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岩壁吊车梁位于主厂房第II层上下游边墙的EL110.45～EL113.08高程，桩号为厂横0＋000～厂横0＋093.76，全长93.76×2=187.52m，梁顶宽1.85m。

岩壁吊车梁混凝土强度等级为C30，分16个浇筑块，浇筑块之间设施工缝，分块长度12m（14个浇筑块）、9.76m（2个浇筑块），主要工程量为：混凝土浇筑726.6m3，钢筋制安120.2t。

吊顶牛腿位于地下厂房I层上下游边墙的EL117.77～EL118.75高程拆装工程施工组织设计，桩号为厂横0＋000～厂横0＋093.76，全长93.76×2=187.52m，梁顶宽0.75m。

吊顶牛腿混凝土强度等级为C30，分块长度同岩壁吊车梁，主要工程量为：混凝土浇筑98.6m3，钢筋制安29.3t。

混凝土由布置在项目部营区EL164平台的厂房混凝土拌合系统生产。

利用开挖已布置的风水电系统。

洞外道路为左岸上坝道路，洞内从厂交通洞进入厂房。

岩壁吊车梁高度为2.63m，施工时不再分层。按照设计图纸，上下游岩壁吊车梁分为12m、9.76m共16块施工,其中12m长有14个浇筑块，9.76m长有2个浇筑块，浇筑块之间设混凝土垂直施工缝和键槽。

岩壁吊车梁混凝土施工分块详见附图三，每个浇筑块的施工参数见附表一。

吊顶牛腿断面尺寸较小,不需进行分层施工,采取全断面一次浇筑成形。考虑吊顶牛腿混凝土在岩壁吊车梁上搭设钢管脚手架施工，为做到吊顶牛腿混凝土与岩壁吊车梁混凝土流水施工，吊顶牛腿混凝土的分块长度及分缝位置与岩壁吊车梁同样设置，共划分为16个浇筑块施工。

吊顶牛腿混凝土施工分块详见附图四，每个浇筑块的施工参数见附表二。

施工准备→基岩面修整、清洗→测量放样→脚手架搭设→底模板支立→钢筋绑扎及焊接→埋件安装→侧模支立→封头模板支立→模板、埋件测量校核→仓面验收→混凝土浇筑养护→侧模拆除（底模保留）→岩壁吊车梁混凝土保护→下一浇筑块施工。

4.3主要工序施工方法

开始混凝土工程施工前，必须按设计和规范要求完成岩壁吊车梁开挖、岩壁吊车梁锚杆、不良地质部位处理、观测仪器埋设等项目的施工和验收。

由测量人员放出吊车梁的上、下设计高程线、偏距以及桩号,并用红漆标注在侧墙上。然后由施工员根据测量点放出吊车梁的轮廓线，以便立模和绑扎钢筋。模板立好后，再由测量人员进行校核，符合要求后，方可进行砼浇筑。所有预埋件均由测量放线定位，特别是轨道预埋件应按机电预埋件精度要求放样、定位、预埋。

为了便于绑扎钢筋、模板安装及混凝土浇筑，在岩壁吊车梁设计线以外搭设钢管脚手架作业平台，平台顶宽1.0m，上面敷设木跳板或毛竹片，靠外侧制作防护拦。

吊顶牛腿脚手架既是吊顶牛腿底模的支撑架，顶部又是施工作业平台。脚手架搭设在相应部位的岩壁吊车梁混凝土达50%的强度后（3天左右的龄期）进行，从岩壁吊车梁顶部开始向上搭设。立杆底部采用方木或20cm×20cm厚1cm的钢板作为支脚，脚手架与侧墙锚杆焊接固定。

脚手架的搭设尺寸分别参见附图一和附图二。

采用竹胶板支立。立模前，要对支模基础进行找平，使支撑方木落在可靠的基础上。梁底排架采用12×12cm木方，间排距60cm×100cm，各排立柱之间采用木方或钢脚手横向连接以提高承重结构的整体稳定，用木方做斜撑。根据测量放样点定出吊车梁底部边线，先把底模方木支撑安装牢固，然后在支撑上铺竹胶板，要求平整无台口。

吊顶牛腿底部采用镜面竹胶板，钢管脚手架和方木支撑，支撑排架纵向间距为100cm。

底模铺设完成，测量校模合格后，方可绑扎钢筋。

钢筋绑扎结束验收合格后，支立侧模。侧模横向用5cm×7cm的木档支撑，木档间距30cm，竖向用20号双槽钢支撑，Φ20钢筋拉条与岩壁锚筋焊接固定。模板安装完成后进行测量校模，根据测量的结果，通过调节拉条丝杆将模板调整至设计位置。

先浇块端头用2cm厚木板支立，拉筋固定。封头按设计要求安装键槽木盒，钢筋穿过两侧施工缝，拆模后封头施工缝人工凿毛。

底模安装完校核无误后，进行钢筋的绑扎。

岩壁吊车梁模板结构详见附图二。

吊车梁混凝土内预埋件包括排水管、照明管路和桥机轨道埋件等。预埋件施工时要确保位置准确，按设计要求出露、引下，并固定牢靠，以免混凝土浇筑过程中移位。桥机轨道埋件在按设计要求与钢筋固定后须经测量校核埋件位置无误方可进行下一道工序。

仓面验收合格后，方允许浇筑混凝土。

混凝土采用7m3混凝土罐车运输，16t吊机吊1.0m3立式混凝土罐入仓。

人工控制卧罐下料阀使砼沿吊车梁均匀下料，保证仓面内的砼料均匀平行上升，避免在一侧下料或从一侧推进，严禁仓面内砼料局部堆积。吊机配合入仓的全过程由专人指挥，使施工人员与吊机的操作协调一致，保证砼入仓的效率和入仓质量，砼入仓厚度按需30cm一层进行控制。

