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重钢环保搬迁4100mm宽厚板工程施工方案

1.1.1中冶赛迪工程技术股份有限公司步进式加热炉及烟囱基础结施图及工艺图。

1.1.2国家颁布的现行有关施工质量验收规范及相关作业指导书。

1.1.3工程《施工组织设计》。

SY／T 7430-2018标准下载1.1.5我公司的实际施工能力和在类似工程施工中所积累的丰富施工经验和技术成果。

1.1.6施工现场实际情况及周边环境。

本施工方案是根据重钢环保搬迁4100mm宽厚板工程施工合同及施工组织设计要求，结合我公司多年来积累的工业厂房建设经验及综合施工技术力量，对加热炉基础及烟囱基础土建工程、钢筋工程、模板工程、砼工程、预埋螺栓工程等施工方法、操作要点进行了阐述，尤其针对本工程施工中易出现的质量问题、控制措施及安全等方面难点、重点进行详细阐述，并作为本工程施工的指导及重要依据。

建筑面积（±0.000以下）

底板、柱、剪力墙、梁、板

600mm、800mm，1000mm、1200mm，1400mm

700×1200，250×500，400×500，

厚400mm，600mm，800mm、1000mm，1090mm

厚250mm、150mm，1000mm，1200mm

600×800、800×1000、800×1350、

1200×3890、2500×2720、1600×4000、

1800×4000、1900×4000、1600×5000

主体部分主要工程实物量（土建部分）：

施工测量是建筑工程的重要环节，测量人员应在作业中采取各种措施，保证测量精度，做到标准化、规范化、程序化，更好地为工程服务。

1名专业测绘工程师，2名持证上岗测量工负责现场测量工作。本工程拟采用1台博飞全站仪、1台苏光J2激光经纬仪、1台苏州S3型自动安平水准仪、5m铝合金塔尺二把、50m长钢尺二把。

3.1.2测量依据及定位放线

3.1.2.1测量依据

3.1.2.2平面控制及高程控制

施测工作中，应遵循分级布网，逐级控制，保证足够精度和密度的控制测量原则及遵循从整体到局部，先控制测量，后碎部测量的基本操作程序，施工测量必须满足工程设计要求与建设单位特殊要求，应根据工程性质、设计要求确定测设精度。在根据测设精度选用仪器、工具，决定施测措施。

3.1.2.3施工测量

±0.00以下的基础定位

a、根据控制网测定基础定位桩离基坑边缘约0.8m。

b、引测投点误差不应超过±3mm，轴线间误差不应超过±2mm。

施工中的标高测量是以三等水准点为依据施测。标高测量的允许偏差为：层间标高测量偏差不应超过±3mm。建筑物全高（H）测量偏差不应超过3H/10000且不应大于：

30m﹤H≤60m 允许±10mm

在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。

b、±0.00以下标高的施测

为保证竖向控制的精度要求，对标高基准点，必须正确测设。在同一平面层上所引测的高程点，不得少于三个，并作相互校核，校核后三点的较差不得超过3mm，取平均值作为该平面施工中标高的基准点。基准点设置边坡稳定位置，可使用水泥砂浆抹成一个竖平面，用红色三角作标志，并标明绝对高程和相对标高，便于施工中使用。标高引测如下图：

1、测量必须使用经检测合格的经纬仪、水准仪、钢尺等。应将仪器按规定进行严格的检验，防止因仪器本身误差造成测量误差。

2、每次投测时，应将仪器安置牢固，保证仪器操作整平的精度，投测时应采用正倒镜的投测方法。

3、投测时间应选在无风、阴天、避免烈日和雨天，减少自然条件对投测精度的影响。

4、测量上作从始至终由固定的专职测量员担任，重要的轴线定位、测量应由技术负责人会同专业工长进行检查、复核、每次浇筑楼层板、柱前后均应对轴线、垂直度、标高等进行检查，如有差错应及时校正。

