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互通立交桥现浇连续箱梁施工方案

6．施工及环境控制目标 4

10．预应力筋的布设 11

T／CECS 642-2019 建筑用碳纤维发热线地面辐射供暖系统应用技术规程.pdf12．劳动力配备及施工机械配备 16

13．工程质量保证措施 16

14.确保工程安全措施 17

15．环境保护及文明施工 18

16．冬、雨季施工保证措施 19

17．工期保证措施 20

（1）武黄公路鄂州互通连接公路招标文件

（13）《公路工程竣（交）工验收办法》（交通部2004年第3号令）

武黄公路鄂州互通连接公路施工范围内的K4+171.8跨线桥、A、B匝道桥，E、F、G、H、I、J匝道桥的上部现浇梁施工。

鄂州至铁山方向主线采用直线设计，双向8车道标准，主线路基标准宽度为25m。主线内跨线桥中心桩号为K4+171.8，该桥依次跨越兴业大道、鄂州互通C匝道、武黄高速、鄂州互通D匝道，正交布置。全桥共6联，其中第四联为钢箱梁，其余为现浇混凝土连续箱梁。桥跨布置为4*24+3*24+3*24+（26+42+26）+3*24+3*24，桥梁长度为484.08m。

A、B匝道匝道设计结构形式基本相同，仅方向相反，采用单出入口双车道。设计速度为40km/h～60km/h。单车道路基标准宽度为8.5m,双车道路基标准宽度为10.5m。A匝道桥依次跨越兴业大道、C匝道、武黄高速、D匝道，在第三联、第五联分叉与E匝道桥、G匝道桥相接。本桥中心桩号AK0+358.8，桥面宽度为10.5m。桥梁上部结构为4*24+3*24+3*24+（26+42+26）+3*24+3*24连续现浇箱梁，其中第四联为钢箱梁。下部构造采用柱式墩桩基础和肋板台桩基。B匝道桥与A匝道桥方向相反，依次跨越D匝道、武黄高速、C匝道、兴业大道。在第二联、第四联分叉与F匝道桥、H匝道桥相接。本桥中心桩号BK0+486.6，桥面宽度为10.5m。桥梁上部结构为4*24+3*24+3*24+（26+42+26）+3*24+3*24连续现浇箱梁，其中第三联为钢箱梁。下部构造采用柱式墩桩基础和肋板台桩基。

E匝道、H匝道上部结构布置为4*18+4*18m,F匝道孔跨布置为4*18+3*18m，G匝道孔跨布置为4*18m，下部构造均采用柱式墩桩基础和肋板台桩基。其中E、F匝道为左偏曲线桥，中心桩号分别为EK0+271.903、FK0+104.129。G、H匝道为右偏曲线桥，中心桩号分别为EK0+271.903、FK0+104.129。

I匝道桥跨越兴业大道，中心桩号为IK0+233,桥面宽度10.5米，桥梁上部构造为3*24+25+32+25+3*24m现浇箱梁，下部构造采用柱式墩桩基础和肋板台桩基。J匝道桥跨越兴业大道，中心桩号为JK0+357，桥面宽度10.5m，桥梁上部构造为8*24m现浇箱梁，下部构造采用柱式墩桩基础和肋板台基础。

⑶道路宽度：主线路基标准宽度为25m，匝道单车道路基标准宽度为8.5m,双车道路基标准宽度为10.5m。

——确保鄂州市优质工程和业主满意工程

——本项目工程质量争创省优、国优

——以人为本，在生产管理过程中保护所有相关方的健康安全，减少和避免伤害，体现人文关怀，彰显生命价值；

——确保施工期间，地方交叉道路的行车安全；

——杜绝重大工伤、死亡事故，杜绝重大交通事故；

—一般事故率控制在3‰以内。

6．施工及环境控制目标

——达到鄂州市文明样板工地标准，创部优、争国优。

现浇梁下部支架搭设及预压在另外方案论述，本方案从模板安装开始论述。

本工程现浇梁全部采用优质竹胶板作为模板，加强肋采用10mm*10mm枋木。

木模板安装顺序为安装支座→底模及外侧模、翼缘底模→底板、腹板钢筋绑扎完后安装内模→顶板钢筋→封端模。

以调整好的底模作为依据来安装箱梁腹板模板架及腹板模板。腹板模板安装完毕后，底、腹板钢筋和波纹管安装完毕后以腹板架为依据安装翼缘板木板。内模在绑扎完底板和腹板钢筋后安装，内模及支架先期拼装完毕。安装内模时先将预制好的8cm*8cm*22.5cm的C50混凝土垫块按照内模支架的上下支撑杆的位置摆放好，再将拼装好的内模放在混凝土垫块上，最后锁紧横向连接支撑杆。模板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，工人配合调整至准确位置。模板位置调整到位后，按照设计要求，腹板位置间隔2.0m预留通风孔，底板靠近梁端预留泄水孔，采用PVC管成孔。