混凝土下料后采用振捣器平仓，振捣器采用φ50软轴振捣器，每仓至少4个（3个施工，1个备用），振捣时，振捣器应插入下层混凝土内5cm左右，并严禁振捣器直接碰撞钢筋、模板及预埋件，当每个振捣位置的混凝土不再出现下沉、气泡并开始泛浆时停止振捣，特别注意在梁体拐角部位的振捣，防止漏振、过振或振捣不密实。

浇筑时如出现泌水现象，要及时清除，并寻求减少泌水的措施，严禁在模板上开孔放水，以免带走灰浆而影响混凝土质量。

混凝土浇筑到设计高程后，待开始初凝时，及时采用木抹子将上表面压实。对于梁靠岩壁侧斜面用人工作型、抹光。

侧面模板等混凝土强度达到50%强度后开始拆模，底部承重模板在混凝土强度达到70%强度后方可拆模，跨孔洞的底模达设计强度后拆模。拆模要小心谨慎，避免对已浇混凝土表面和棱角的损坏。每一套模板拆除后及时进行校整和清理污垢，保证下一个块子的周转使用。

混凝土终凝后，采用塑料薄膜和棉絮对岩壁吊车梁表面进行保温、保湿养护，防止混凝土表面产生裂缝。拆模后，立即喷洒养护剂养护。养护时间不小于28天。

(9)岩壁吊车梁混凝土的防护

为了吊车梁混凝土在主厂房第Ⅲ层开挖时，避免飞石砸坏，底部承重模板先不拆除，同时，在厂房第Ⅲ层开挖前，侧面用毛竹片、顶面铺柴木对吊车梁混凝土进行保护。

岩壁吊车梁混凝土计划于2010年9月10日开始浇筑，2010年10月9日浇筑结束。

吊顶牛腿混凝土计划于2010年10月1日开始浇筑，2010年10月15日浇筑结束。

(1)岩壁吊车梁部位要清除松动石块和残留混凝土，岩面冲洗干净。

(2)钢筋绑扎在相应部位锚杆注浆完3～5天以后进行，钢筋规格、长度、间距及保护层符合要求。

(3)模板支撑稳定、牢固，接缝严密，模板边线、高程进行测量校核。模板拉筋不得焊在岩壁吊车梁锚杆上。

(4)混凝土振捣充分，不漏振、不过振，浇筑过程中随时检查模板稳定情况，及时调整处理，每个仓位混凝土要一次浇筑完成。

(5)混凝土初凝后即开始保湿保温养护。

(6)底部承重模板在混凝土强度达到70%强度后方可拆模，跨孔洞的底模达设计强度后拆模。

(7)混凝土初凝后24小时内禁止相邻部位进行爆破施工，爆破振动必须控制在允许振速内。

1)控制混凝土出机口的温度小于22℃，入仓温度小于28℃；

2)混凝土运输工具采取隔热措施，气温超过28℃时，搅拌车罐包裹养护毯保温；

3)混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间施工，避开下午12：00~17：00一天中最热的时段。

7.安全保证措施及文明施工要求

（1）科学合理地组织施工，使施工现场保持良好的施工环境和施工秩序，体现文明施工风貌。

（2）定期组织安全学习和安全教育，增强职工的安全意识和自我保护意识。

（3）加强现场文明施工检查，对现场面貌、材料堆放，安全生产、机械设备等方面进行定期检查，发现隐患及时整改。

（4）加强用电安全管理，安装触漏电保护器。

（5）保证厂房内的照明度满足规范要求。

（6）机械设备定人定机，起重作业必须有起重工信号指挥。

（7）所有施工人员、按要求正确佩戴劳保用品。

（8）高空作业人员必须悬挂安全带，禁止抛物。

（9）脚手架及模板支撑系统必须经验收合格后方可投入使用。

(10)加强洞内通风，确保施工环境满足要求，保障作业人员健康。

8．拟投入的主要机械设备及劳动力

8.1拟投入的主要机械设备

8.2拟投入的主要劳动力

岩壁吊车梁混凝土分块一览表

厂右0+00.000~厂右0+012.000

厂右0+012.000~厂左0+024.000

厂左0+024.000~厂左0+036.000

厂左0+036.000~厂左0+048.000

厂左0+048.000~厂左0+060.000

厂左0+060.000~厂左0+072.000

厂左0+072.000~厂左0+084.000

厂左0+084.000~厂左0+093.76

厂右0+00.000~厂右0+012.000

厂右0+012.000~厂左0+024.000

厂左0+024.000~厂左0+036.000

厂左0+036.000~厂左0+048.000

厂左0+048.000~厂左0+060.000

厂左0+060.000~厂左0+072.000

厂左0+072.000~厂左0+084.000

厂左0+084.000~厂左0+093.76

726.6m3（地质因素引起的超填混凝土量未计）。

吊顶牛腿混凝土分块一览表

裙楼脚手架工程施工方案厂右0+00.000~厂右0+012.000

厂右0+012.000~厂左0+024.000

厂左0+024.000~厂左0+036.000

厂左0+036.000~厂左0+048.000

厂左0+048.000~厂左0+060.000

市政(水电)施工组织设计厂左0+060.000~厂左0+072.000

厂左0+072.000~厂左0+084.000

厂左0+084.000~厂左0+093.76