原材料复验→钢筋下料→钢筋加工制作→钢筋绑扎→隐蔽验收

3.2.2钢筋原材料检验

1、凡用于本工程的钢筋必须有钢材出厂合格证并经复验合格后方可使用，应特别注意复核其屈服强度与抗拉强度之比是否符合要求，不合格的原材料严禁使用。

2、原材料分批数量及取样数量、方法

ⅰ、热轧钢筋同一截面尺寸、同一炉罐号少于60t为一批，进入现场少于60t亦为一批。

ⅱ、普通低碳钢热轧圆盘条同一截面尺寸、同一炉号不超过10t为一批。

ⅲ、冷轧扭钢筋：同一牌号、同一规格尺寸、同一台轧机、同一台班的钢筋为一验收批且每批不得大于10t，不足10t按10t计。

ⅰ、热轧钢筋：任意抽取2根钢筋，分别在抽取的每根钢筋上截取，拉伸、冷弯、化学分析试件各送2根，截取时将每根端头弃去10cm。

ⅱ、冷轧扭钢筋：距钢筋端部不少于500mm取偶数倍节距且不少于4倍节距，同时不少于500mm。

3.2.3钢筋加工制作

本工程根据施工总平面布置要求在加热炉附近设置现场钢筋加工房，钢筋半成品加工完运至工作面绑扎、焊接、带肋钢筋直螺纹连接。

1、钢筋加工严格按照经审核后的配料单制作，并分规格和形状分类挂牌和堆放。挂牌应注明其规格数量和使用部位，以免用错。钢筋加工时其形状和锚固长度，箍筋弯钩角度及平直部分长度应按设计图及施工验收规范和有关抗震规范要求执行。

2、梁内钢筋优先采用直螺纹连接，其次Φ22以下采用闪光对焊或双面贴角焊；剪力墙竖立向钢筋采用直螺纹连接。受力钢筋连接位置应相互错开，且连接接头处的35d且不小于500区段内，同一层同一根钢筋不得有两个接头，相同接头区、接头钢筋截面面积不得超过钢筋总面积的50%。主梁在跨中及两端负弯距区域内不得有接头。

3.2.4直螺纹连接加工制作及注意事项

1、加工丝头的检验内容为：

（2）螺纹大、中、小径

1.3.2所加工的钢筋丝头，要逐个检测，自检合格的丝头由技术人员以一个班加工的丝头为一个检验批按10%随机抽样进行检测。

1.3.3加工好的丝头应将两端戴上塑料保护帽，然后按钢筋的不同规格堆放。

1.3.5检验出不合格的丝头应切除后重新制作。

2.1.1用扳手或管钳将直螺纹连接套与一端钢筋拧到位，再另一端钢筋与连接套拧到位。

2.1.2当连接水平钢筋时，应从一头往往另一头依次拧紧接头，不得从两头往中间连接，以免造成连接质量事故。

2.2正、反丝扣连接套

将不能转动的钢筋加工成左旋螺纹，用正、反丝扣连接套（一端为右旋螺纹，另一端为左旋螺纹）将待连接钢筋对上连接套入口，转动连接套即可使钢筋同时旋入连接套。

2.3连接完成后，质检人员应予以检验，检验方法为：连接完成后套筒两侧外露螺纹长度是否相等且每侧不超过一个完整丝扣。

3、质量要求和注意事项

3.1直螺纹连接套的加工质量：

4.1.1选用材质要符合规定要求

3.2.2直螺纹加工质量符合有关规定

3.2钢筋丝头加工质量

3.2.1钢筋直螺纹丝头的有效长度及螺纹直径符合规定

3.2.2钢筋直螺纹丝头的有效长度内的牙数符合要求

标准型丝头长度及对应丝扣数

用扳手或管钳将直螺纹连接套与钢筋直螺纹丝头拧到位。

3.3.1连接钢筋前，先回收钢筋塑料保护帽，并检查连接的钢筋规格是否和连接套规格一致，直螺纹丝扣是否完好无损、清洁，如发现杂物或锈蚀

应用铁刷清除干净。然后把装好连接套一端的钢筋拧到被连接钢筋上。

3.3.2检查钢筋连接接头连接质量。在支模前，技术人员按规定进行检查，要求100%合格

5、闪光对焊焊接注意事项

a、对焊前清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”，若钢筋端头弯曲，应调直或者切除。

b、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格品种时，应先制作对焊试样（不少于2个）进行冷弯试验，合格后方可进行成批焊接。

c、焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。

d、夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利于均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

e、焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

f、不同直径钢筋对焊时，截面比不宜大于1.5，按大直径钢筋选择焊接参数，并减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料先将大直径钢筋预热，使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。

