承口前、后200mm，深度应在400～500mm范围。接口施工完毕后，采用与砂垫层相同的材料和密实度进行回填。

下管：采用吊机吊装入管沟设计位置，管材吊装要用非金属绳吊挂，并做到轻放入沟，不允许在地上拖拽；吊装大口径管材时，既要保护管材，又能要注意人身安全，防止发生工伤事故。

划标记：用记号笔在被连接的两根管材上划记号。记号位置的确定方法如下：

测量管件的承插深度尺寸；

从管材端口开始，向前量取承插深度尺寸长度，在该处划上记号。记号要清晰醒目。

管道安装完毕之后，应按设计要求进行管道系统水压试验和清扫以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

管道系统试验前的准备工作(先决条件)

试验范围内的管道安装需按设计图纸全部完成，安装质量应符合有关规定。

隐蔽记录填写完毕，并经业主及监理和相关单位签字认可

试验用的临时加固措施应符合要求，安全可靠。临时盲板设置正确，标志明显，并有安装记录。

试验用的压力表经检验合格，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为最大被测压力的1.5～2倍，压力表的设置不少于2块。

编制试压方案,确定试压范围,绘制管路单线图,向试压人员做技术交底.

室内给水管道：金属管道在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏。塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。

埋地排水管道在封闭前进行灌水试验。灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。

检验方法：满水15min水面下降后，在灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。

管道系统的冲洗在管道试压合格后，调试前进行。

管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。排水管截面积不小于被冲洗管道截面的60%，排水管接至排水井或排水沟内。

系统冲洗前将管路上的过滤装置、有关阀门拆掉DB15T 1194-2017 人群密集商业场所反恐怖防范要求.pdf，冲洗合格后再装上。

选择适合的加压点和排放点，在加压点安装试压泵，压力表和阀门。

管道系统试验压力为设计压力的1.5倍或符合设计要求。

检验方法：系统在试验压力下保持10min，然后降至设计压力30min后进行检查，压力应保持不变，不渗不漏为合格。

系统试压合格后，对系统进行冲洗。现场观察，直至排出水不含泥沙、铁屑等杂质，且水色不浑浊为合格。

合格后NB／T 10211-2019 风力发电机组叶片电加热防_除冰控制系统技术规范，各方在记录上签字确认。

给排水管网施工计划及组织机构图