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1.1现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。

1.2国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。

DB52／T 1548.1-2020 大数据与实体经济融合评估规范 第1部分：总则.pdf1.3武黄城际铁路华容南站挡墙施工图纸。

1.4相关技术规范及施工指南：

1.4.3《高速铁路路基工程施工技术指南》（铁建设（2010）241号）

新建武汉至黄石城际铁路华容南站挡墙的施工，施工里程为DK37+538.30～DK37+661.7。

属二级阶地，地势平缓，线路地形趋势西低东高，局部地势低洼，最大相对高差约6m,劈为农田，广泛种植农作物，局部分布有民房。

2地层岩性及工程地质条件

地层为Q4a1+p1冲洪积层，上部为褐色、黄褐色，下部为褐黄色、棕红色，粉质黏土、黏土，软塑～硬塑状。部分低洼地段为淤泥质黏土，软塑～流塑状。下伏基岩为K～E泥质粉砂岩。

4特殊地质、不良地质及地质构造

DK37+400～+550、DK37+650～+800段为松软土地基；地震动峰值加速度为0.05g。

地下水为空隙潜水，埋深1.5～3.5m，不发育。地下水、地表水对混凝土均无侵蚀性，碳化环境条件为T2。

华容南站挡墙桩基施工总工期控制在52天，计划开工日期为2013年1月10日,2013年3月10日完成施工。

工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准及客运专线工程质量验收标准，主体工程质量零缺陷，单位工程一次验收合格率100%，基础设施达到设计速度目标值。

4.1.3安全、文明施工及环保目标

4.1.3.1安全目标：坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。

4.1.3.2文明施工目标：达到文明工地标准。

4.1.3.3环保目标：采取有效措施，控制现场的各种粉尘、泥浆、固体废弃物，减少噪声、振动等对环境的污染和危害。

4.2.1施工平面布置

根据就近、方便施工、便于管理、少占用铁路永久用地以外土地的原则，合理进行平面布置。

钢筋加工场：华容南站挡墙及桩基施工所需的全部钢筋在2#钢筋加工场集中加工，成品及半成品运至施工现场使用。2#钢筋加工场位于DK42+150线路右侧100m处，占地面积12亩。

搅拌站：华容南站挡墙及桩基使用的混凝土全部由8#搅拌站集中供应,通过混凝土运输车运至现场各工点。搅拌站位于DK41+300线路右侧300m处，占地面积30亩；搅拌站内安装HZS120型强制式搅拌机2台，能够满足施工的需求。

4.2.2施工用水、用电

用水：施工用水采用自来水，水质化验合格后使用。

用电：施工用电采用网电，同时施工队伍现场配备发电机备用。

5挡墙施工工工艺及方法

华容南站挡墙施工总提要求要减少对已经填筑路基的干扰，保护已经填好路基的施工质量，因此在施工之前先打好护桩进行防护，并进行分段开挖，分段施工施工，最大限度保护已经填筑路基的施工质量。挡墙的开挖断面图和临时防护见下图

5.1挡墙桩基础施工方案

5.1.1钻孔桩施工方案

施工前采用推土机平整场地，压路机碾压密实，在钻机停放位置铺一层砂砾，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，保证施工安全和成孔质量。

根据本工程现场的地层结构采用旋挖钻钻孔，泥浆护壁，按照规范要求进行钻进及清碴，检查合格后，汽车吊吊钢筋笼入孔，并进行二次清底，导管法灌筑砼，泥浆采用泥浆池供应，废浆由泥浆车运至指定地点。

钢筋笼在加工场绑扎成形，用拖车运输到现场，吊车下沉安装和接长。混凝土强度满足规范要求后凿除桩头，进行无破损检测。

5.1.2钻孔桩施工工艺流程

5.1.3旋挖钻施工方法及工艺要求

技术准备工作分为内业技术准备和外业技术准备。

内业技术准备主要包括：认真阅读、审核施工图纸和施工规范，编写审核报告；编写各种针对性的质量、安全保证措施；结合工程施工特点，编写技术管理办法和实施细则，备齐参考图、标准图、施工规范、验收标准、施工手册等必要的参考资料。编写施工安全手册，施工人员岗前技术培训。

外业技术准备主要包括：现场详细调查与地质勘探；现场桩橛交接埋设与复测；进行地材调查、室内试验；各种检测仪器设备的标定，办理计量合格证书；各种砼、砂浆配合比的配制选定；施工作业中所涉及的各种外部技术数据。