正式试焊前各种不同规格钢筋应先做工艺试焊，检验合格后才能成批焊接，并严格按验收批抽样检验。

焊接分批及取样数量、方法：

ⅰ、每楼层不同规格的焊接接头组成各批次。

ⅱ、闪光对焊：同一班组、同一焊工、同一焊接参数接头少于300件为一批，一周内连续焊接时可以累计计算。

ⅲ、直螺纹连接：同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。

ⅱ、闪光对焊每批抽查10%的接头，且不得少于10个；电渣压力焊接头应逐个检查。

从每批成品中抽取6个试样，拉伸试验、弯曲试验各3个。

c、直螺纹连接质量的鉴定

1、对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。

当3个接头试件的抗拉强度均符合本规程表3.0.5中相应等级的要求时，该验收批评为合格。

如有1个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件的强度不符合要求，则该验收批评为不合格。

2、现场检验连续10个验收批抽样试件抗拉强度试验1次合格率为l00%时，验收批接头数量可以扩大1倍。

3、外观质量检验的质量要求、抽样数量、检验方法、合格标准以及螺纹接头所必需的最小拧紧力矩值由各类型接头的技术规程确定。

4、现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋允许采用同等规格的钢筋进行搭接连接，或采用焊接及机械连接方法补接

5、对抽检不合格的接头验收批，应由建设方会同设计等有关方面研究后提出处理方案。

若有两个试样在弯曲试验中不合格，应取双倍数量试样进行复验。复验结果若仍有三个试样不合格，则该批节点不合格。

钢筋绑扎顺序：底板钢筋→墙钢筋→暗梁钢筋→主梁钢筋→次梁钢筋→楼板钢筋→板负弯距筋→楼板钢筋→插筋和拉筋

1、预留孔洞处的钢筋，按结构设计总说明及有关工程例会精神执行，不得随意截断。

2、钢筋保护层用同砼配合比的砂浆垫块，尺寸50×50×保护层厚度。

3、为了保证板、墙钢筋位置准确且牢固，加热炉底板双层钢筋加20支撑铁码，纵横间距＠600；现浇板双层钢筋加10支撑铁码，纵横间距＠600（铁码如下图）；墙体厚度采用40mm×40mm×墙厚＠600砼支撑控制。当主、次梁设计为双排以上钢筋时，在其上、下层之间用直径25钢筋作垫铁，间距＠1000。

4、钢筋间距、锚固、搭接长度及截断点的位置应严格按照设计施工图纸及“03G101”和“G329”图集施工。

5、现浇板底部钢筋，短跨钢筋放下层，长跨钢筋放上层；现浇板面钢筋，短跨钢筋放在上层，长跨钢筋放下层。当板底与梁平时板的下部钢筋伸入梁下部钢筋之上。

6、当板上预留孔洞尺寸不大于300mm时，钢筋绕过洞口；孔洞尺寸大于300mm时，设置加强筋每边2根Φ12，且不小于被截断钢筋总面积的一半，锚固长度为35d。

7、需封堵的管道，板内的钢筋不断，待管道安装完毕后再浇筑砼。

8、在墙、柱、梁节点处钢筋规格、位置、间距、应严格按施工图及有关抗震规范要求绑扎，不得随意减少，事前应考虑好穿筋顺序以减少由于穿筋困难造成的返工，并应注意核对主筋间距是否符合设计规范规定的构造要求，核对主次梁交接处次梁钢筋按设计能否满足其保护层厚度要求，不得为满足次梁保护层而随意降低主梁钢筋的有效高度。

3.4.1剪力墙、现浇板施工

1、剪力墙、梁接头根据施工图纸、现场实际情况采用钢模板配制，但不得在梁墙转角交接处设置，避免出现膨胀鼓或缩颈现象。

2、在墙体砼浇筑前，在剪力墙上距楼板面200mm左右处预埋螺栓＠450mm，便于下次支模时固定，可有效地防止跑浆烂根及接头不平等质量通病（见附图）。

3、墙体内模在支模前应将模板底部抹一层100mm宽1：2水泥砂浆进行找平，防止砼浇筑时跑浆烂根。

4、门窗预留孔洞口模板的支设

门窗等预留洞口模板采用散拆散装法进行安装，即把按门窗洞口尺寸加工成型成套的模板（侧模及角模）采用钢管或木枋临时支撑安装，待大模板就位后再用螺栓等将其与大模板连成整体，最后进行全面校正。

