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石油化工建设安装工艺管道安装施工方案

延长石油中煤*******有限公司

********化工项目

JB／T 8603.3-2019 重型回转工作台 第3部分：技术条件.pdf30万吨/年聚丙烯（一线）装置

工艺管道安装工程施工方案

中国***********有限公司

1. 目的及适用范围 3

6. 管道施工相关要求 5

7. 主要施工顺序 10

8. 施工操作步骤详细说明 11

9. 文明施工及安装施工后的物项保护措施 22

10. 施工安全措施 22

本方案叙述30万吨/年聚丙烯（一线）装置工艺管道安装工程。为保证管道各系统的施工质量，规范其管道在现场安装工序，特编制本方案。

工艺管道安装工程的管道主要分布在以下系统中：聚合区催化剂制备单元、聚合区公用设施单元、聚合区低压排放单元、聚合区干燥单元、聚合区干燥气洗涤单元、聚合区环管反应单元、聚合区制冷和丙烯保安精致单元、聚合区丙烯进料单元、聚合区丙烯洗涤单元、聚合区管廊、掺混料仓、烷基铝配置、挤压造粒厂房、聚丙烯一线装置街区管廊。以及PP1系统中的其他部分的管道，如：阀门室、废水池。

管径范围主要从1/4″～36″,管道材质主要有碳钢（GB/T816320、GB/T816320、20（GALV）、L245）、不锈钢(06Cr19Ni10(0Cr18Ni9)、904L)、低温钢（A333GR6、A671GRCC60）；

为保证施工的质量得到有效控制，项目质量建立如下质量保证机构，由技术经理主管质量及质保工作，下设专业质检员，与专业工程师在日常工作中对专业内工作进行检查，以保证施工质量。

4.13中国石化工程建设公司的相关设计图纸资料

从事本工程的工作人员，应是有经验的技术工人；焊工经过相应技术培训且都进行技术安全教育，并通过现场项目规定的考试取得合格证书后方可上岗作业。其他特殊工种作业的工作人员亦须经过相应技术培训、安全教育并取得相应资格证书或操作证。防腐、安装工作进行前要按照监理、总包要求做好详细的技术交底工作。

管道的现场安装前，必须具备有效的可适用的技术文件，它包括：

5.2.1施工方案《工艺管道安装工程施工方案》、《管道焊接施工方案》已经批复并发布执行；

5.2.2相应材质的焊接工艺评定已评定合格，且有相应的工艺卡；

5.2.3《材料标识移植方案》已经批复并发布执行；

5.2.4用于施工的管道平面布置图、剖面图、等轴图、流程图、管道支架布置图、管道支架组装图等；施工图纸已经会审，审图中发现的问题在图纸会审时已经全部澄清。

5.2.5各种部件加工图、非标管道管件图集齐全；

5.2.6安装所需的技术条件、验收标准和标准图集；

5.2.7施工所涉及的各种检查和试验记录（报告）。

5.3.1管道安装所需的管子、管件及管道附件和阀门在使用前必须具有制造厂的合格证书及质量证明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准；并及时报验，报验合格后方可使用；

5.3.2管道安装所需物项（包括喷砂、防腐完成的管道材料）需满足施工和HSE要求，需要报验的，要完成向SEI的报验，并具有相应的验收记录（报告）；

5.3.3管子、管件、管道附件和阀门在使用前，应按照设计要求核对其规格、材质、技术参数、炉批号及验收编号；

5.3.4管子、管件、管道附件和阀门在使用前，应进行外观检查，满足要求方可使用。其表面要求见下文管道技术要求6.1部分

5.4设备、工机具及其他材料

5.4.1现场专用安装施工工具及其他材料应于施工前备齐；如：焊条烘干箱、焊条筒、氩气、焊材等。焊材报验合格后方可使用。

5.4.2施工所需机械设备及工机具已具备且经过标定合格并在有效期内，并处于良好的工作状态。

5.5施工条件及环境条件

5.5.1与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求；管架安装（结构）已经完成，交付管道安装前应做好工序交接卡（或有相应的交接手续）。脚手架搭设应按照相关要求完成报验方可施工。

