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泥浆护臂钻孔桩施工工艺技术交底泥浆护臂钻孔桩施工工艺技术交底记录表
南水北调中线一期工程总干渠新卫I标
泥浆护臂钻孔桩施工工艺技术交底
1.1.1施工人员要熟悉施工图纸、施工现场的情况、水文地质资料，根据地质情况及进度要求选择合适的钻机施工组织设计-职工住宅工程，编制泥浆护臂钻孔桩基施工组织设计。
1.1.2由项目总工程师组织向施工技术人员进行书面的一级技术、安全、环保交底。
1.1.3开工前、对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测；按施工现场的实际情况加密导线点和水准点，并与相邻标段联测。
1.1.4根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程放样。
1.1.5按照混凝土的设计强度和《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55—2001）的要求，提出混凝土的施工配合比。
1.2主要的施工机具准备
一个作业队（以50～60根桩基计算）需要配备以下施工机具，才能满足施工要求：
1.2.1土方机械：挖掘机1台1m3以上，自卸车2台5t以上，装载机1台。
1.2.2钻孔：钻机5台（冲击钻、回转钻、冲反钻等，根据地质情况、桩径的大小确定），20t以上吊车1台，水泵5台（扬程根据实际情况定）。
1.2.3电源：500KW变压器1台或200KW发电机3台。
1.2.4钢筋加工设备：1套（弯曲机、切断机、点焊机、调直机等）。
1.2.5混凝土设备：拌和站1座/2台搅拌机；混凝土罐车2台，6m3。
1.2.6灌注设备：储料斗导管、阀门等。
1.2.7安全设备：漏电保护器、安全帽、张拉防护网等。
1.3.1造浆材料：水能满足造浆要求塑性指数Ip≧17的黏土或膨胀土、添加剂等。
1.3.2原材料：钢筋、水泥、沙子、碎石、水等，有材料员和试验人员按规定的频次检验，确定原材料是否符合质量标准。
1.3.3外加剂：经过配合比试验确定的外加剂。
1.4.1混凝土配比已批准，拌和站已标定，各种材料已检验，钢筋笼已验收，各种机械设备均能正常使用。
1.4.2开工前施工现场要完成“三通一平”，施工用的临时设施准备就绪，特别是施工便道保持畅通、湿润，钻机、吊车、混凝土罐车能够到井口。
1.4.3挖好泥浆池、备好造浆黏土（如果需要造浆），布置好出渣道路。
1.4.4工段长或现场技术人员对操作工人进行二级技术、安全、环保交底。
1.4.5必要时，在正式施工前应做成孔试验。
2.1工艺流程（见图）
泥浆护臂钻孔施工工艺流程
2.2.1测量放样：根据复测的导线点，水准点成果对桩基础进行中桩和高程放样。
2.2.2根据放样的位置填筑或搭设钻机施工平台。
1）在陆地上施工，可挖坑埋设护筒，使护筒平面位置中心一致，护筒顶宜高出地下水位或潜水压力1～2m，高出原地面30～50cm。护筒埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m；在软土中护筒埋深应根据具体情况确定。
2）桩基础位于水中，钻孔时，护筒可以用钢板卷制而成，护筒较深可以分节做，组拼就位。下沉护筒有压重、振动锤击并辅以筒内除土等方式，护筒底应埋入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m，埋入河床深度一般为2～4m。
2.2.4复核护筒的中心坐标位置和高程，做好测量记录并请监理工程师签认。
4.2.5安装钻机：钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机支撑垫木不得压在孔口钢护筒上，备好造泥浆黏土和泥浆池。
1）开始钻孔时，应先在孔内灌注膨胀土悬浮泥浆或合格的黏土悬浮泥浆，泥浆性能指标根据地层情况和采用的钻孔方法而定。钻进时应保持钻锥稳定，采用慢速，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒。钻锥在孔中能保持竖直稳定时，可适当加速钻进。
2）钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。孔内泥浆要随时进行检查，保持各项指标符合要求，泥浆过浓影响进度，过稀易塌孔。同时，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m。
2.2.7钻孔检查，清孔、成孔
1）钻孔达到设计高程时，用测绳进行测量，并记录。
2）钻孔完成后应用专用仪器或钢筋检孔规检测孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%，用长度符合规定的检孔规上下两次检查造孔是否合格，合格后进行清孔。
3）清孔：用换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。
2.2.8钢筋笼的制作及入孔
1）为防止钢筋笼起吊变形，应分节制作，每两节钢筋笼在现场进行搭接，搭接时间限制在1h内，用两台电焊机先点焊，再用铅丝绑扎然后搭接焊接。也可采用直螺纹接头、挤压接头等连接方法加工钢筋笼，然后分级吊装以加快钢筋笼的入孔速度。
2）为防止钢筋笼在浇筑混凝土时上浮，在孔底设置直径不小于主筋的加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。
3）护筒井架处用具有足够刚度、强度的材料（型钢、方木等）承担钢筋笼和导管重量。
4）起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，如在钢筋笼的里边用铅丝绑扎足够长度的杉木杆（在钢筋笼立直时取出杉木杆），吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。