根据设计要求，侧模、翼模在张拉前拆除，底模待张拉、灌浆完毕后砼强度达到设计强度的100%且养护时间不少于7天后方可拆除。当砼强度达到设计值的60%时开始拆除侧模、翼模，用吊车配合拆除，在箱梁顶部设置手拉葫芦，从箱梁边缘将模板拉至箱梁顶部。

8.1钢筋焊接质量要求

每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。

每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，正式进行焊接。

每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：

接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。

钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。

接头弯折的角度不得大于3°。

接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。

当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。

在同条件下(指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批(一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算)，从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。

(1)钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1.0m范围矢高不超过4mm。用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；Ⅱ级钢筋不得超过1%。

(2)钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

(3)钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差±5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。

8.3.1钢筋绑扎施工流程

外侧模安装定位后绑扎底腹板→布设预应力筋管道→安装内模定位→安装端模→绑扎顶板钢筋→埋设桥面附属设施预埋件。

8.3.2钢筋绑扎及接头技术要求

(1)梁体钢筋绑扎要求

钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。

(2)钢筋的绑扎接头规定

预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差

距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

底板钢筋间距及位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计值偏差

8.3.3保护层垫块技术要求

在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块且强度等级等同与梁体强度（工字型或锥形），其抗压强度≥50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。

8.3.4预留预应力孔道

（1）孔道安装前的准备

预应力孔道采用镀锌金属波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用连接管接长，防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位钢筋网设置间距直线段60cm，管道转折点处加密至30cm，定位网钢筋采用Φ8mm的Q235光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管2～3mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。

（2）孔道安装的技术要求及注意事项

波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是调整普通钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。

本工程现浇梁砼采用标号为C50。采用拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整施工配合比。书面通知搅拌站，挂牌生产。

混凝土水平运输采用8m3或6m3混凝土罐车运送。

采用臂长满足要求的汽车输送泵输送入模。

泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循JGJ/T3064的规定。

混凝土模板温度控制在5～30℃（每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度为5～30℃（每批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量控制在2%～4%（每批不大于50m3测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于50m3测一次。

梁体浇筑时由两中墩布置两个浇筑点，采用对称浇筑。混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层的方式连续浇筑，先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行。

按图纸设计段落进行浇筑，每段浇筑时对称匀速进行。

先浇筑一部分腹板区及腹板与底板结合处→再浇筑底板区→浇筑剩余腹板区→浇筑顶板区→表面收浆抹面。

浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆抹面。

梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实。

浇筑过程中注意加强箱梁端头（尤其是张拉端）、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。

桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。

(2)混凝土振捣注意事项

A、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角、锚槽部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。

B、以插入式振捣器振捣。要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。

C、振捣时严禁碰撞模板及预埋件。

混凝土浇筑完毕，立即进行潮湿养护，根据养护期间大气温度及湿度按照规范要求确定潮湿养护天数。定期对梁体进行撒水，保证混凝土表面潮湿，防止出现裂纹。

按照规范要求制作混凝土养护试件，同条件养护试件涉及到初张拉及终张拉混凝土强度及弹性模量的确定，必须保护好同养试件，并确保同条件养护。

9.6混凝土灌筑注意事项

(1)梁体砼采用C50砼，砼由商混站供应，砼运输车运输，用砼输送泵进行浇筑。按纵向分段水平分层浇筑砼，每层砼厚25～35cm，顶板厚40cm可以不分层浇筑但是必须加强振捣工作。

(2)为了防止浇筑腹板时，砼从底板处上翻，底板砼浇筑完后在其顶面加铺模板并加压。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时减慢振捣速度，确保振捣质量。

(3)混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与金属波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，金属波纹管内放入硬PVC管，防止波纹管碰撞变形；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采取措施处理。

(4)梁体砼一次浇筑成功，并在初始浇筑的砼终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。砼浇筑完成终凝后,在砼表面覆盖土工布采用洒水或草垫子覆盖养护，养护时间不少于7天。

(5)必须严格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整，并掺用适量的减水剂和缓凝剂。

(6)严格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部浇筑，振捣采用φ50mm插入式振捣棒均匀振捣。

配套千斤顶采用YCW400型，在箱梁两侧对称张拉。

10.2预应力筋的定位

纵向预应力筋采用两端同时张拉,为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取在波纹管中穿入塑料管，浇筑砼过程中来回抽动，防止漏浆凝固。为此，在混凝土浇注前预应力筋管道采用φ8的Q235钢筋网定位,对于纵横向预应力筋管道定位钢筋网直线段每隔1m设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为500mm。若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先调整普通钢筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽,截断后应预留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体;锚后加强钢筋网采用12HRB335,按100*100mm布置,沿纵向钢束方向间距为100mm,与喇叭口中心线垂直设置3排；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待混凝土终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和破损。

10.3预应力筋的安装

预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm；钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉；严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。

本工程现浇梁钢束采用3t卷扬机牵引穿束。

将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。

A、穿束时避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。

B、当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。

C、穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。

（1）设备配置及性能指标

油压表检定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。

千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5min，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。千斤顶校正采用顶压机校正法。千斤顶校正系数K小于1.05时,则按实际数采用；如校正系数大于1.05,则该千斤顶不得使用，重新检修并校正。