在支设门窗等预留洞口模板时，洞口的标高、几何尺寸及数量必须与施工图纸逐一核对，核对无误才能进行下道工序。

5、楼梯间墙体模板的安装

楼梯间墙体模板采用楼梯间支模平台法安装。为了解决好上下墙体接槎处不漏浆，把圈梁模板与墙体模板连为一体（其缝隙用腻子嵌平），同时施工。

楼梯间模板支设，要注意直接引测轴线，以保证放线精度。先安装一侧模板，并将梁模板与下层墙体贴紧，靠吊垂直后，用100mm×100mm木枋撑牢。

6、易出现的质量问题及处理措施

a、楼梯口部位的剪力墙易跑模，其原因在于楼梯间剪力墙的施工缝过多，给安装模板带来很大困难。通过合理改进支模方法和精心施工，能够保证支模质量。

b、剪力墙阴角处易产生偏差，其原因是阴角模板与相邻模板的缝隙较小，立模校正困难。通过加强阴角模板的刚度，可使偏差减少。

c、门框、洞口侧模控制不好，造成部分跑模严重。处理措施：加强门框与模板的固定，形成整体刚度。

3.4.2梁、柱、板模板施工

模板的支设应满足强度、刚度和稳定性的要求，楼板满堂架支撑杆件间应相互连接，同时设置剪刀撑。立杆底垫木枋，不能直接落在松散土层上。

a、高柱中间应留设振捣口，其间距为2米。

b、柱箍采用直径48的钢管，柱箍设置竖向间距视柱断面尺寸分别设为500mm和600mm，各柱支撑用脚手架搭设成井字形脚手架，防止施工过程中产生柱模板的位移，对拉片按500mm间距进行布置。柱模板支设时，在柱脚留设一300×300清扫孔。

c、在木模与钢模连接时，木模上钻直径为14mm的孔，再用螺栓与钢模相连，同时在每块模板的背后必须上二道水平横杆，以避免砼振捣时木块脱落。

2、梁模板的支设：楼层梁模板施工时选用钢模板。跨度大于4m时底板应起拱，起拱高度为2/1000L。在架设支柱影响交通的地方，采用斜撑，两边对撑或架空支模，上下层模板的支柱应安放在同一条竖向中心线上。

a、梁模板采用组合钢模板拼装。尽量按照模数进行拼装，在模板纵向不合模数处用木模板与钢模板联合使用，木模板与钢模板之间使用螺栓连接。

b、为保证梁的断面，须在梁中用钢筋撑子撑住梁侧模，并在梁中部每隔650mm的纵向距离设置一道对拉扁铁。

c、工程中个别梁断面为800×2000mm，板厚1200mm故支撑立杆及水平杆的间距必须满足要求，剪刀撑连续布置，大梁和次梁及板面的满堂架必须连成整体。底层大梁脚手架立杆下部土方须置于坚实的土层上并铺木跳板，立杆下端加底座，横向采用Ø48钢管，上铺组合钢模板。

a、柱、梁接头处尽量使用标准钢模板，不合模数的地方使用木模板，但不得留于梁柱接头处，避免出现胀鼓或紧缩现象。(不合模数时作法详见下图)

柱直接搁置于现浇板上的模板底部，均于支模前在模板处抹一带30mm宽水泥砂浆找平层，防止砼浇筑时跑浆烂根。

b、所有直接搁置于现浇板上的模板底部，均于支模前在模板处抹一带30mm宽水泥砂浆找平层，防止砼浇筑时跑浆烂根。

模板的拆除，非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除，承重模板应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定和本组织设计中的相关规定安排拆除。

模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

1、柱模:先拆除楞、柱箍和对拉螺栓等连接、支撑件，再由上而下逐步拆除。

2、墙模:在拆穿墙螺栓、大小楞和连接件后，从上而下逐步水平拆除。

3、梁、楼板模板:应先拆梁侧模，再拆楼板底模，最后拆除梁底模。其顺序如下:

