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圆形整体钢箱梁过街天桥施工组织设计

1.各分部分项工程主要施工方法

温州市六大进城口综合整治——西高速进城口双屿客运站天桥工程位于104国道——宁波路（江湾路、康盛路）口，跨越该处交叉口，为环形立交人行天桥。主桥为钢箱梁结构，在每侧路口均设有楼梯和地面人行道相连。

桥梁设计使用年限为100年，桥面净宽5.2m，楼梯净宽2m～3m，梁底净高5.0m。

桥梁采用钢箱梁结构，梁高120cmSGBZ-0502室内给水管道安装施工工艺标准，顶板厚14～16mm，底板厚14～16mm，腹板厚12～14mm，设扁钢加劲肋，主体结构（箱梁、桥面系和楼梯）钢材类型均为Q345D。

主桥、楼梯立柱均采用桩柱式桥墩，主桥墩柱径为90cm，楼梯墩柱径为60cm。基础采用φ130cm和φ80cm钻孔灌注桩。栏杆为装饰LED灯具钢栏杆，主桥面采用花岗岩铺装。

桥面铺装采用C50防水（P6）混凝土，墩柱及盖梁采用C40混凝土，楼梯脚采用C30混凝土，桩基为C30水下砼。

主要为施工围护及地下管线的调查及迁改工作。由于该交叉口处已建地下管线众多（含给水、雨水、污水、燃气、电力、移动、网通、铁通、电信、电视、智能交通、监控、路灯共13种），在工程施工前需要拿到工程范围内地下各种管线图，并与各管线主管部门做好充分沟通协调工作，施工前摸清已建地下管线情况，对桥桩位置与已建地下管线冲突较多的给水、雨水等管线进行相应的迁改，对其它已建的地下管线做好保护措施，避免施工造成已建地下管线破坏。

本工程地处104国道与康盛路交叉口双屿客运站附近，交通流量非常大。为确保施工安全和交通通行，根据本工程桩基基本上位于人行道、安全岛、绿化带内的特点，采用1.8m高彩钢板封闭结构施工围护分段分区施工，管道施工采用临时封闭围栏的施工围护方案。

本工程钻孔灌注桩φ130cm、φ80cm直径沉渣厚度分别为13cm和8cm，桩顶超灌高度控制为1.5m；灌注砼时为保证灌注质量，初灌量采用7方商品砼整车连续灌注进行确保。由于布置了声测管，为确保声测管不被堵塞，声测管焊接时一定要控制焊接质量，电焊机电流不能过大，以防烧穿声测管，或者声测管连接采用气压钳套管连接。同时在浇筑砼前把声测管内灌满清水，以防声测管内进入水泥浆。

钻孔灌注桩施工工艺比较成熟，仅对施工注意事项进行强调，其它施工过程不再累述。

1.4.砼下部结构施工

墩柱模板在工厂车间制作完成，运抵现场吊装就位。墩柱中心当有需要灌注砼时，宜底座采用4mm厚A3钢板卷制而成，竖向接缝用∠50 型钢，水平法兰用∠50型钢弯制，螺栓联接。另用∠40型钢及扁钢加劲。为省去搭设脚手架，模板围囹顶部设简易浇注操作台，圆筒加工精度要高，以保证墩柱直径、垂直度、轴线偏移等指标符合要求。

墩柱钢筋笼在现场制作成型。为使钢筋笼在吊装过程中不变形，主筋和架立筋接触点全部点焊，墩柱钢筋笼不分节制作。墩身竖向钢筋桩基钢筋采用双面焊连接，同时注意接头错开的规范要求。

准确定出墩柱中心和十字线，并为模板位置定四个点。模板底准确找平。安装下段模板（8m），预先拼成圆筒，吊起就位，在顶部设四向风缆。钢筋笼在系梁施工时，操作人员下至中部接头处对正绑扎和点焊。经纬仪检查柱顶偏位情况，用法兰螺丝松紧风缆调正。

商品砼运达现场后采用吊车起吊吊斗，并使用漏斗、串筒配合进行。浇注过程要控制砼的自由落距不超过2米。浇注应分层，连续进行，插入式振捣棒振捣密实。墩桩砼施工中要预埋盖梁支架剪力销并注意位置的准确性。砼浇注完要及时覆盖洒水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂养生。