5.5.2与管道相连接的设备找正合格、固定完毕；

5.5.3必须在管道安装前完成的有关工序如清理、清洁等工作已经进行完毕；

5.5.4施工运输、吊装车辆通道应畅通无阻，车辆站位满足施工要求，安装区域已清理整洁，临时照明、临时用电可投入使用。确保能够连续作业。

以上的基本施工条件必须全部满足具备后方可开工。

6.1.1管道组成件必须具有质量证明文件并应有批号，质量证明文件的性能数据应符合国家现行标准和设计文件规定。质量证明文件应核查：制造厂名称、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉批号、交货状态、重量、名称、规格、质量等级、产品标准和订货合同、技术质量检查部门印章、质量文件签发日期或发货日期。

6.1.2实物标识与质量证明文件相符。管子应按同炉号、同批号及同交货状态核查其质量证明文件和管子的规格、数量、标志。

6.1.4对领取的管道材料在使用之前应严格对其规格、材质、型号进行外观检查。

6.1.5管材表面质量应达到：

6.1.5.1内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予以清除，清除后壁厚不得少于设计壁厚的90％，且不小于设计文件规定的负偏差。

6.1.5.2清洁无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱纹有杂物、粘砂、油污、和腐蚀及尖锐划痕等缺陷。

6.1.6管道组成件检验：

6.1.6.1管件表面应光滑，表面不得有裂纹、氧化皮等缺陷，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未融合、未焊透、咬边等缺陷。

6.1.6.2法兰应有标准编号、规格、材质、压力等级标识并与质量证明文件相符，密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向划痕；若为螺纹法兰，则螺纹部分应完整无损伤；凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不低于凹槽深度。

6.1.6.3螺栓与螺母螺纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，应无松动或卡涩现象。

6.1.6.4垫片应进行抽样检查验收，每批不得少于1件，且缠绕垫片不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；金属垫片加工的尺寸、精度、光洁度应符合设计文件要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷；非金属材料垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。

6.1.7.1核对产品的质量证明文件。

6.1.7.2阀体应有制造厂铭牌，铭牌上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称直径、产品编号标识。

6.1.7.3阀门不得有损伤、缺件、锈蚀现象。阀体表面应平整光滑、无裂纹、缩孔、粘砂、疏松、夹层、重皮等缺陷。

6.1.7.4安全阀应按设计文件规定的阀门规格书要求验收，安全阀的铭牌、标志、铅封、出厂资料及质量证明文件应符合国家现行有关规定。

6.1.7.5疏水阀可在系统运行时进行检查，疏水后阀门应关闭且无漏气；双金属片式疏水阀应在额定的工作温度范围内动作。

6.1.7.6设计文件要求做低温试验密封试验的阀门，质量证明文件应有低温密封试验结果。

6.2二级库的设置及材料的领取、存放

6.2.1管道材料二级库应放置货架，规范材料摆放；焊接材料库房内应设置控制温度和湿度的设备，并应设专人进行管理。

6.2.2按管道材料备料计划领取的碳钢管材先运至设置在中核五生产临设的喷砂场地进行喷砂防腐，并按标识规定做好管材的标识。

6.2.4不锈钢管材及管件应与碳钢材料分开摆放，采取防渗碳措施。且保持材料堆放场地清洁。

6.2.5室外保存的管材应储存在较高位置，并用木方支垫好。

6.2.7多种管材、管件要有明显标识，对要求涂色标的管材、管件，要按照规定执行。对无标识或标识不清的管材、管件严禁使用。

6.2.8对于不锈钢管件及重要的管配件，材料领取后应放置在材料二级库，并按规格型号、材质摆放在货架上，发放时应核对好材料信息后再进行发放。

6.2.9阀门在阀门试压间及二级库的摆放应整齐，标识完整。

6.2.10焊材：各种焊接材料必须分类按牌号堆放，并有明显标记；焊材的烘干、保温、发放应有相应的记录。

6.3原则上管径大于24″的气体管线，不做在线水压试验。

6.4酸、碱液管道在通道上方的连接法兰，增加防护罩。

6.5公共物料软管站的管道自右至左排列顺序为氮气、空气、蒸汽和水。在公共物料软管站旁边的合适位置均应设置一个管软管的支架。

6.6所有节流元件如孔板或流量元件组装时用临时管件代替，待完成压力试验及管线清洗之后再安装。

6.7安装球阀、截止阀、止回阀和调节阀时应注意按流向标记，球阀应按统一的安装方向安装。泵出口止回阀的旁通线上的阀门，如果是止回阀，其流向应该与止回阀流向相反。

6.8排放污水的管道，即流程图中注明去漏斗的管道，其末端应排放到漏斗上方，应根据地下管线的施工位置，现场调整排放管道末端的位置。

6.9对大气排放的安全阀管道，在安全阀出口处的低点，应加直径9mm的泪孔。

6.10部分坡度管线的局部水平段距离比较短，单线图上没有表示坡度，施工时按照PID的要求坡向施工，不可以反向坡度。

6.11Y型过滤器安装在水平管段时，应保证检修抽芯空间，可以采用旋转倾角的方式增加空间，但是不可以完全水平安装。对于直通型T型过滤器，滤芯所在支管应与地面成30°～45°夹角。