拆除部分水平拉杆、剪刀撑→拆除梁连接件及侧模→松动支架柱头调节螺栓，使模板下降2～3cm→分段分片拆除楼板模板及支承件→拆除底模和支承件

拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。

4、拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备待用。

3.5.1地下室施工缝的留设

1、加热炉水平施工缝：

同一设备基础宜一次浇灌，当必要留设施工缝时，可在底板顶面留一道，设备螺栓底部以下200mm留设一道，严禁在设备螺栓埋置范围内留设水平施工缝，垂直施工缝距一般宜≤30~40米。

当板（或壁）厚度h≥400时，若不采用钢丝网缝，则应作成企口缝，附图二为垂直施工缝，施工缝后续混凝土的浇筑，应遵照现行施工验收规范施工。

外墙水平施工缝（见附图三），内部的墙、柱可采用平缝

一、施工工艺1、为适应生产工艺的需要，根据同类工程的实践经验，在加热炉基础，液压站等大块式箱形联合基础范围内，设计未设置温度伸缩缝，设计中考虑设置后浇带，后浇带宽度取1米，基础上下贯通，间歇时间视材料，浇筑方法和气候条件确定，但最小间歇时间不得少于40天。（见附图）

2、后浇带的保留时间。应按设计要求确定应不少于40天。

二、施工要点1、后浇带砼中使用的微膨胀剂和外加剂品种，应根据工程性质和现场施工条件选择，并事先通过试验确定掺入量。2、所有微膨胀剂和外加剂必须具有出厂合格证及产品技术资料，并符合相应技术标准和设计要求。3、微膨胀剂的掺量直接影响混凝土的质量，因此，其秤量应由专人负责，允许误差一般为掺入量的±2%。4、混凝土应搅拌均匀，否则会产生局部过大或过小的膨胀，影响混凝土质量。所以应对掺微膨胀剂的混凝土搅拌时间适当延长。5、后浇带砼应密实，与先浇捣的砼连接应牢固，受力后不应出现裂缝。6、地下室底板中后浇带内的施工缝应设置在底板厚度的中间，形状为“U”字型。7、后浇带混凝土浇筑完毕后应采取带模保温保湿条件下的养护，应按规范规定，浇水养护时间一般砼不得少于7天，掺外加剂或有抗渗要求的砼不得少于14天。三、质量要求后浇带施工时模板应支撑安装牢固，钢筋进行清理整形，施工质量应满足钢筋混凝土设计和施工验收规范的要求，以保证混凝土密实无裂缝。

配合比计算→原材料计算、外加剂配制→砼搅拌（坍落度测定、试块制作）→砼运输→二次搅拌、砼泵受料（现场坍落度测定，试块制作）→泵送→布料→砼浇筑、振捣→泵和输送管的清洗、拆除

1、采用一台拖式泵由北向南对斜向分层同时浇筑。

2、根据先施工加热炉底板、后施工剪力墙、柱、梁、板。

3.5.5砼输送方式、要求、砼浇筑时间的确定

加热炉及烟囱基础所用商砼，加热炉的特点及周边环境考虑采用一台拖式泵输送，保证砼连续浇筑完毕。

a、输送设备及其布置要求

ⅰ、根据本工程的特点，选用直径为125mm、壁厚3.5mm泵管；弯管曲率半径不得小于1m。

ⅱ、在泵机出口与垂直立管之间应设一定长度的水平管，其总长度应为垂直管总高度的1/3～1/4，且不宜小于15m，以利于砼泵的吸入率。

ⅲ、竖直立管的起点处必须设置坚固可靠的竖向支撑，以承受周期性的脉冲作用。

ⅳ、在砼泵Y形管出料口3～6m处的输管根部设置截止阀，以防砼拌和物反流。

ⅴ、竖向每节管不得少于一个固定点，在泵管与固定物之间安装缓冲物（木块等）；垂直管下端的弯管不能作为管道的支撑点，设置钢支撑承受垂直管的重量。

ⅰ、砼的坍落度必须控制在15～20cm，其水泥用量根据试验确定（不宜小于300kg/m2），可加入适量粉煤灰调节其和易性，石子粒径与输料管管径之比应小于或等于1：3，砂率为40～50%。