1）水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。
2）下导管前要对导管进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水。试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接，同时注意导管不能接触到钢筋笼。
3）导管底口至孔底距离宜控制在0.25～0.4m之间。
2.2.10水下混凝土的配制
1）可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥，普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h。
2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8、钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。
3）细集料宜采用级配良好的中砂。
4）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5.～0.6。
5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其塌落度宜控制在180～220mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等原材料，其技术条件及掺量可参照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
6）每立方水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水剂缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。
7）首批（2m以上）混凝土的初凝时间应保证大于混凝土的灌注时间。
2.2.11灌注水下混凝土
水下混凝土的供应由拌和站集中拌和，水泥混凝土罐车运输至导管漏水内。
1）灌注水下混凝土要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循环渐进，导管首次埋置深度应不小于1m，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
2）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
3）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度等。如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用，
4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
5）在灌注混凝土过程中，应经常量测孔内混凝土面的高程，及时调整导管埋深。
6）严格控制孔内混凝土进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患。当混凝土上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，当底口高于钢筋骨架底部2m以上时，可以适当加快灌注速度。拔导管要结合混凝土的浇注时间，不得超过混凝土的初凝时间。
7）灌注的桩顶高程应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度。多余部分按桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
2.3施工过程中可能出现的情况以及处理措施
2.3.1混凝土堵管的原因及处理
混凝土堵管的原因主要有两种，第一种是导管底端被泥沙等物赌塞，第二种是混凝土离析使粗集料过于集中而卡塞导管。
1）第一种情况多发生在首批混凝土下注时，由于导管底口距孔底的距离保持不够JBT 7746-2020 紧凑型锻钢阀门.pdf，因安装钢筋及导管时间过长，孔内钻渣淤积加深，处理办法是用吊车将料斗连同导管一起吊起，待混凝土灌注畅通后再把导管放置回原位。为避免此类事故发生，当孔内沉淀较厚时，灌注前必须进行二次清孔。
2）第二种情况多发生在混凝土浇注过程中，处理办法是把导管吊起，快速向井架冲击，应注意的是切不可把导管提出混凝土面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：①导管要牢固不漏水；②混凝土和易性要好；③混凝土浇注必须要在初凝时间前完成，导管埋深控制在2～6m。
2.3.2钢筋笼上浮处理措施
在混凝土浇筑过程中，混凝土灌注速度过快，钢筋骨架受到混凝土从漏斗向下灌注时的位能产生冲击力，混凝土从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变为向上顶托力，使钢筋笼上浮，顶托力大小与混凝土灌注时的位置、速度、流动性、导管底口高程、首批的混凝土表面高程和钢筋骨架高程有关。
1）混凝土底面接近钢筋骨架时，放慢混凝土浇注速度。
2）混凝土底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底口尽量保持较大距离。
3）混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。
4）在孔底设置环形筋市林业站办公楼装饰工程施工组织设计，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。