6.12施工时注意保护管内清洁度，防止焊渣、异物进入管道内，特别是氢气管道。

6.13夹套管施工注意事项：

6.13.2内套管尽量避免焊缝，因此在管道切割下料时要慎重，如有焊缝须经试压或无损探伤检查合格。

6.13.3外管段制作时，应比相应的内管段短50～100mm，以方便内管的各项检测和试验。外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。

6.13.4套管与主管间隙应均匀，并按设计要求焊接支撑块（定位板），材料采用3mm厚不锈钢，其间距当设计无具体规定时，支撑块与弯管起弯点的距离为0.5～1.2米，直管段上固定间距为3～5米。

6.13.5夹套内管施工完毕外套封闭前，其内管的焊缝需经过相应的检验且合格。

6.14蒸汽伴热管注意事项：

6.14.1蒸汽伴热站及凝液回收站位置布置合理，分配出去和回收管线伴热管线集中布置，整齐美观。

6.14.2伴热管应与主管平行安装。当一根主管有多根伴热管伴热时，伴热管之间相对位置应固定。

6.14.2水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管应均匀颁布在主管周围。伴热管应采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定。

6.14.3设计不允许与主管直接接触的伴热管，伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离宜采用氯离子含量不超过50mg/kg的非金属垫或不锈钢薄板，并应采用不锈钢丝或不引起渗碳的绑扎带绑扎。