预应力张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100％进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。

10.4梁体张拉操作工艺

张拉顺序及原则：先外后内，以梁中线为对称轴两侧对称进行，最大不平衡束为1束。

两端同时张拉工艺流程：0→初始应力→控制张拉力（持荷5分钟）→一端卸压自锚→另一端卸压自锚→卸工具锚和千斤顶。

张拉锚具按装程序：安装工作锚→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记→张拉

预应力张拉:预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷5分钟，一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值≤6mm，卸下千斤顶;另一端千斤顶补足拉力后，缓慢回油锚固，弹性回缩≤6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。

张拉锚具按装程序：安装工作锚→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记→张拉

预应张拉:预应力张拉单端交错进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，伸长量与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷5分钟，千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值≤6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。

(1)在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。

(2)滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重新张拉。

(3)如果发生在割丝后，可用砂轮缓慢切割一端锚环，然后换束重新张拉。

(4)张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾3～4cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。

(5)张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。

(1)每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。

(2)因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。

(3)锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。

(4)钢绞线回缩量控制在6mm以内。

A、箱梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺。

清除管道内杂物及积水→用水泥砂浆密封锚具→清理锚垫板上的灌浆孔→确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头→搅拌水泥浆→抽真空→灌浆泵灌浆→出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀→灌浆泵保压→关闭灌浆泵及灌浆端阀门→拆卸外接管路、灌浆泵→浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。

(1)确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。

(3)启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm×2.5mm。

(4)启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.5～0.6MPa，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。

(5)浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。

箱梁终张拉后，在3d内进行封锚。封锚采用强度等级不低于C50无收缩混凝土进行填塞。

锚具穴槽表面凿毛处理→锚具防水处理→安装封锚钢筋→填塞混凝土→混凝土养护→对新旧混凝土结合部进行防水处理。

12．劳动力配备及施工机械配备

转运现场物料，配合现场专业工人

钢筋笼、钢绞线制作安装

箱梁外模、内模安装、拆除

箱梁砼浇筑、振捣、养护等

12.2主要施工机械计划

150×150×150

13．工程质量保证措施

(2)强化各级人员的质量意识，明确“以质量求生存，以技术求发展，以管理求效益”的企业管理方针，坚持质量第一的原则。

(3)在施工过程中实行工序把关，过程控制的质量管理制度。每项工序之间实行登记交接制度，分项工程先进行自检和复检后，最后经质量检查人员验收方可进行下一道工序。

(4)建立质量岗位责任制，实行奖惩制度，提高各级施工人员对工程质量管理的积极性。

(5)在质量管理中执行“三检制”，服从和接受监理工程师的监督检查和质量指导，形成良好协作气氛，共同搞好工程质量。

(6)强化质量管理手段，配备必要的仪器和试验设备，保证计量检验精度。

(7)实行技术交底制度，使操作人员掌握设计要点，技术标准，施工工艺及注意事项。

按设计要求或现行的质量评定标准执行：

孔深允许误差≥50mm

孔径允许误差：不小于设计桩径

桩位允许误差≤群桩100mm；单桩50mm

14.确保工程安全措施

(1)认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，坚持管生产必须管安全的原则。

(2)强化职工和操作人员的安全意识教育，认真学习有关安全法及操作规程，做到人人关心安全技术，狠抓安全隐患处理，切实把事故消灭在萌芽状态。

(3)严格劳动纪律，禁止违章作业和无证操作。施工人员必须严格强化岗位现任和安全生产制度的执行。

(5)建立健全施工机械操作，检查保养及维修制度，并且定期检查。严禁设备带病工作，进入现场必须配戴安全帽，工地设置安全标示牌。

(6)配齐现场安全防护措施DB37／T 3262-2018标准下载，对裸露的传动系统和危险部位必须设置防护栏杆和防护罩。

(7)经常检查用电系统，搞好用电管理，杜绝事故发生。现场施工用电设备，严格执行“一机一闸一保险”制，按规范程序操作。

(8)定期检查钻机和浇注机械有无松动、变形，卷扬机钢丝绳磨损程度，在吊装、搬迁时做到有专人负责指挥。

(9)在夜间进行施工时，应配置足够的照明设备照明。

15．环境保护及文明施工

为保护施工环境，防止施工过程中产生污染源，我部将加强对施工现场环境保护工作，严格执行《环境保护法》的规定和要求，积极维护清洁适宜的生活和劳动环境，最大限度地减少和杜绝施工对周围环境的影响，特制订如下措施：

(1)工区办公室负责施工环境保护工作，进场后与政府环保机构及时取得联系了解本地区环保法规和对土建施工环境保护的要求，签订有关协议钢结构施工组织设计（114P），制订具体报审办法。

(2)严格遵守合同中对施工环境保护的要求，任何时间均接受监理工程师、业主、政府环保机构工作人员的监督和检查，执行其对环保工作的具体要求和安排。

(3)遵守国家有关环境保护的法律、法规，采取措施控制施工现场的各种粉尘、废气、废水、固体废弃物以及噪声、振动对环境的污染和危害。