施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

本工程为唐山兴隆钢铁有限公司架空氮气管道及支架的制作和安装。

现行国家有关施工及验收规范、结构规范：

《建筑施工安全检查标准》JGJ59－99

gbj7-89标准下载《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80－91

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345

三施工（管理）组织机构

本工程施工工期为一个月

五、施工准备及各项资源需用量计划

1.1组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更签证手续。

1.2根据图纸，提出材料计划，做好施工预算和技术交底工作。

1.3对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。

1.4在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。

1.5所有的计量和试验器具按规定的时间经过标定。装配用钢卷尺必须经具有CMA资质的检测单位校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。

2.各项资源需要量计划

80mm厚2500mm宽

2.3测量仪器设备计划

管材、钢板材质均为Q235B，无缝钢管材质为20#，其化学性能和力学性能应符合现行国家产品标准和设计要求。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，并应有抗拉、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格证。

1.1钢材的数量、品种应与定货合同相符。

1.2钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。从中间材料商购买材料，一定要求材料供应商出示材料质量证明单和出厂合格证。

1.3钢材进厂应核对规格尺寸，各类原材料的允许偏差参照相关国家标准进行检查，杜绝超差材料进入下道工序。

⑴钢材进厂应对表面质量进行检查。其表面不允许有结疤、裂纹、折叠、分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。

⑵钢材进厂后一定要按规范要求分批号进行材料的复验，主要是做物理性能和化学成份的检验，验证其是否符合国家标准，防止钢构件出现层状撕裂的状况。

⑴各种材料经检验合格后，应按规范要求填写材料进场报验记录，并上报监理。

⑵经验收或复验合格的钢材入库时应进行登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号及工程项目名称。钢材表面应做好标识，按品种、牌号、规格分类存放。

⑶钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材的牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。

⑷不得自行材料代用，材料代用应有完整的材料代用手续，并经甲方、监理和设计的同意后方可代用。

3.1切割前，应将钢材表面切割区区域内的铁锈、油污等清理干净。切割后，切割面上的氧化铁、毛刺等必须用磨光机打磨干净，割纹深度≥1mm时要焊补修磨。

3.2卷制管道用的钢板及异形钢板均采用自动或半自动切割机下料。连接板、立筋板、柱脚板用剪板机或半自动切割机下料。控制长度时，宽度公差在±2mm以内，切割面平面度为0.05t，且不大于2mm，割纹深度为0.3mm，局部缺口深度为1mm。板材切割余量、允许偏差及机械剪切允许偏差分别见下表：

气割的允许偏差（mm）

0.05t，且不大于2.0

机械剪切的允许偏差（mm）

3.3对超差的切割料采用机械和火焰矫正方法使其达到允许偏差以内。

4.1采用自动或半自动方法切割的母材边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205—2001规范规定的要求（如下表）。

边缘加工的允许偏差（mm）

l／3000，且不应大于2.0

0.025t，且不应大于0.5

管道坡口加工均采用机械法，切口端面切斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3㎜，可用角尺检查其偏差，如下图所示：

4.2板材及型钢拼接上下翼缘板采用单面V型60°±2坡口。型钢接头坡口角度（型钢翼、腹板厚度在14㎜以下）为35°单面坡口，钝边为1㎜；厚度在14㎜以上为双面X型坡口，钝边1㎜。管道坡口均为30°正负偏差不大于5°。若型钢材料长度不够，需要拼接时采用Z型接法，上下翼板与腹板焊缝至少错开200mm，拼接长度不得小于600mm；钢板之间的拼接长度不得小于300㎜。

4.3被焊接区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物。切割后必须用磨光机打磨，割纹深度深度不得大于0.3mm。坡口加工后需报验后才能进行下道工序的制作。

5.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。连接表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可履盖。

5.2组装用的平台应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。

5.3构件组装要按照工艺流程进行，焊缝两侧100mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

5.4装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

5.5构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

5.6钢构件组装连接的允许偏差

焊接连接组装的允许偏差（mm）

t/10且不大于3.0

b/100且不大于2.0

b/200且不大于3.0

钢材矫正后允许偏差（mm）

双肢栓接角钢的角度不得大于90

钢管构件外形尺寸的允许偏差

d/500,且不应大于5.0

d/500,且不应大于3.0

l/1500,且不应大于5.0

用拉线、吊线和钢尺检查

t/10,且不应大于3.0

6.1.1焊工必须经过指定的焊工考试规则考试合格，并取得相关部门认可颁发的“资格等级”合格证，才能上岗操作。

6.1.2使用E4303型Φ4焊条时，应将焊接材料存放在通风干燥的仓库内，以防受潮变质确保供应合格的焊接材料。发现药皮脱落、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。焊条烘干温度为150～200℃，烘干后应随即放置于保温筒内保温；在常温下使用，一般控制在3小时内，超过时间应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过两次。

6.1.4焊接开始前，应复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符要求，应予修整，合格后方可施焊。焊后将焊缝边缘清理打磨平整，进行焊缝外观检查。

6.2.1施焊前焊前需检查坡口、组装间隙是否符合要求，将焊缝周围油污、锈物等杂物清理干净，各种构件校正好之后方可施焊。

6.2.2对接接头、自动焊角接接头、及要求全熔透的焊缝，应在焊道的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。埋弧焊的引板引出焊缝长度应大于50mm，焊后用气割切除引板，并修磨平整。