6.14.4伴热管应从被伴热管的高点引入，低点排出，避免形成凹形，而使伴热过程中出现积液堵塞现象。

6.14.5对于较长的直管伴热，伴热应每隔20米设一水平膨胀环。

6.14.6若主管为不锈钢管，伴热管与被伴热管线要进行一定的隔离。

6.14.7伴热管线施工完毕后每根伴热管所伴管线应在伴热站和凝液回收站做好标识，以免混淆。

6.14.8伴热管线施工完毕后应进行吹扫，避免堵塞。

6.15固体物料输送管道的安装：

6.15.1本装置的固体物料的输送以PK包的形式上厂商成套供货，现场组装时，应按实际误差进行调整。

6.15.2粉料和粒料输送管道间的连接、管道与设备管口之间的连接，采用管段图所示的法兰连接或软连接。淘洗部分的风管采用焊接。

6.15.3气流输送系统的法兰连接处皆应采用跨接型静电接地方式，连接形式及材料见厂商（ZEPPELIN）提供的管段图。

6.15.4此部分管道的管架材料一次支架（如U型螺栓等）由厂商提供。

6.16挤压造粒厂房内所有管道穿孔待管道安装完毕后用钢板将穿孔封闭；

6.17所有节流元件如孔板和流量元件组装时用临时管件代替，待完成压力试验及管线清洗之后再安装。

6.18挤压造粒厂房穿越屋顶的管线需要加防雨帽，穿越墙壁的排放管线需要加防鸟网。

管道安装开始的启动工作的起点先从PP1线街区管廊开始，然后向聚合区管廊展开，然后是根据施工计划安排进行装置管道的安装。施工中具体操作应注意事项如下：

8.1管道安装的一般原则

8.1.1安装前应确认预制好的碳钢管段应做好相应的刷漆防腐、不锈钢管段的焊缝表面处理已完成；

8.1.2管道支吊架的根部安装在管道安装前完成，管部支架、连接部支架随管道安装同时进行；

8.1.3管道安装按照合理的程序进行：

按照管道所在区域位置，首先安装大直径的管道，然后安装小直径的管道，最后安装各系统的排放、放空管线；

在房间内，首先安装距离天花板最近的管道，然后依次向下安装，并考虑坡度方向以确保可顺利进行疏水；

按照管道排管的里外顺序，首先安装靠近墙壁的管道，然后依次向外安装；

按照管道系统的重要性，首先安装比较重要的系统管道，然后分系统依次安装；

按照管道投用的先后顺序，先安装最早需要投用的系统，然后依次安装；

以上原则在管道安装时，需综合考虑，所有系统管道安装时一定严格按照设计图纸要求，调整好管道的坡度。

8.1.4管道安装可从锚固点或其它参考点（设备等）开始安装，安装前应检查这些点或边界线的位置；

8.1.5管道安装严格按照设计图纸进行，如发现设计图纸与现场不符等情况，应提交设计确认，未经设计许可不得随意更改；

8.1.6管子对接焊缝的位置应按照设计图纸进行，如设计无要求时，应符合下列要求：

焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于100mm，且不得小于管子外径；

管道公称直径小于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不能小于管子外径，且不小于50mm；

管道公称直径大于或等于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不小于150mm；

支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支架边缘不得小于50mm；

管子接口应避开疏、放水及仪表取源部件的开孔位置，距离开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径；

管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不能有焊缝接口；穿墙、过楼板的管道应按照设计要求加套管，当设计无要求时，穿墙套管长度不能小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面25～30mm；

卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm；

8.1.7管道连接时，不得强力组对，管道与设备相连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然进行；

8.1.8在管线上因安装仪表的取源部件、疏水管座等需要开孔时，开孔作业一定要在管道安装就位前进行；

8.1.9疏、排水管接入疏、排水母管处应按照介质流动方向稍有倾斜，不可随意变更设计，不能将不同介质或者不同压力的疏、排水管接入同一母管上；

8.1.10管道安装有间断时，应及时封闭管口，保证管道的清洁度；

8.2支吊架安装的一般原则

8.2.1支吊架与管道焊接时焊脚高度和焊缝长度应符合设计文件规定，焊缝不得有裂纹，管子表面不得有咬边缺陷；

8.2.2支吊架位置应正确，安装应牵固，管子和支承面接触应良好；

8.2.3吊杆应垂直安装，当设计文件要求偏置安装时，偏置量和偏置方向应满足设计文件的要求；

8.2.4固定支架和限位支架应按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定；

8.2.5导向或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。当设计文件要求偏置安装时，偏置量和偏置方向应满足设计文件的要求；

8.2.6弹簧架应在检验合格、验收后方可使用；弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支、吊架的限位装置，待压力试验和清洗后拆除；弹簧支架与结构梁之间的管托、支腿高度，依据高差现场调整；

8.2.7对于进行应力计算的管道应严格按原设计的管架形式、位置进行安装。如现场有特殊情况需要修改管道的支架，必须由SEI的应力工程师进行重新计算，确认后方可修改；

8.2.7气动阀门的气缸支撑方式及尺寸由现场确定；

8.2.8小管径管道无论保温与否，均可采用U型螺栓固定；但对于蒸汽、凝液等温度较高的管道，采用U型螺栓固定时，应留有适当缝隙，不可固定过紧，使管道在热膨胀时，能够滑动；

8.2.9坡度管线的支架可以采用管托调整，高度大于200mm时，可以采用型钢焊接的门型支架进行调整；

8.2.10保温管道一般采用焊接管托，对于镀锌管道、碱液管道、哈氏合金管道应用管夹型管托；

8.2.11管径≥12″的裸管不锈钢管道和管径≥16″的裸管碳钢管道，应选用垫板；

8.2.12三乙基铝和催化剂小口径管线（如1/4″和1/8″管线）需采用非标准形式管架，具体见各分区非标准管架图；

8.2.9有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行检查与调整：

活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；

固定支架是否牢固可靠；

弹簧支吊架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。支吊架安装需填写《弹簧支/吊架安装检验记录》见附表1

8.2.11支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动；

8.2.12支吊架间距、型式应严格按照设计图纸进行安装，不得随意更改；

记录文件必须整理好，便于人员填写；

检查工作区和通道的照明设施；

检查附件（消防器材等）；

在厂房内使用吊装设备的可行性确认；

最新修正文件的可用性；

施工作业及管理人员的资格认定；

检查施工设备、工机具等已标定合格并在有效期内且处于正常工作状态；

用于施工的材料均已验收合格，方可用于施工；

施工作业人员已熟悉图纸、规范、技术规格书要求且技术交底已完毕。

8.4管道零部件、预制管段的搬运

在现场管道安装前应将预制好的管道半成品、部分管道配件运到相应的施工区域；

大批量的半成品可使用车辆运输、少量的可使用平板车运输；

材料运输时要分门别类进行，碳钢与不锈钢材料做好隔离措施；

应确保运输安全，确保所运物项不受损坏;