技术准备工作做到“准备项目齐全，执行标准正确，内容完善齐备，超前计划布局，及时指导交底，重在检查落实”。

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：

首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及设计坐标，用全站仪精确放出桩位。如果施工场地桩位下面存在管桩，可对桩位平移30cm,或将管桩处理后在进行钻孔桩的施工。

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，

在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

5.1.8钻机就位及钻孔

1）钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。结合本桥地质情况，主要采用旋挖钻进行施工。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不得产生位移或沉陷。就位完毕，作业队对钻机就位自检。

2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

3）、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

4）、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

5）、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

清孔采用抽碴法，在抽碴过程中及时向孔内加注新鲜泥浆。清孔达到以下标准：用手摸泥浆中无2～3mm颗粒，泥浆比重低于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s以下为止，且孔底沉碴厚度摩擦桩不得大于10cm；柱桩不得大于5cm。

第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉碴，所以钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，然后安装高压气管，在浇注砼前采用喷射清孔法对孔底射风数分钟,将沉淀层冲起漂浮，使孔底沉碴厚度满足设计要求。经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下混凝土的灌筑。

5.1.9钢筋笼骨架的制作安装

(1）、对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。

(2)、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

(3)钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接定位筋。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

(4)、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。

(5)、骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架在挡墙底以下长度

导管用Φ300mm无缝钢管制作，中间每节长2.0m，底节为4.0m，漏斗下用1m长的导管，丝扣连接。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，漏斗底距钻孔上口大于一节中间节导管长度。吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。导管安装后，其底部距孔底留250～400mm的空间。砼浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。

5.1.11灌注水下混凝土

混凝土采用自动计量拌合站拌合，严格控制混凝土坍落度。

首批混凝土用剪球法进行。在漏斗下口安设隔水球，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，剪断球体的铁丝，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m，并不大于3m。

灌筑开始后，应连续地进行，严禁中途停灌。边浇筑混凝土边提升导管和拆除上一节导管，拆除导管时动作要快，不超过15分钟，使混凝土经常处于流动状态，每根桩浇筑时间控制在8h内完成。导管提升时，要保持位置居中，提升速度不能过快，保持导管埋深1～3米。

浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌1.0m左右，待混凝土凝固后凿除。施工用的孔口钢护筒，在灌筑结束后，混凝土初凝前拔出。

5.1.12桩基施工注意事项：

在灌筑过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。

钻机操作人员必须穿绝缘胶鞋，戴安全帽。

钻进过程中应随时注意孔内有无异常情况，钻架是否倾斜，各连接部位螺栓是否松动。

导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止导管提离混凝土面，造成断桩事故。

根据导线控制点测设出桩中心后，放出挡墙四周边桩(外移50cm)，用红油漆作出标记，同时测出挡墙底至该桩顶的高差，并以此确认挡墙的开挖边线。复核无误报验监理工程师认可后进入下道工序。

挡墙施工前采用人工配合机械对场地进行平整、修筑施工平台，施工平台要高出原地面30cm以上，场地面积应能满足摆放挖机、吊装车辆、堆放挡墙钢筋及灌注挡墙混凝土的位置工作面的需要。

5.2.3.1开挖范围及坡度

弃土堆坡角距坑顶缘的距离不小于基坑的深度，以免塌方和影响施工。施工时注意观察坑缘顶面土有无裂缝坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。

5.2.3.2开挖方法

挡墙采取明挖基础施工。基坑采用机械开挖，人工配合整修。开挖时做好防排水工作，在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑缘边设置护道，基坑顶部有静载时距坑缘不少于0.5m，有动载时距坑缘不少于1.0m。

基坑开挖自上而下水平分层进行，每层0.3m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，机械开挖至距离设计标高20cm后，人工清理基底，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。基底四周挖汇水沟和集水坑用大功率水泵将水排干。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。

5.2.3.3施工注意事项

1)废土需必须及时清运，严禁堆放在基坑边缘。

2)开挖挡墙时要特别注意现场随时用水准仪控制基底标高。垫层施工时周围用方木作为临时侧模，保证垫层施工完后平整、方正、棱角分明，并应设置从挡墙中心向边缘1%的坡度，以利于排水，垫层必须保证立模处标高准确。

3)靠近便道侧注意坡缘预留安全平台，降低便道震动对边坡的影响，保证便道行车和挡墙施工作业安全。

4)基坑开挖时现场必须有技术员指导施工，挖掘机挖土时注意不要对桩基进行破坏，必须由熟练的操作手操作机械。

5)基坑开挖应避免超挖，松动部分应清除。机械开挖时，不得破坏基底原土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。