水平测量放样→搭设支架→底模铺设→轴线和边线放样→绑扎钢筋→侧模安装→标高复核→浇筑盖梁砼→拆模→外观和尺寸检查→拆除支架→养护。

盖梁的施工支架采用钢管脚手架搭设，盖梁底模采用定型钢模板，按模板设计图对号拼装，底模与墩柱接缝处用聚乙烯塑料密贴。底模铺设完成后，进行标高复测，调整其标高。

盖梁钢筋主要是骨架钢筋网片，须预先在钢筋加工车间焊接成型。钢筋骨架焊接时必须严格控制焊接变形。首先确保骨架的各号钢筋下料与弯曲角度准确，钢筋下料时注意焊接接头与钢筋弯曲处的距离不得小于10d距离，也不得位于构件的最大弯矩处。

预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装时不致变形，必要时可在钢筋骨架在部分连接点处焊接或增设加强钢筋。钢筋骨架运至施工现场后用吊机起吊，吊装时必须采用两点吊法，禁止用单点吊法。

骨架钢筋安装并临时固定后，再绑扎其它型号的水平钢筋和插筋，最后进行验收，进入下道工序。

盖梁侧模采用定型钢模制作，在所有模板接缝处均设置聚乙烯塑料止浆垫。侧模安装后，外面用夹木、拉杆固定。夹木用12#槽钢，拉杆用φ20mm圆钢，上下设两道，在盖梁砼处不穿拉杆。然后调整加固、支撑，检查垂直度，验收合格后进行下道工序。

为保证连续板浇筑和桥面铺装层的最小厚度，盖梁顶标高不能高于设计值，只能出现负误差，因此，在浇筑盖梁砼前，必须复核墩顶标高。

标高复测使用DS32水准仪和30m钢卷尺进行，经复核无误后，进行盖梁砼浇筑工序。

浇筑砼前，先对墩柱和盖梁的施工缝进行清洗，并接浆处理。浇筑顺序为先两端后中间，分层浇筑，每30cm为一层，插入式振动棒振捣至密实不冒气泡为止。浇筑过程中，派专人检查盖梁支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如发现松动、变形时，必须马上处理。浇筑砼末期，须严格控制砼顶面标高。

当盖梁施工完后的1～2天，可拆除侧模板，此时尚不能拆除底模。拆模后，及时用湿麻袋覆盖并洒水养护。拆模时，注意保护盖梁表面及棱角。模板用吊车分片卸下，吊入平整的场地或有楞木搁置的场地上，清除粘在模板上的砼，涂刷脱模剂备用。

底模拆除，必须等到盖梁砼达到90％的设计强度后才能进行。拆底模时，将木楔打出，轻敲底模，则模板自然落下，用吊车把底模吊放在平整的地面上，进行清理、刷油等保养工作。

加强后期的洒水养护，使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长。

本工程的予埋件包括铁件、栏杆、给排水管、工艺管、穿墙套管、设备基础螺栓以及电气暗线配管等。予埋件在加工车间集中加工制作，制作是严格按设计及规范要求的工艺进行加工，加工好的成品进行妥善存放，并做好标识：安装时，要与各专业图纸相对照，与各专业施工人员密切合作，严格执行技术标准，与结构的固定方式要稳妥有效。

1.5.钢结构制作工程

1.5.1.加工总体计划

钢箱梁在加工厂预制构件加工厂制作，然后根据工期要求运至施工现场进行组装。由于钢箱梁为环形跨度较大，故采取分段安装措施。具体分段方法为沿环形分成8个工作段，13个工序进行安装。通过对本项目的施工图纸进行熟悉，对各钢构件进行分析。为保证钢结构加工质量和加工任务的顺利实现，首先在材料的采购上按ISO9000质保体系严格控制，其次制作前对工人焊接操作知识进行一次培训及综合考核，以达到熟能生巧的目的；对生产设备进行一次保养，以保证产品生产质量。