任何管道吊装时应采用平衡点吊装法；

吊装过程中要采用尼龙吊带进行吊装，注意吊装过程中防腐层的保护。

碳钢与不锈钢分开吊装，不锈钢物项应避免与碳钢接触，以防止碳化。

运达施工现场的管道半成品和管配件应分门别类及标识分类进行摆放；

管子和管件存放点不得有易燃物品，且应远离火源；

不锈钢管道组件及支撑件不得与碳钢接触；

暂时不能安装的管子，应封闭管口；

由于现场施工区域存放场地有限，每次领料量应有计划性。

对照管道图，核对已预制管段的正确性（规格、尺寸、材质等）；

核对已预制管段的可安装性，如发现问题及时与设计沟通，由设计作出修改，绝不允许私自修改；

预制管段应按照单管图进行安装。

8.6切割下料（调整段）

管道安装前应根据设计图纸中的尺寸和现场实测尺寸，将管道预制时所预留的调整段切割下来；

如采用氧气乙炔切割，应将割口处的氧化皮、熔渣、飞溅物等清除干净且保证尺寸正确及表面平整；

对奥氏体不锈钢采用砂轮切割不锈钢管时，应选用不锈钢专用砂轮片；

高压钢管或者合金钢管采用机械法切割，当采用氧乙炔焰切割时，必须将切割表面的热影响区排除；

对接焊的坡口形式、尺寸按照相应的“焊接工艺评定”及相应的工艺卡的要求进行。管道的坡口加工可采用：砂轮切割机、角向磨光机、坡口机；

坡口内及边缘15mm内母材无裂纹、分层、夹杂、破损、毛刺等缺陷。清除坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质，保持清洁。如果需要做液体渗透。

坡口加工好后，在组对前对坡口清洁度进行检查，如果发现管段部分脏污，必须采取清洁措施，必要时，在待焊表面作抛光处理。

焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直到发出金属光泽。

焊件组对时应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下表要求(t为组对部件的厚度，单位mm)：

不能背面定位的接头表b

不同厚度焊件组对时，其厚度差应按照设计要求处理，如设计无要求时应按照下列方法处理：

内壁尺寸不相等而外壁齐平时，按照图一中的a形式加工；

外壁尺寸不相等而内壁齐平时，按照图一中的b形式加工；

内、外壁尺寸均不相等时，按照图一中的c形式加工；

焊件壁厚不相等，且厚度差超过5mm，可在不影响焊缝强度的情况下，按照图一中的d形式加工。

图一：不同厚度部件对口时的处理方法

管子组对时应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差α（见图二）应为：

当管子公称通径DN＜100mm时，α≯1mm；

当管子公称通径DN≥100mm时，α≯2mm；

图二：管子焊接角变形折口偏差示意图

管子组对符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动；

根据管线的材质不同按照设计要求进行组对，不同材质管线按照各接口工艺要求进行组对。焊口组对间隙见相应的焊接工艺评定要求。焊口的局部间隙过大时，应进行修整到规定尺寸，决不允许在间隙内加填塞物；

大直径焊接钢管组对时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，并处于易检查部位；

管子组对时，不得强力组对；

对于插套管组对的技术要求

在焊接以前，插管端部和管套底部之间的间隙为1.5至5mm（最小间隙为1.5mm，在焊接后大于0mm的间隙是可以接受的）。

·对于Φ≤1"，间隙为1.5≤X≤3mm

·对于1"＜Φ≤2"，间隙为1.5≤X≤5mm

插管管端要垂直地切割，目检不允许有斜面。如下图四：

插管管端不允许打磨成锥形或腰形（作为修理切管后所形成的毛刺，只能采用锉刀打磨，而不能用砂轮打磨管端)。如下图五：

套管和管道之间没有间隙DL／T 5761-2018标准下载，是不能接受的。见下图六：

法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不能有影响密封性能的缺陷；

法兰连接时应保持法兰间的平行，不能用强紧螺栓的方法消除歪斜；

法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不能漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质；

同心度要求：法兰应调整到使得螺栓能用手自由且无需强制性穿进法兰螺栓孔；

管道法兰密封面间的平行度允许偏差：

SHA1、SHB1、SHC1、SHA2、SHB2、SHC2

厂房施工组织设计(2#厂房）法兰与机械设备连接的平行度、同轴度允许偏差：

机器转速(r／min)