6)基坑宜在枯水季节或少雨季节开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立刻进行下一工序。

5.2.3.5基坑验收

1)基坑平面位置、坑底尺寸必须满足设计要求和施工工艺设计要求。

2)基坑开挖方法和支护形式必须符合设计和施工技术方案的要求。

根据地质勘察要求及施工图设计说明要求，若地质资料与设计图不符，在施工过程中做好相关的施工记录，及时与设计单位联系并修改设计。

基坑开挖后立即安排凿桩头，桩基伸入挡墙内10cm，凿除桩时以此标高进行控制，桩顶表面应平整。根据设计要求进行小应变检测时，桩头用磨光机打磨三处以便进行小应变检测；当进行超声波检测时，先向声测管中注满清水后进行超声波检测；检测合格后可进行挡墙施工。

5.2.4.1桩顶划线

挡墙底标高加10cm为桩头顶面标高，凿除桩头前测量人员先进行水准测量，放出实际的桩顶标高，对桩顶标高统一用红漆标识，并对桩头凿除工人进行桩头顶标高交底。

5.2.4.2环向凿槽

5.2.4.3剥离桩头钢筋

使用人工或风镐将桩顶以上桩基钢筋凿出，桩头凿除过程中，注意保护好桩头钢筋的完好,并清理干净钢筋上的水泥浆，避免桩头主筋局部弯折造成损伤及无法校正。

5.2.4.4凿V型槽

当全部钢筋及声测管凿出后，在桩顶标高以上5～10cm处水平环向人工凿出三个以上V型槽，相互间距为20～25cm。使用钢钎打入各个V型槽中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在V型槽处产生一个断裂面，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开。

5.2.4.5吊离桩头

用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开时，在桩顶2m范围内，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。

5.2.4.6桩头修整

桩头修整采用风镐破除桩头浮浆及多余的混凝土，至少预留20cm以上用凿子配合凿除，确保桩顶面平整、密实、并与桩轴线基本垂直。并保证桩头嵌入挡墙10cm。

5.2.4.7质量要求

1)并保证桩头嵌入挡墙不小于10cm。

2)不能出现烂桩头，保证凿除后的每个桩头顶面平整，并及时将碎渣清除出基坑，风镐破除桩头时，混凝土强度不小于10Mpa。

3)严禁将桩头主筋扳成死弯造成损伤及无法校正，采用风镐和切割机时施工时，严防损伤主筋。

4)严禁用挖掘机碰撞桩头。

桩头凿除后，按照设计要求检测桩基，检测为小应变检测，检测全部合格后方可进行下一工序。

基坑开挖至设计高程以后，在挡墙施工前必须对基底进行清理。在基底为软弱土层时,应按设计要求采取适当措施，防止挡墙在灌注混凝土过程中产生不均匀沉降，基底处理完成后在基底浇筑一层10cm厚的C15混凝土垫层。

5.2.7挡墙钢筋的加工与绑扎

挡墙钢筋在钢筋加工场进行加工，用汽车运到现场进行绑扎施工。施工前先放出挡墙四个角桩的中心点并打上定位角桩，由这四个角桩定出挡墙边线，并弹出立模板的内、外边线。根据钢筋布筋图进行挡墙钢筋的绑扎，采用同标号的混凝土垫块置于挡墙底层钢筋网下，挡墙两侧钢筋焊接保护层垫块，来确保挡墙钢筋的保护层达到设计要求。钢筋采用搭接焊，钢筋网格可点焊以确保钢筋网在施工过程中不发生大的偏移。

桩顶伸入挡墙内的主筋垂直长度1298cm设置，主筋按图纸要求采用喇叭型伸入挡墙，并于挡墙内钢筋进行可靠连接。钢筋箍筋上部510cm范围内按10cm一道布置，下部19500cm范围内按20cm一道布置，当挡墙钢筋与桩身钢筋相冲突时，可以适当调整挡墙钢筋的间距，但挡墙钢筋不得截断。

钢筋施工时所用的钢筋必须具有出厂合格证，钢筋表面洁净，使用前将表面油污、漆皮、锈等清除干净；钢筋的弯制和末端符合设计和规范的要求；各种钢筋下料尺寸符合设计和规范的要求。

5.2.8挡墙墙身预埋钢筋

根据本挡墙的设计特点和施工的实际情况，挡墙混凝土先进行底部1.5m基础的施工，因此在绑扎挡墙基础顶层钢筋网时，通过测量放样，将挡墙墙身的竖向钢筋预埋，预埋的位置采用定位架定位，确保预埋位置准确。在挡墙顶面上4个转角处选择固定的点位埋设观测点，挡墙顶面预埋钢筋头或拉环，用于控制挡墙墙身模板位置和设置导链拉紧器。