ⅱ、砼搅拌站的生产能力和运输能力必须等于或大于泵送能力。

根据浇筑顺序、运输时间且不使其产生施工冷缝，确定浇筑时间及砼浇筑速度。

剪力墙每次浇筑400mm，每层砼浇筑工程量为76m3，循环浇筑3次即可浇筑至梁底。

1、泵送砼作业时，模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑脉冲水平推力和输送砼速度快所引起过载及侧压力及砼材料重量的支承，以确保模板支撑系统有足够强度、刚度和稳定性。

2、泵送前办理好隐蔽工程验收手续，将模板清理干净，并淋水湿润，砼浇筑时，应安排木工和钢筋工值班，以防止模板变形和钢筋错位。

3、砼泵的操作人员必须经培训考核合格，才能上岗操作。

4、浇捣砼基础时，应搭设操作平桥，即设置码凳上铺架管跳板，防止踩踏钢筋。（如图）

5、准备好清理泵机和管道的机具。

6、准备好润滑管道的水泥砂浆。

7、泵机空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送砼。

1、泵送砼前，先用水泥砂浆润滑管道。

2、润管道水先排至基坑排水沟内。

3、泵送期间，料斗内的砼量应保持不低于在缸筒口上400～500mm到料斗口下150mm之间为宜。

4、砼泵送宜连续作业，当砼供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。

5、泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵一次。泵送小量砼，管道较短时，可采用每隔5min正反转2～3个行程，使管内砼蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min），气温高、坍落度小时可能造成塞管，宜将砼从泵和输送管中排除。

6、泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

7、在高温季节泵送，应用湿麻袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

8、在砼振捣过程中，不得漏振、振捣不密实或将振动棒直接靠在钢筋上让砼自动流入模内。

9、洞口两侧应均匀浇筑，两侧砼浇筑高度应大致相等，以防洞口模板走位。

10、斜面分层连续浇筑时，每层应充分振捣，上下层相隔时间不得大于砼的初凝时间。

11、在砼的振捣过程中，振动棒的插入间距不得大于振动半径的1.5倍，且需充分振捣直至翻浆将气泡排除为止。

12、浇筑完成砼达到初凝后立即用塑料薄膜及湿麻袋覆盖，以免砼表面失水收缩开裂，24小时后开始浇水养护7天。

大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。

a、水泥：考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，便混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的普通矿渣硅酸盐水泥，标号为PO.42.5，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。

c、细骨料：采用中砂，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于3%，含泥块量不大于1%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。

d、粉煤灰：由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10%以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。

e、外加剂：设计无具体要求，通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，每立方米混凝土2kg，减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。具体外加剂的用量及使用性能，商品混凝土站在浇筑前应报告送达施工单位。

a、混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。

b、混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。

c、粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。

a、基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。

b、基础底板上的地坑、积水坑采用组合钢模板支模，不合模数部位采用木模板支模。

c、将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。

d、项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。

e、管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。

4、大体积混凝土温度和温度应力

根据设计要求，对基础底板混凝土进行温度检测；基础底板混凝土中部中心点的温升高峰值，该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不在升温，并且开始逐步降温。规范规定，对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内;当设计无具体，要求时，温差不宜超过25度;本工程设计无具体要求，即按规范执行。表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。

a、施工段的划分及浇筑顺序

烟囱底板砼浇注由北向南平行推进，浇筑长度不超过3m。筒体浇注时，厚度控制在500mm，分层浇筑至施工缝处。

ⅰ、烟囱及加热炉底板混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。

ⅱ、上部剪力墙砼浇筑厚度控制在400mm，浇筑一圈的时间严格控制在4小时内，超过4小时未浇完一圈，立即从开始段向反方向浇筑。

ⅲ、混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置1～2台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，在1.2米厚的底板内可斜向流淌1米远左右，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外2～4台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。

