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大河口大桥实施性施工组织设计

大河口大桥实施性施工组织设计

1、《沪蓉国道主干线支线分水岭（鄂渝界）至忠县高速公路项目土建工程合同文件》。

2、《重庆市高速公路建设主要项目规范化管理细则》。

SY／T 7002-2020标准下载3、石忠高速公路《两阶段施工图设计》。

4、国家交通部门颁布的现行设计规范，施工技术规程、规范、质量检验评定标准和验收办法，以及在施工安全环境保护等方面的具体规定。

5、我公司多次参与修建重庆市各条高速公路，以及修建各种跨径和结构形式的预应力T型梁桥的经验和技术。

沪蓉国道主干线支线分水岭（鄂渝界）至忠县高速公路B2合同段大河口大桥基础及下部构造、上部构造、桥面系及附属工程。

桥梁起止桩号为K9+642.5~K9+902.5，全长260米。

桥墩桩基为单排嵌岩桩。1号桥墩为D=2.10m钻孔灌注桩桩基础，桩长63.4m，平均桩长15.85m。其余为挖孔灌注桩基础。2号、3号桥墩为挖孔灌注桩方桩，桩身为等截面形式。2号桥墩桩身截面为2.50m×2.94m，桩长92m，平均桩长23m。3号墩桩身截面为2.50m×3.32m，桩长72m，平均桩长18m。4号、5号桥墩为D=2.10m挖孔灌注桩，桩长126m，平均桩长15.75m。

2号、3号桥墩墩身为空心薄壁墩，墩顶截面为2.00m(顺桥向)×2.50m(横桥向)，纵向墩身两侧坡比为1%，墩高47m~66m。

桥台为扩大基础，重力式U形桥台台身。基础为C20片石混凝土，台身为C20片石混凝土，M7.5号砂浆砌粗料石镶面，台高6~10m。

上部为跨径40m后张法预应力混凝土T梁（五梁式），先简支后结构连续。混凝土强度等级为C50，全桥共分6孔。T梁在桥的横断面上布置为10片，全桥共有T梁60片。桥面铺装底层为C50防水混凝土，厚10cm；面层为沥青混凝土，厚10cm。护栏为C25混凝土。桥台及3号桥墩处支座采用四氟板式支座；其余桥墩处采用板式橡胶支座。伸缩缝有SSFB80型、SSFB160型两种，两桥台及3号桥墩处设置SSFB80型伸缩缝，其余桥墩处设置SSFB160型伸缩缝。

0号及6号桥台均设置搭板。搭板为C30钢筋混凝土。

以上结构形式见附件—桥形布置图。

1、设计荷载：公路—Ⅰ级。

2、桥面宽度：0.5m(防撞栏)+净10.75m(车行道)+0.5m(防撞栏)+1.0m(中央分隔带)+0.5m(防撞栏)+净10.75m(车行道)+0.5m(防撞栏)。

桩基：20根；墩柱：20根；盖梁：10片；T梁：60片。

工程数量详见附件—大河口大桥工程数量汇总表。

第三章施工准备工作安排

为保证正常施工，用挖掘机将桥墩范围内平整后用右侧河沟内砂砾铺垫20~30cm厚并夯实。

本桥下部构造所用的工、料、机均由业主修建的主便道进入。桥位右侧小河的跨越采用钢桁架架设通过，其余稍作修整即可进入。

本桥右侧约100米处有一小河，采用潜水泵抽水可解决施工用水问题。墩台的养生用水，可根据实际情况修建水池采用二级泵水解决。

拟在忠县岸桥台右侧20米处安装一台400KVA变压器，并将电源引至各施工点，另备型号HD150GF发电机一台应急，其布置详见附件—大河口大桥临建设施平面布置图。

主材直接到合格的厂家购买,用汽车运到现场。桥梁及路基结构物砼用中粗砂：C30及以下砼及砌体用砂采用机械加工，料场位于B1合同段内K1+500路基左侧100米处；C30以上砼用砂从涪陵外购，用汽车转运至现场；碎石、块片石在料场加工，用自卸汽车运输至各现场。对进场的材料，严格按设计及规范要求进行检验，并严格填写进场记录单存档备查。