1）挡墙模板采用定型大块钢模，模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝外型光滑、均匀，无漏焊、焊穿、裂纹、夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。

2）模板使用前须进行组拼、编号，组拼时用玻璃胶将模板拼缝涂密实、涂平整（控制拼缝在1㎜以内），模板强度、刚度和稳定性应满足施工要求，模板对角线误差不小于20mm，表面平整度不大于2mm，并不得出现局部小坑。对验收不合格的模板不得投入使用。

3）模板安装前，应除锈，并涂刷脱模剂。模板安装在钢筋安装完成后进行。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。

4）模板安装时布设拉筋进行加固。采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于挡墙钢筋与模板间，以保证保护层厚度。挡墙模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。外侧用钢管和方木与基坑壁撑紧，保证位置准确，在挡墙四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。模板经验收合格后方可进行混凝土的浇筑。

2m靠尺和塞尺不少于3处

5.2.10混凝土浇筑

1）混凝土浇筑前，必须对挡墙范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。

2）混凝土浇筑的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。

3）混凝土浇筑采用分层连续浇筑，可利用混凝土层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。层内从挡墙短边开始，由两边向中间浇筑。并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇完毕，保证无层间冷缝发生。

4）混凝土的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

5）为保证混凝土浇筑时其自由下落高度不大于2m，浇筑时视情况设置溜槽或串筒，必要时在挡墙顶网钢筋上开几个“天窗”，浇筑到顶面时补焊截断的钢筋。

6）在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇筑过程中汇集的表面泌水，如在浇筑过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖挡墙上空。

7）混凝土施工完毕后，在初凝之前对混凝土表面进行抹压收汗，以清除混凝土表面早期产生的塑性裂缝。挡墙混凝土的灌注采用连续灌注一次成型。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间；

9）挡墙混凝土浇筑完成后对沉降观测点进行观测，并记录。

挡墙混凝土浇筑完成后，当混凝土土强度达到2.5MPa以上，方可拆除模板。模板拆除时，应注意对混凝土结构的保护。

5.2.12混凝土养护

测温采用埋设测线测温方法，每日测量不少于4次（早晨、中午、傍晚、半夜）。

2）挡墙在冬季施工时，采取如下养护措施：

①在砼浇注完毕，表面收浆后进行覆盖，搭设暧棚保湿保温养护，不得洒水养护。

②养护期间每隔2小时左右对温度及湿度进行测量，并根据测量结果及时调整温度及湿度。

③暖棚内加热养护期间应注意防火，棚内设置煤炉时，通过烟管将烟排出棚外，防止煤气中毒。

④也可采用通过向火炉内的矸石洒水，形成具有一定湿度的水蒸气，既保证了混凝土周围有适当的温度，也能保证混凝土周围有适宜的湿度。暖棚内温度保持在100C以上，最低温度要求不低于50C。

拆模时，必须控制好混凝土芯部与表面、表面与环境的温差，不得大于150C，其他结构不得大于200C。拆模时，应同时对拆除部分进行包裹。

DB11／T 1768-2020 建筑水表配置规范.pdf5.2.13挡墙基础顶面凿毛

在挡墙上部投影的范围内进行混凝土凿毛，凿出新鲜混凝土骨料面，并将浮渣冲洗干净。

5.2.14挡墙上部结构施工（同上5.2.10，11，12）

5.2.15挡墙施工技术要点

1)合理选择原材料，优化混凝土配合比。采取“双掺技术、内降外保”的施工工艺，减少水化热的峰值及控制结构的内外温差，杜绝有害裂缝的产生，确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法和养护措施。

2）挡墙采取一次性浇筑，薄层浇灌，合理分层（30cm左右），自由下落高度不大于2m，浇注时视砼下落高度设置溜槽或串筒连续浇灌，一次成型，但应控制混凝土的灌筑速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。

3）加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施可采取在混凝土表面覆盖棉絮并加盖一层尼龙薄膜办法进行。

4）由于墙身混凝土体积较大，选用水化热低、水化热释放较均匀的混凝土,也可采用外加剂减少混凝土水化热。并采取温控措施，在混凝土浇筑完毕及时采取养护措施，内部温度与混凝土表面温度不宜大于20度，拆模温度不大于20度，以免出现裂缝。

5）挡墙施工中注意预埋泄水孔，雨棚柱基础、楼扶梯基础等与站房设计单位在开工前确认工位置DL／T 1755-2017标准下载，施工中注意预埋预埋件。