1.5.2.钢结构制作准备

1)钢板进行Z向拉伸试验法、超声波复验、各项机械性能与化学分析复验。

2)钢板等材料需作工程识别颜色、材质、规格等标示，遇有领走部分材料时，所剩部分应在发料时随即标示上去。

3)钢板应防止碰撞变形，不得与地面堆置接触，避免油污。

(2)实尺放样作业流程

工厂制作用基准钢卷尺与工地施工用基准钢卷尺一致（用同一厂家同一批次的卷尺），并以温度误差标准卷尺参考校核，最后所有卷尺经国家一级计量单位标定。

1）施工人员于切割之前应按照切割计划作放样工作，方准施行切割工作。切割在数控切割机上进行，箱板的两侧必须同切割。

2）切割完成之后，施工人员应将切割后的材料加以标示记号并归类存放。

3）材料切割之后如有变形应予以整平。

5）开坡口表面精度要求

电焊工作必须由具备电焊资格人员施行，其需有国家劳动部门颁发的合格证书及各单项考试科目合格的证书。

7）焊接工艺是保证焊接质量的关键，所有类型的焊缝在施焊前均应做焊接工艺评定，根据评定的结果编制焊接工艺。根据评定报告确定焊接工艺，并得到监理单位认可后方可施工。

1.5.3.箱梁的制作

钢梁的制造应符合钢桥制造规范及钢结构制造有关规范。四周梯道与盘道布置复杂，下料要求小心精细。拱肋、加劲梁和主要箱形构件，均采用开坡口熔透的自动焊或半自动焊。其他次要构件的角焊缝采用不熔透的手工焊接。对接采用铲平的熔透的对接焊。杆件对接板的焊缝应错开不能在同一断面上。熔透焊缝全部进行超声波探伤。焊接工艺的选择必须是焊缝和热影响区的材质不低于母材的机械性能，焊接内应力小，变形小。焊接前的焊缝边母材必须用手提砂轮除锈，焊成杆件后应喷砂或抛丸除锈。后喷涂二道环氧富锌底漆，运往工地安装。

主桥拱肋和加劲梁各分8个制作段在工厂制造，工地拼装。附桥、坡道、梯道等的钢结构在工厂制造，在工地吊装。全焊接钢桥制造、加工、安装一般顺序如下：作样、下料、切割、零件矫正和弯曲、边缘加工、杆件组装、焊接、焊缝检验、杆件矫正、除刺铣头、钢梁试装、厂内涂漆、支座垫板焊接、构件验收、构件包装发运、现场拼装、工地涂漆、验收。

主桥分段在工厂制造组装，用临时杆件加固，运往工地分段拼装。在环形桥址跨度尾端设临时支墩（用万能杆件或贝雷片组成），于凌晨0时到5时，将道路封闭进行分段按工序进行吊装作业。

工序1：施工完所有基础及墩台并做好验收；

工序2：在宁波路西北角安装制作段5、通道C，并在制作段5梁端设置临时支撑；

工序3：在已安装的制作段5西侧安装制作段4，固结焊接完毕后，测量调整正位；并矫正位置，并卸除该侧临时支撑；

工序4：在制作段5东侧安装制作段6，并矫正位置，与制作段5焊接固结焊接完毕后，测量调整正位，并卸除该侧临时支撑；

工序5：东侧继续安装制作段3,与制作段6焊接固结焊接完毕后，测量调整正位，并在制作段3梁端设置临时支撑；

工序6：安装通道B，与制作段3固结焊接，并卸除该处临时支撑；

工序7：安装制作段7；

工序8：安装通道D，并浇筑通道D压重混凝土；

工序9：安装制作段2；

工序10：安装制作段8；

工序11：安装制作段1；

工序12：安装通道A，并浇筑通道A压重混凝土；

工序13：安装楼梯，并进行桥面和装饰施工。

工地拼装要特别注意将拼装的插头插入后，校正结构尺寸，正位后，先填焊接头处孔眼，起点焊定位作用（也是运营时的受剪铆销），然后再焊接接头焊缝，接通走道和桥梯。

桥面铺装时需特别注意防水处理，以保护箱梁、梯道顶面钢板不受侵蚀。

1.5.5、钢材及焊接材料技术要求

型钢结构生产过程中所用的量具（钢卷尺、直尺、钢板尺等）必须进行校验，各工序使用量具应量值统一，并应符合国家计量标准。

钢生产所用的各类原材料必须符合国家现行标准和设计要求，并应有质量证明书。以优代劣时必须征得设计人员书面认可。

钢材及焊接材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量(钢材的化学成分、力学性能)必须符合国家标准和行业标准，并具有质量证明书或检验报告。