第四章施工方法和工艺技术方案

根据本桥的实际情况，结合我部的工、料、机及工期要求，下部构造施工作业顺序拟为：①桩基础及桥台：1号桥墩、2号桥墩桩基、6号桥台基础及台身→5号桥墩桩基→4号桥墩桩基→3号桥墩桩基→0号桥台基础及台身；②墩身、盖梁：1号桥墩系梁、墩身、盖梁→5号桥墩系梁、墩身、盖梁及2号桥墩系梁、墩身、盖梁→4号桥墩系梁、墩身、盖梁→3号桥墩系梁、墩身、盖梁。

本桥共有钻孔灌注桩4根（1号桥墩），桩径D=2.10m，桩长有19.70m及12.00m两种，桩长共63.4m。拟采用冲击式钻机钻进泥浆护壁成孔方法施工。

Ⅰ、平整场地，清除地面上杂物，复核施工放样并设置护桩，开挖泥浆池及沉淀池（泥浆池的大小以能容纳最长一根桩泥浆为宜）。

护筒埋设时，在护筒底部及四周用粘土填充并分层夯实，中心轴线对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5厘米，轴线倾斜度不大于1%，并严格保持护筒的竖直位置。护筒的埋设采用挖埋法。钢护筒一般长度为1.5～2米，视土质条件确定。护筒内径比桩径大200mm，壁厚4mm，护筒的顶标高高出地面30cm，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉。当护筒发生偏移时，在偏移方向护筒外侧用加片石，重新校正，夯实护筒周边土体；当护筒发生下沉时，在护筒顶部加长护筒。

采用优质粘土或膨润土，将粘土块打碎，使用泥浆搅拌机制浆，为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中投入适量的添加剂。泥浆性能指标须符合下列技术要求：

泥浆相对密度　　　　1.10—1.40

粘度　　　　　　22—30Pa·s

含砂率　　　　　　　≤4％

胶体率　　　　　　　≥95%

失水率　　　　　　　≤20ml/30min

泥皮厚≤3mm/30min

a、机具布置：本段钻孔桩采用冲击钻机成孔。在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，开始冲击钻进。

b、开孔：开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆含砂率小于2%，比重1.03~1.1，粘度18~20秒。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5m—2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后及时补水。

在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1:1投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2~3次。

开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

c、钻进时注意以下事项：

①、冲程根据土层情况分别规定：在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中采用中冲程（75cm）。冲程过大，对孔底振动过大，容易引起坍孔。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，采用中冲程。在易坍塌或流砂地段用小冲程,并提高泥浆的粘度和相对密度。

②、孔底表面不平整时，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十子形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔等事故。

③、注意均匀地松放钢丝绳的长度。松软土层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层每次可送绳3～5cm。防止松绳过少，形成“打空锤”，使设备受到过大的意外荷载，遭受损坏；松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

④、掏渣：在冲击相当时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入到孔底掏取钻渣，倒入桩外的倒渣沟中，流入修建的沉渣池中（沉渣池的大小及位置见临建设施平面布置图），经过二次沉淀后，沉渣运至指定地点，废水排入响水河中，施工中注意不使泥浆污染水源和环境。掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆时，一次不可投入过多，以免粘钻、卡钻。

⑤、检孔：检孔器用钢筋笼做成，其外径略小于设计孔径，长度等于孔径的４～６倍。每钻进４ｍ～６ｍ，接近有通过易缩孔土层或更换钻机前，都必须检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳的位置偏移护筒中心时，可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。

⑥、钻孔安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞孔壁和护筒；进出孔口时，严禁在孔口附近站人，防止钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。

本桥为嵌岩桩，需检查桩底承载力。桩底承载力采用以下综合方法判断：

a、查阅施工记录，将基岩进尺速度0.1~0.2m/h作为进入全岩面的控制速度。

b、观察井口钢丝绳的摆动情况，锤头触岩面时会出现轻微反弹。

c、使用细目筛网捞取岩渣，岩屑含量50%~70%，且含泥、含砂量小于4%时，认为入岩。如出现特殊情况或判断标志不明显，意见分歧较大时，采用钻探揭露的办法来证实，即在桩孔中心四周均匀布设4个~5个勘探孔，用工勘钻机进行钻探，用触探到的各点岩面高程进行比较，判断地质情况。

终孔检查后，迅速清孔，清孔后在最短的时间内灌注混凝土。

清孔的方法：本工程采用抽浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防坍孔。利用灌注混凝土的导管代替吸泥泵的吸浆管清孔。

清孔的质量要求：因本工程为嵌岩桩，对清孔的质量要求为：1、孔底的沉淀厚度小于5cm。2、清孔后的泥浆性能指标：含砂率小于2%，比重1.03~1.1，粘度18~20秒。