6.2.3焊接采用手工电弧焊时，采用E4303型焊条连续焊接。焊接宜用小直径（2.5～3.2mm）焊条，采用较小的电流焊接，防止发生咬肉、烧穿、夹渣等缺陷。

6.2.4引弧应在焊道处，不得擦伤母材。

6.2.5焊接时的起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

6.2.6本工程中接头及其他拼接焊缝及要求等强连接的坡口焊缝必须符合二级焊缝标准要求，并在焊缝冷却到环境温度时开始探伤。（二级焊缝应进行抽检，抽检比例不小于10℅）。角焊缝质量等级及外观检查应符合规范三级质量标准要求。采用连续焊接，焊脚高度不小于被焊件的最小厚度。

6.2.7雨天天气时不得露天焊接。在四级以上风力下焊接，应采取防风措施。

6.2.8手工电弧焊焊缝缺陷原因及防止措施表

焊条未烘干或烘干温度、时间不足；焊口潮湿、有锈、油污等；弧长太大、电压过高

按焊条使用说明的要求烘干用钢丝刷和布清理干净，必要时用火焰烤减小弧长

电流太小、熔池温度不够，渣不宜浮出

7.1所有管道、支架均要求喷砂除锈，除锈质量等级达到<<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/TB8932）中的Sa2.5级标准，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑，大部分表面呈现出金属色泽。

7.2冷空气管道刷红丹漆两遍，涂银粉漆；外包扎热空气管道刷红丹漆两遍；煤气管道刷红丹漆两遍，涂以面漆。管道涂色安装厂方要求，在管道试压合格后进行。支架刷漆未定。

7.3刷漆之前，应将构件上的毛刺、飞溅、油漆等杂物清理干净。

7.4涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料说明书的要求，环境温度宜在5～38℃之间，并严格按照规范施工。涂装时构件表面不应有结露，涂装后4h内应保护免受雨雪淋。

7.5除锈后，在4小时内应涂刷首道底漆，涂层与涂层之间的间隔时间，应以先涂装的涂层达到表干后才进行下一层的涂装，一般涂层的间隔时间不少于4h。涂装底漆前，金属表面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂时，原涂层上不得有灰尘污垢。

7.6每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷，用漆膜测厚仪测量的平均厚度应达到规定的要求。

为保证精度，我们制作了专门的曲率样板。

8.1加工工艺流程：材料验收→号料→下料→调直加工→卷制（调整）→对接（环缝焊接）→校正打磨→除锈油漆→成品检验→编号→待运。

8.2.1按1~5条要求进行号料、下料，预留加工余量。

8.2.2下料完成后进入卷制工序，使用卷板机卷制，进入卷制工序前应认真测量每一段料的几何尺寸并做好自检记录，卷制前应将氧化铁渣及附着物清理干净，以避免损伤设备及钢板留下压痕。

8.2.3卷制送料时钢板两端应与卷板机下辊平行，防止扭曲。卷制时上辊应徐徐下压，不可求速，防止过卷。

8.2.4卷制时要掌握“宁欠勿过”的原则。

8.2.5根据曲率半径不同，不同直径的管子要分别制作不同的曲率样板，如下：

9.1根据曲率半径不同，内外环托梁、内外环槽钢分别制作不同的胎具，胎具形式如下：

9.2在胎具上，再利用火焰调整和机械校正相结合的方式进行多次调

10.1对于大管径的构件需设置十字撑，如下图所示：

10.2构件堆放场地应平整、坚实，排水良好，并以实际摆放方式放置，以防止侧向刚度差而产生下挠或扭曲；垫点应合理，应用垫木支撑垫稳。

10.3钢构件起吊、运输、堆放过程中，绑扎吊索与钢构件之间应垫以木板、麻袋、轮胎保护，防止损伤棱角；钢构件上不得随意开孔或切断任何杆件，不得遭受冲击。

10.4有孔板形连接件可穿长螺栓或用铁丝捆好；较小零件应涂底漆，装在一起并垫起，以防锈蚀、失散和变形。

11.1构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。

11.2在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。

11.3搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。

11.4.装车应尽量将同一区域的构件装在一起，将同一区域的小构件用铁丝和棉毡打包在一起。

11.5待运构件堆放需平整稳妥垫实，搁置在干燥、无积水处。

11.6相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。

11.7装车时，必须有专人监管，清点上车的柱号及打包件号，并办好移交或交接手续。

11.8车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止构件之间的滑动碰撞。

11.9运输采用半挂汽车运输，根据施工进度不间断进行，以保证工地现场的安装需要。

1.1准备施工设备、机具，并确定设备、工具现场设置方案。

1.2编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。

1.3检查钢构件：安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内彩钢板施工方案，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在靠近安装位置，以保证安装的便利。

1.4基础复查：对基础定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置和伸出长度进行检查，符合设计要求合格后进行交接手续。

1.6确定运输线路，清理现场。

2.1基础验收及垫板设置：安装时，根据支架和基础的实际尺寸，准确调整基础垫板的厚度。装设垫板时，垫板部位凿平并清理干净，垫板用水准仪找平使标高一致，垫板垫在地脚螺栓内侧，每叠垫板不超过3块。

2.2支架起吊时，吊点应选择支架顶下面，用12㎜钢板制作吊鼻，钢丝绳选用15.5㎜，绳长4m，2根。

2.3安装就位后应进行矫正，矫正内容包括支架的标高、平面位置及垂直度：

①标高的找正：首先用水准仪测定支架基础标高，通过加设垫板确保土建基础找平山东济南滑坡治理-注浆加固施工组织设计，基础找平后依据图纸要求尺寸确定支架的标高。