采用自动或半自动埋弧焊，也可采用手工电弧焊焊接。焊条、焊丝、焊剂的选用，应符合国标要求。若加工单位另行选择焊条、焊丝及焊剂，则必须经过严格的焊接工艺试验评定，并经监理认可方可实施。

钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，锈蚀等级应符合国标规定要求，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。当对钢材的质量有异议时，应按国家有关标准规定抽样进行理化或性能检验。

1.5.6、接板、放样、号料和切割

放样和号料应根据工艺要求预留气割、一次焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割、刨边和铣平面等边缘加工余量。

按《生产任务单》进行排样并按图纸要求或按工程要求进行零件编号等标识。

气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度。割后应清除熔渣和飞油物，标识后按工序作业流程顺序要求周转至下道工序。

机械剪切割件（筋板、连接板等），其厚度不应大于12mm，剪切面平整，其允许偏差符合规范要求。

型钢梁、柱及支撑系统用钢管、圆钢、角钢、工字钢、槽钢、檩条等可用锯床或气割方法下料，气割后应进行割口打磨，其允许偏差符合规范要求。

（1）组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。

（2）根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的小头。基准端的腹板应伸出翼缘板1～2mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。

（3）将设备调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，应确保组立构件翼缘、腹板中心偏移e在±2mm以内，翼缘倾斜度a≤20且小于2mm。对500mm以下、500mm～1000mm和1000mm以上其截面高度h允许偏差分别为：±2.0、±3.0、±4.0。

应使翼缘板、腹板对接焊缝错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。点焊应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，间距在300mm至350mm，应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。

腹板厚度5mm以下以及腹板高厚比在100以上大截面构件，其点焊间距应严格控制在120mm至200mm。

（4）弧形H型钢以及特殊异型截面构件手工或二次组立时应按图纸要求进行放样并设置必要的工装工具，点焊间距和焊缝尺寸应符合规定，以确保组立质量。

（1）焊缝的主要型式：

对接焊缝（全焊透）：用于顶板与顶板，底板与底板，腹板与腹板之间的连接，以及构件间对接连接。当不同板厚钢板对接时，应将较厚板的一面或二面加工成斜坡，其坡度≤1：6。不同宽度的板对接时同样处理。

对接焊缝采用全焊透。对接焊缝应清除背面的焊碴，或加垫板单面焊接。施焊后的焊缝应进行垂直焊缝方向的打磨，和顺过渡。其突出弧面的高度不应超过lmm。

双面贴角焊缝：主要用于横隔梁与顶板、底板、腹板，挑梁与顶板、腹板，竖向加劲与腹板、顶板、底板，纵向加劲与顶板、底板、腹板、垂直加劲、横隔梁、挑梁等连接。

直角焊缝：用于支座加劲板与顶板、底板、腹板的连接。施焊后，应沿焊缝方向进行打磨。

双面剖口焊缝（全焊透）：用于腹板与顶板、底板的连接。

侧面角焊缝：用与支座处垫板与底板的连接，采用周边满焊。

焊接工艺试验基本评定及接头工艺评定结果，应交监理认可，作为指导焊接的依据。经确认后，应据此作出焊接工艺具体实施细则的文件供加工执行。

所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂缝、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出合同规定的缺陷。外观检查合格后，焊缝应在24h后进行无损检验。X形坡口全焊透焊缝，均须按射线（RT）和超声探伤。K形坡口全焊透焊缝，均须按50％超声（UT），50％磁粉（MT）探伤。角焊缝应进行10％磁粉（MT）探伤。无损探伤不合格者，应进行返修，同一部位的返修不得超过三次。所有原始记录均须保留存档。

（1）焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。

（3）焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见《钢结构焊接通用技术规程》，应分别符合规范规定。

(4）当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。

(5）施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。

(6）CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。

1.5.10、构件尺寸允许偏差

（1）当Ｈ型钢的翼缘变形超过允差时，宜用翼缘矫正设备进行矫正，翼缘矫正设备的调试操作必须严格遵守该设备的操作规程。腹板波浪矫正宜采用冷热相结合的矫正方法，详见《钢结构变形矫正规程》。