沉淀厚度检测采用取样盒检测法，具体做法是在清孔后用取样盒吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，测量沉淀在盒内的渣土厚度。

a．钢筋的种类、规格、型号符合设计图纸要求。

b．加工前对钢筋进行调直处理，如有严重锈蚀，进行除锈。

d．主筋保护层厚度偏差±20mm，骨架中心平面位置容许偏差20mm；骨架顶端高程容许偏差±20mm。

e．钢筋笼保护层垫块或导正环每节不小于2组（每组两块）。

f．由于本段桩基最长只有12m，桩基钢筋笼按全长制作。

c．安设超声波检测导管及其它预埋件。声测管设置在钢筋笼内侧，按等间距用铁丝绑扎牢固，必要时与加强箍筋点焊。声测管的安设按有关要求布置并高出桩顶20cm，上下密封，并保证接头处不漏水。

HRB335HRB400牌号钢筋

1、帮条或搭接焊，每条焊缝长度（L）

帮条焊接，4缝（双面焊）

帮条焊接，2缝（单面焊）

帮条焊接，2缝（双面焊）

帮条焊接，1缝（单面焊）

≥0.7d不小于10mm

≥0.3d不小于4mm

Ⅲ、钢筋笼的起吊、就位

a．钢筋笼利用冲击钻机钻架起吊、就位。

b．为防止钢筋笼变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。起吊时，先提起第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点的不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。然后在在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距大于导管外径30cm。其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。

骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。最后要详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于±50mm。

㈣、混凝土的拌制及运输、浇筑

Ⅰ、灌注前先报监理鉴定持力层岩性、深度、孔位、垂直度到达设计要求时下钢筋笼，校正中心位置，固定在护筒上，防止钢筋笼移位。

在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

Ⅱ、混凝土材料及配合比要求：碎石粒径1cm~3cm；含砂率40%~50%；水灰比0.5~0.6；坍落度18cm~20cm；混凝土混合料有良好的和易性。

Ⅴ、导管在钻机旁预先分段拼装，在吊起时逐段拼装。导管吊起和升降，使用钻机的吊装设备。以监理工程师批准的混凝土配合比设计为依据，混凝土在拌和场拌制，用混凝土输送泵输送至料斗中。混凝土灌注的一个关键是首批混凝土的灌注。首批灌注下去的混凝土要满足导管初次埋置深度的需要。首批混凝土灌注量大，在漏斗下设置球栓，用剪断法使混凝土下落。随着混凝土的不断灌注，提升导管。注意不让导管出露在混凝土外，必须保证导管埋入砼顶面以下至少2m。砼灌注高度必须高出桩顶50~100cm，以确保桩顶砼质量。

Ⅶ、混凝土在灌注施工中，因其孔径大、用量多，所以采用机械集中拌和，砼输送泵输送，到达孔后，在孔口安装储料斗，下部连接钢导管，钢导管须进行水密、承压和接头抗拉试验，在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1m）和填充导管底部间隙的需要。

首批灌注砼数量的计算如下：

V≥(πd2/4)h1+(πD2/4)Hc,Hc=h2+h3

式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）

h3——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m

h2——导管初次埋置深度（m）

d——导管内径，取0.25m

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即：

HW——孔内水或泥浆的深度（m）

γW——孔内水或泥浆的重度（KN/m3）

γC——混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）

假设：h2＝１m；h3＝0.4m,不考虑导

管内混凝土的量，则可计算出首批至少

为5.5方，故漏斗容积取6方。

在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。经常测量孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管在无水进入的状态下填充，混凝土输送泵的泵管设底阀，以防水和管中混凝土混合。泵管在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，均保持在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，做到一次连续操作。

在灌注混凝土时，随时用测探锤测量导管长度和所灌注的混凝土面高度。注意灌注在混凝土初凝前一次全部完成整桩灌注。如混凝土数量较大时，可在首批混凝土中掺入试验确定的缓凝剂。

Ⅰ、利用预埋的超声波导管进行超声波检测。

Ⅱ、对成桩质量可靠性低的采用钻芯取样法检查。

㈥、对钻孔灌注桩常见的事故预防及处理措施

Ⅰ、防止钢筋骨架上浮的措施：

a、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土对钢筋笼的冲击力；

b、当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m—2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度；