ⅳ、由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。

ⅴ、现场按每浇筑100立方米（或一个台班）制作1组试块，1组压28d强度归技术档案资料用。在浇筑现浇板、梁时留设1组7d试块，供拆模用。

a、基础底板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。测温线应按测温平面布置图进行预埋，预埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移或损坏。每组测温线有2根(即不同长度的测温线)在线的上断用胶带做上标记，便于区分深度。测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。

b、配备专职测温人员，按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。

c、测温工作应连续进行，每测一次，持续测温及混凝土强度达到时间，强度并经技术部门同意后方可停止测温。

d、测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。

e、根据砼温度应力和收缩应力的分析，必须严格控制各项温度指标在允许范围内，才不使砼产生裂缝。

ⅰ、温升值在浇筑入模温度的基础上不大于35℃。

Ⅱ、砼里外温差不大于25℃。

Ⅲ、降温速度不大于1.5～2℃/d。

Ⅳ、控制砼出罐和入模温度（按规范要求）。

a、混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表面覆盖二层草席，然后在上面覆一层塑料薄膜。

b、新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后可进行保温保养，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免草席因吸水受潮而降低保温性能。

c、柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较大。

d、停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。

a、拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。同时要注意各项原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。

b、在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。

c、施工现场对混凝土进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。

d、混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过3～5h，同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于相关规定。

e、试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负责人汇报。

f、浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。

g、加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护。

本工程预埋螺栓数量大，型号规格复杂多变，螺栓分布几何形状变化大；螺栓标高变化复杂，给螺栓埋设增加了很大难度。如何保证螺栓的埋设精度是本工程的一个难点，直接决定本工程的质量。1、施工准备

熟悉施工图纸，根据施工图纸确定螺栓固定方案。根据图纸提出螺栓加工委托计划。对进场螺栓进行物理力学性能检验。

螺栓进场后按各设备基础将螺栓分类存放，各种螺栓按型号、规格、部位作好标识，确保施工时不拿错型号规格。

2、螺栓安装施工工艺流程

混凝土垫层浇筑（垫层中预埋螺栓支架固定铁件,见详图）→模板支设完成→测量放线→绑扎设备基础钢筋→加工螺栓固定支架→安装螺栓→校正固定→复测→混凝土浇筑→浇筑过程中调校3、螺栓安装

a、本工程含有大量预埋螺栓，为保证其准确就位，采用全站仪双向控制。混凝土垫层浇筑时，根据螺栓固定支架形式在垫层相应位置预埋100×100mm的铁件，作为螺栓固定支架的固定铁件。垫层浇筑完毕后将各组螺栓中心线用全站仪投至垫层面，并作好标记。螺栓固定采用[10a槽钢和Ｌ63×6角钢、18的钢筋作支撑架。在混凝土垫层浇注时预埋埋件作为螺栓固定架的支点，槽钢和角钢焊接成支架。固定支架的立杆采用Ｌ６３×６角钢，间距约为1.2m，在立杆上水平焊接[10a槽钢作为螺栓的上部固定杆件。上部固定用槽钢和立杆组成空间固定体系，确保螺栓固定架的稳固。为了增强固定支架的稳定性，用Ｌ50×4角钢设置剪刀撑和斜撑。各设备基础螺栓用218互相连接形成整体。

b、根据布置好的控制线用全站仪分段标识出螺栓位置，再在槽钢上用气割制作螺栓安装孔，孔中心误差不能超过2ｍｍ，为便于调校，孔的直径比螺栓大2mm。c、按照测量施放的螺栓安装十字线将螺栓穿在螺栓安装架上，戴上螺帽，按螺栓中心线调好位置后将螺帽点焊在槽钢固定架上。每组螺栓的底部和中间各焊一根φ２５的钢筋，钢筋长度由每组螺栓的净空间距确定，用于控制螺栓间的相对位置和每组螺栓的稳定性。整个设备基础的螺栓安装完后，测量人员复测螺栓安装精度是否满足要求。复测后对安装精度不满足要求的进行调校。直到所有螺栓完全满足要求。4、螺栓安装施工注意事项

a、为了确保螺栓不错埋漏埋，必须对进场螺栓分类堆放。每个大型设备基础开始施工前，将该设备基础的螺栓按设备基础的施工段（一般按伸缩缝分段）将各段的螺栓分规格分开堆放，并作好标识。待本段基础螺栓安装后如果发现还用螺栓没有使用完或者那种规格的螺栓数量不够，就预示该段螺栓有错埋，漏埋。马上对该段进行检查核实，确保螺栓不错埋漏埋。

b、每个设备基础的螺栓固定架形成一个整体，保证螺栓间的相对位置准确无误。同时严格设计每个设备基础的螺栓固定架，必须确保螺栓固定架是一个不可变体系，并且加设剪刀撑和斜撑，确保固定架的整体刚度和稳定性。