（3）当必须采用锤击矫正时，应加锤垫以扩大接触面积，减少构件损伤。

（1）拼装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。

2）、根据图纸划线，确保构件的几何位置精度。拼前应根据筋板数量、截面尺寸等留放焊接、矫形收缩量，一般为1～5mm，特殊情况须经试验确定。

需施工现场焊接的接点翼缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。

拼装时应确保节点板与翼缘板（柱、梁轴线）垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸正确，数量完整，拼装允许偏差应符合表的要求。

（3）按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰。

1.5.13、二次焊接

（1）拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补，二次焊接宜采用CO2半自动气保焊接工艺，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。

（2、焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的矫正。

1.5.14、涂装、编号

本桥钢梁均采用油漆涂层系统防护。涂装前钢结构表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢以及焊渣等，必须清除干净，并达到规定的清洁度标准和粗糙度标准。表面处理的范围应包括必须进行涂装的所有钢结构表面。表面处理后，钢材表面应具有合适的表面粗糙度，以40～75微米为宜，一般不超过100微米。表面除锈质量等级必须达到Sa3级，喷射除去表面氧化皮、锈及污物，接近金属的银白色。

钢箱梁外油漆（包括楼梯油漆）涂料采用三层：表面处理：防锈等级Sa2.5；第一层：电弧喷涂铝100um。第二层：环氧封闭涂层（842）二道50um。第三层：氯化橡胶封闭涂层二道50um。三层涂料合计干膜厚度为200um。内二层油漆由工厂制造钢结构时完成。天桥成桥后，面漆应一次涂装完成。

（1）涂装在焊接质量检验合格后进行，除锈方法和除锈等级符合规范标准，采用喷射或抛射除锈不低于Sa2级，手工或动力机具除锈不低于St3级，并应满足图纸设计要求。

涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。

设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留30~50mm暂不涂装。

涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。

（2）高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数必须符合设计要求，采用砂轮打磨处理磨擦面，打磨范围不应小于螺栓孔径的四倍，方向应与受力方向垂直，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。

（3）涂装完毕后，应用醒目油漆在构件上标注构件的编号，必要时大型构件应标明重量，重心位置和定位标记，标记应清晰正确。

1.5.15、钢梁分段、预拱度设置

上部结构分段应视施工力量、地面交通情况等因素与甲方及设计单位共同讨论决定。为方便拼装，满足线型要求，各拼接缝宜采用坚直接头，亦可采用斜拉头。接缝应避开横搁梁、竖向加劲肋。钢板拼接应尽量纵向分缝，减少横向接头。顶、底板纵、横接缝尽量错开。顶、底板与腹板的拼装焊缝之间的距离，需大于10б（б为腹板厚度）。

每段钢梁构件加工完成后进行钢梁组装焊接。各部分的构件在拼接时，采用合理的焊接工艺和程序，使焊接变形和收缩变形尽量小，以减少焊接残余应力。

各段钢梁加工好后，应进行总体预拼装，检查控制点的标高、坐标是否与设计图及现场桥墩支座坐标、标高吻合。尤其是每段的拼装点，其外形与尺寸是否正确。由于钢梁已按抛物线线型加工，且经验算下绕度在允许范围内，可以不设置预拱度。

1.5.16、入库包装和发运

（1）涂装结束后应填写入库清单并及时会同检验人员、仓储人员一起按《仓储作业制度》规定办理入库手续。

（2）包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，应符合运输的有关规定。

（3）包装箱上应标清构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。

钢梁在制造厂加工完成后，必须经验收及预拼装合格后，方可出厂。钢梁构件的包装必须在涂漆干燥后进行，并应防止损伤漆面。钢梁构件在运输过程中，应防止倾倒、碰撞。支垫要平稳、多点、可靠；要采取可靠措施防止意外变形和碰损。吊环的位置、尺寸、要求合理，但事先应与设计单位共同商定。

1.5.17、现场安装、拼装

专人指挥，确保安全。构件吊装前，检查构件质量、截面尺寸及预埋件与设计是否相符，如有缺陷及时整改。在梁板两端要标出中心线，并在支座垫石上打出中线，按设计支座中心安放支座。起吊时，可用钢丝绳捆绑式，汽车起重机安装方法。梁安装工艺框图（附后）。构件吊装前，一定要做好如下几件事：