Ⅱ、坍孔的预防和处理:

a、在松散粉碎砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

b、水位变化过大时，采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。

c、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

e、严格控制冲程高度。

f、吊入钢筋骨架时对准钻孔中心竖插入，严防触及孔壁。

Ⅲ、钻孔偏斜的预防和处理:

a、安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘、钻锥中心和护筒中心三者在一条坚直线上，并经常检查校正。

b、在有倾斜的软、硬地层钻进时低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。

Ⅳ、掉钻落物的预防措施和处理方法：

a、零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

b、经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。

c、为便于打捞落锥，在冲击锥或其它类型的钻头预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。

Ⅴ、扩孔和缩孔的预防和处理：

a、若扩孔后继续坍塌影响钻进，按坍孔事故处理

b、为了防止缩孔应及时修补磨损钻头，使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直径至使发生缩孔部位达到设计孔要求为止。

Ⅶ、梅花孔（或十字孔）的预防和处理：

选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。

用低冲程时，每冲出一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。

出现梅花孔后，可用片石混合粘土回填钻孔，重新冲击。

Ⅷ、卡钻的预防和处理：

a、处理卡钻应先弄清情况，针对卡钻原因进行处理。宜待冲锥有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。

b、当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻提出。

c、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。

d、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾住后，与大绳同时提动。或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。、

e、在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。

f、用其他工具，如小的冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。

g、用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使点松动后强行提出。

h、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拔正。

平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。复核测量放样，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检查校核，圆形桩采用十字线护桩控制，方桩采用桩中心与边与边交叉法控制；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排出地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。

孔口周围用木料、型钢或混凝土制成的框架或围圈予围护，其高度高出地面20~30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。若孔口地层松软，为防止孔口坍塌，在孔口用混凝土护壁，高约2m。

在本合同段内的所有护壁采用等厚度现浇混凝土护壁。每挖掘1.2~1.5m深时，即立模灌筑混凝土护壁,厚度10cm~15cm，强度等级一般用C15；两节护壁之间留20cm~30cm空隙，以便灌注施工，空隙间用短木支承。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。若土层松软，或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置钢筋（φ8，靠内径放）。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土联结。

每次同时挖掘两根以上桩孔，每根桩组织三班制连续作业，孔渣采用钢绞车提升。

挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水，以降低其它孔水位。

挖掘有承台的桩孔时，先挖桩孔，后挖承台座板基坑，便于排出地表水、场地宽敞、立架、支撑、提升、灌注等操作方便。特别是陡坡地形，若先挖承台底板基坑，刷方边坡高时，易造成挖孔事故。

①、挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。

②、在挖孔过程中，每浇筑一节支孔护壁，检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过1%；孔径、孔深符合设计要求。

③、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除（如用井点法或集水泵排）。

④、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

⑤、挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效的措施。

⑥、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，见终孔检查处理。

孔内爆破施工应注意以下事项：

②、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按央层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

⑤、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。

⑥、孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。

当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟后取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。

⑦、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。

e、挖掘的安全技术措施

挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。孔口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，孔口周围应高于地面20cm~30cm，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2m。挖孔时还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，或孔深超过10m时，应用机械通风。挖孔作业暂停时，孔口必须罩盖。井孔应安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。

a、孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走，渗水量大时，可用小水泵排走。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；倘孔深大于水泵吸程时，须将水泵吊入孔内抽水。

b、在灌注混凝土时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土施工（详见钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工）。

挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计并报告监理工程师。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底以下地质情况。

①核对钢筋的种类、规格、型号，必须符合设计图纸要求。

②对10mm以下的钢筋采用调直机进行调，粗钢筋放在工作台上用手锤敲直成，用手工板子矫直。调直后的钢筋应平直，无局部曲折。

③采用钢丝刷、砂盘等工具进行钢筋的除锈去污。

①加工前进行用料设计工作－配料。配料以施工图纸和库存材料规格及不同长度的各类钢筋顺序填写配料单，然后按配料单分别切断弯制。弯制好的分别堆放，并挂牌标示。

HRB335HRB400牌号钢筋

1、帮条或搭接焊，每条焊缝长度（L）

帮条焊接，4缝（双面焊）

帮条焊接热电站120米烟囱施工方案施工组织设计，2缝（单面焊）

帮条焊接，2缝（双面焊）

帮条焊接，1缝（单面焊）

≥0.7d不小于10mm

某食堂浴室施工组织设计≥0.3d不小于4mm

半圆弯勾（mm）（不带平直部分）