c、在混凝土浇筑前，测量人员必须对螺栓的控制线和标高进行逐一的复核。

d、设备基础摸板施工时严禁摸板支撑系统和螺栓固定支架连接，两者必须是各自独立的系统，以防止由于摸板支撑系统变形导致螺栓固定架变形移位，影响螺栓精度。

e、混凝土输送泵的泵管支撑架必须和螺栓固定支架严格分离，防止混凝土输送泵工作时泵管的震动和冲击力导致螺栓固定架变形移位，影响螺栓精度。

f、混凝土浇筑时，操作人员不得踩踏螺栓固定支架，震动棒不得碰撞螺栓和螺栓固定支架。

g、混凝土浇筑后，在初凝前必须进行二次调校。

5、螺栓固定形式如下图：

1、严把原材料进场质量关。材料员对原材料、成品和半成品应先检验后收料，不合格的材料不准进场。

2、原材料要具备出厂合格证或法定检验单位出具的合格证明。钢筋、水泥还应注明出厂日期、批号、数量和使用部位，抄件应注明原件存放单位和抄件人并签章。

3、对材质证明有怀疑或按规定需要复检的材料，应及时送检，未经检验或检验不合格，不准使用。

4、各种不同类型、不同型号的材料分类堆放整齐并挂放标识牌。水泥、钢筋在运输、存放时需保留标牌，按批量分类，并注意防锈蚀和污染。

4.2工序质量控制程序

4.2.1砼结构工程的质量控制主要是模板、钢筋、混凝土工程的工序质量控制，见附图（模板、钢筋、混凝土工程的工序质量控制程序图）。

4.2.2采用全面质量管理方法对施工质量进行系统控制，对暴露出的质量薄弱环节进行PDCA循环（见下图）。

分部分项工程优良率控制在90%以上，中间验收合格率100%，并实行工程质量奖罚制度。

4.2.3施工保证措施

1、坚持按程序合理组织施工，做到紧张有序，忙而不乱。上道工序未检查合格，不得做下道工序。

2、坚持“三检”制度，实行优质优价，奖罚分明，对不合格工程，坚决推倒重做。

4.2.3.1模板工程

在模板设计中做到尺寸准确，板面平整；具有足够的承载力、刚度和稳定性；构造简单，装拆方便,并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求。

a、模板要有计算、有措施、有方案

依据新浇筑混凝土的自重或侧压力及施工荷载的有关数据和标准计算，确定模板体系、措施和施工方案。

模板体系的选择在很大程度上决定着混凝土最终观感质量。我单位对模板工程进行了大量的研究和试验，对模板体系的选择、拼装、加工等方面都已趋于完善、系统，能够较好的控制模板的胀模、漏浆、变形、错台等质量通病。

本工程顶板、梁模板采用多层板，其板面光洁，硬度好，周转次数高，混凝土成型质量好。柱及剪力墙模板采用定型模板，装拆迅速，混凝土外观质量好。所使用的这些模板能达到清水混凝土的效果。

a、模板工程允许偏差项目（见下表）

b、现浇结构模板的安装放线及偏差要求

模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在垫层或现浇楼板上放出墙、柱边线和检查控制线，待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向主筋上部标出标高控制点。

现浇钢筋混凝土板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱；起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。

在安装上层梁、板底模时及其支架时，下层楼板应具有足够的强度，能承受上层荷载。上层支架的立柱应对准下层支架的立柱，并在立柱下铺设垫板。

4、模板工程质量通病控制

浇筑混凝土时在墙根部支设模板处分别用4米和2米刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周板标高，标高偏差控制在2mm以内成品车间施工组织设计方案，并用铁抹子找平，支模时加设海绵条或橡胶软管的办法。

ⅰ、顶板模板和墙体的接缝处理

ⅱ、多层板拼缝侧面粘海绵条

在多层板板面接缝处和梁模侧模及底模交接处GB／T 39306-2020 再生水水质 总砷的测定 原子荧光光谱法.pdf，采用贴海绵条的措施解决漏浆问题。

ⅲ、防止胀模、偏位的措施

<ⅰ>模板设计强度控制