(1）熟悉和审查图纸，发现问题和解决问题。

(2）技术交底，对施工技术、操作要点、材料质量和安全等提出要求。

(3）安装严格按照施工组织设计中拟定的施工顺序进行。

（4）构件安装前预检，合格后方可使用并清点数量，放出构件中心线。

（5）预埋件的标高、位置，进行定位。

（6）构件安装要位置准确，连接牢固，吊装时无损坏，焊接质量符合设计要求，并由持证人员操作。

（7）认真执行自检、互检、交接检的逐层检查制度，做好技术档案资料的整理。

现场安装时，不得随意在钢梁构件上引弧，不得随意在钢梁上焊接与该结构无关的构件。吊装用的配件，在钢梁现场拼装完成后应予以割除。一般分二次切割，第一次切割作为预热用，第二次则完全切除。起吊配件切割后，一律用砂轮打磨。严禁切割时损伤构件。

钢梁的安装顺序为：先安装支座节点段，次安装主跨段，最后安装楼梯。主体结构拼装好后，再浇筑桥面铺装。箱梁安装时，应精确测量钢梁控制点的三维坐标，正确就位，保持钢梁的线型流畅，中心轴线位置与设计图纸一致。

钢梁的最后一道防护面漆，可在全桥拼装完成后一起进行。喷涂前，应按前述规定对原油漆表面进行清洗，处理和修补。

钢梁的现场拼接与施焊是全桥施工的关键技术。施焊时应充分考虑到现场及室外的工作环境和施工操作条件，事先充分做好各种技术准备工作，确保箱梁连接在几何尺寸、外型。焊接质量、焊接变形等各方面的技术质量。

1.5.18、首件加工

设计要求对工程中具有代表性的主跨标准段的钢箱梁先进行首件加工，取得经验后，再全面进行其它节段钢梁的加工与制造。

人行天桥栏杆采用不锈钢／碳素钢复合管，复合管外壁为不锈钢。由于人行天桥栏杆承受较大的水平推力，因此复合管内钢材应和钢箱梁焊接牢固，焊缝处的强度不得低于母材。复合管内壁钢材焊好后，外层不锈钢应相互焊接，包裹里面的钢材，防止钢材锈蚀。

1.5.20.桥面铺装

桥梁全部安装就位后，检查平面尺寸，高程符合设计要求后，板梁安装就位后即可进行铺装层的施工。

严格执行ISO9001∶2000质量管理体系，建立健全质量、安全、工期、成本的各项规章制度，利用网络技术进行科学管理，全面履行合同及对业主的各项承诺，确保本工程安全、优质、按期完成。

2.1.1组织机构设置

项目施工采取直线职能制，分三个层面：第一层是项目经理部，负责施工项目决策和调控工作；第二层是专业职能管理部门，负责内部专业管理业务；第三层为操作层，是项目的具体施工操作队伍。本项目工程项目经理部设项目经理1人，技术负责人1人，项目副经理1人；职能部门设“五科二室”，即工程技术科、质量安全科、材料设备科、测量科、财务科、资料室、综合办公室；操作层设二个工区，分别是结构及附属工区、钢箱梁工区。项目部组织机构详见附图1。

为了满足本工程总工期和进度要求，控制好关键线路施工，组织合理的流水作业，将施工操作层划分为二个工区，即结构及附属工区、钢箱梁工区，各工区的施工范围及施工队伍的设置如下：

结构及附属工区分为4个施工队，桥梁结构施工队负责这个天桥及楼梯的基础及结构施工，装饰绿化施工队负责天桥的装饰、路灯、电气及绿化经施工，道路排水施工队负责各种管线迁改道路修复和完善施工及，交通分流疏导队负责整个工程施工期间交通畅通的保障工作。

本工区拟投入4支施工队伍，分别是钢箱梁制作、现场安装拼接、防腐涂层及桥面附属施工队。

2.1.3施工总平面布置及大临设施

2.1.3.1、施工现场平面布置原则

根据本工程现场车流量大、场地狭小的特点，结合现场实际情况，尽量减少临时用地，积极主动为业主分忧，减少业主的社会协调工作量。除必须放置在现场的材料堆放场地、操作场地和值班室（活动彩钢房）外，其它临时驻地和仓库就近租用民房。

2.1.3.2、施工围护

在桥梁结构施工时采用组合式彩钢板对施工区域进行安全围护确保封闭施工，彩钢板外墙做好安全施工警示标语和文明施工宣传插图，同时在靠近车辆通行侧必须做好安全防撞警示墩、警示三角锥、警示柱、警示灯和反光警示提醒。

2.1.3.3、施工临时用电、用水

在交叉口安装400KV变压器1台，施工用电通过变压器380V下线，经动力、照明总配电柜分配后引至各分配电箱。施工用电采用三相五线制供电系统，变压器的输出端设总控制箱，在4个路口和2个中间绿化带设6个分控制箱，通过电缆输电至各用电负荷点。由于是道路交叉口，电缆必须做好过街处理。过街电缆最好可考虑从雨水管道内敷设，实在不行就需要破开道路埋设过街护套管穿线。

为保证停电时的施工要求，本标段配备1台90KW的应急发电机组。

施工给水：主要用自来水,从附近给水总管接入。

施工排水：泥浆收集采用钢板焊接钢板池，泥浆罐车夜间运出消纳。

现场施工平面布置具体见附图2。

2.1.4.施工总体进度安排

总工期：180个日历日

计划开工日期：2015年6月1日（以监理确认开工报告的日期为准）。

计划竣工日期：2015年11月30日

2.1.5.劳动力配备

根据本工程施工特点和工期要求，我们将派遣包括行政管理人员、工程技术人员、测量试验人员、材料员、起重工、砼工、钢筋工、电工、焊工、装修工、架子工、园艺工、电气、除锈、喷漆粉刷机修工、医务后勤人员等100余人技能素质优良的施工队伍施工，视昨日为起点，视精品为合格，视市场为战场，视质量为生命，视工期为效益，在本工程建设中作出我们的奉献。参加本工程的技术、管理人员和技术工人都具备参加国家、省市重点工程建设的经验，我们完全有信心和有能力胜任此次施工任务。

施工一线工人以参加过类似工程建设的人员为主。工人的配备比例按照熟练工∶普通工为4∶6。

2.1.6机械设备配备

组织桩基钻孔施工机械、吊车、钢结构、土石方施工机械（挖掘机、推土机、振动压路机、自卸汽车、装载机）、千斤顶、钢筋加工机械设备、发电机组及装饰、绿化所用机械等多台套机械设备参加本工程的施工。

2.1.7资金投入及管理

我单位中标后，将本工程列为我单位重点工程，从公司流动资金中调拨资金作为本工程的启动资金，在工程实施过程中陆续投入，以确保一旦业主资金供应不上时确保工程顺利进行。

⑴加强制订施工计划的科学性、合理性和准确性，并根据施工计划编制资金使用计划，保证工程施工的顺利进行。

⑵加强财务制度管理。在业主指定的银行开户，接受业主和开户银行的资金管理，认真落实专款专用，杜绝资金流向本工程以外的项目，尽量减少非生产性开支。

2.2.确保安全生产施工的技术组织措施

2.2.1.安全生产目标

——杜绝重大工伤、死亡事故，杜绝重大坠落、物体打击、触电事故；

2.2.2.安全生产管理体系

①、必须建立健全各级安全生产责任制，职责明确，落实到人。

②、各项经济承包行为中有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的安全保证措施。

③、项目部与各班组之间依据有关法规签订内部安全生产协议书，做到主体合法，内容合法，程序合法，各自的权利和义务明确。

①、对新工人实施公司、项目部和班组的三级安全教育，对变换工种的工人实施新工种的安全技术教育，并及时做好记录。

②、工人熟悉本工种安全技术操作规程，掌握本工种操作技能。

编制安全防护的施工组织设计要针对工程的特点、施工方法、所用的机械、设备、电气、特殊作业、生产环境和季节影响等制订出相应的安全技术措施，审批手续齐全，有技术主管签名和技术部门盖章。

⑸、分部分项工程安全技术交底

各分部分项工程施工前对工人进行全面的针对性的安全技术交底，并履行签名手续。

各特种作业人员都按要求培训，考试合格后持证上岗，操作证不过期，名册齐全，真实无误。

①、建立各级安全检查制度，有时间、有要求，重点、危险部位明确。

②、检查记录齐全，隐患整改做到定人、定时、定措施。

班组长在班前进行上岗交底（交当天的作业环境、气候情况、主要工作内容和各个环节的操作安全要求，以及特殊工种的配合等）。上岗检查（查上岗人员的劳动防护情况，每个岗位周围作业环境是否安全无患，机构设备的安全保险装置是否完好有效，以及各类安全技术措施的落实等），并做好上岗记录。

各级管理人员，佩戴证明其身份的证卡；各类施工人员，应戴有识别标记的安全帽；遵守劳动纪律，无违章作业。

①、建立健全防火责任制，职责明确，防火安全制度齐全。

②、成立人数不少于施工总人员百分之十的义务消防队，并建立相应的活动制度。

③、建立动用明火审批制度，按规定划分级别，审批手续完善，并有监护措施。

④、重点防范部位明确，防火奖惩、火灾事故、消防器材管理记录齐全。

⑾、“六牌二图”及安全标牌

二图：施工总平面图、安全消防布置图

图牌固定设置在现场内主要进出口处，规格统一位置合理，字迹端正，线条清晰，表示明确。

②、现场有安全生产宣传牌，主要施工部位、作业点和危险区域，以及主要通道口设有醒目的有针对性的安全宣传标语或安全警告牌。

主要管理人员配备对讲机，为全面监督、高效组织施工生产创造条件。

2.2.3.安全生产保证措施

在施工过程制订针对性的安全技术措施，特别是涉河落水溺亡安全和用电安全，防止施工事故。

⑴、抓好车辆交通安全，加强对司机的教育，严禁酒后开车，违章开车，对肇事责任者，要加重处罚。

⑵、设备管理人员不得离岗，同时要经常检查各种施工机械的状况，保证施工机械不带病作业。

⑶、现场施工时，施工人员上岗一律配戴安全帽。

⑷、经常检查工地，检取朝天钉等不安全物品，以防伤人。

⑸、机械操作时注意观察四周，严防无意伤人。

⑹、施工人员进入预制场及其它施工现场必须戴安全帽。

⑺、盖板、拱板安装防备踩空失足。

⑻、施工时防止车辆倾翻，机动翻斗车严禁带人等。

⑴、对施工人员进行消防培训，使其清楚发生火灾时所应采取的程序和步骤，掌握正确的灭火方法。

⑵、确保现场配备的灭火器材在有效期内，注意日常维护，使其处于完好状态。

⑶、油漆、燃气瓶等易燃、易爆物资，应存放在专用库房内，随用随取，库房处设置醒目的禁火警示牌。库房场地均配有防爆排风扇，换气次数大于26次/时，门下方设有进风百叶以加强自然通风。

⑷、仓库内的瓶装乙炔库、油漆库和瓶装的氧气瓶，在工艺布置上，利用其它无火灾危险的库房隔开。喷漆间设有消火栓和二氧化碳灭火器。

⑸、气瓶、压缩空气储气包等压力容器存放间距不小于5米，且不得在阳光下暴晒。燃气瓶必须竖直存放，氧气瓶可横放，但要防止滚动。

⑹、易燃、易爆物质要远离焊接、切割作业区或火源。

⑺、禁止交叉使用氧气瓶和燃气瓶的橡皮管。

⑻、在高处焊接作业时，不许将剩余的焊条头乱扔，以免伤人。

⑼、在焊接和切割作业过程中和结束后，应认真检查是否遗留火种。

⑽、压力容器严格按照《防腐施工安全生产规范》中压力容器的操作维护要求进行操作维护，杜绝违章操作。

⑴、在2米以上高度作业时，必须按“高空作业安全规程”作业。应采取安全防护措施。在梁上、桥上高空作业要戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。

⑵、安全爬梯使用前要进行安全检查，保证结构可靠，状况良好。使用时要按1：4的斜度放置管井降水施工工艺，并固定上下端。

⑶、高空作业人员必须配备和正确使用安全带和安全绳。安全带和安全绳应无磨损、断股、变质，钩挂有效。

⑷、遇雨雪天气或六级以上大风天气，应停止高空作业。

⑸、传递物件不得抛掷，有可能坠落的物料应拆除或固定，防止跌落。

⑹、高空作业时，避免在其下层进行低空作业。如不能避免时，中间耍加设防护隔离设施。

⑺、所有工具苏Ｊ９８０１ 倒置式屋面保温构造图（挤塑聚苯乙烯保温隔热板）.pdf，使用后都要放在安全位置，以免掉下伤人。