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南昌青山湖污水处理厂一期细格栅

细格栅位于青山湖污水处理厂一期*端，南接粗格栅及*水提升泵房，北通曝气沉砂池，系污水处理的第二站。

细格栅东*长22.6m15.泵送混凝土施工方案，南北宽10.54m，结构外围面积238.2m2。基础埋深2.8m，地面以上高4.7m。

细格栅为现浇钢筋混凝土结构，基础为独立基础，▽19.03m以下柱混凝土标号C25，垫层混凝土标号C10；其余混凝土标号C25，抗渗等级S6。

本工程计划工期天数为80天。

钢筋：所有钢筋均为现场加工。

模板：基础、框架柱、梁板、水池池壁、导流墙模板均采用现场配制的竹胶模板。

混凝土：垫层C10混凝土，独立基础、▽19.03m以下柱C25混凝土为现场搅拌，其他抗渗混凝土为商品混凝土。

细格栅结构较为复杂，模板是其重点及难点。细格栅作为氧化沟的附属流水段，在劳动力组织上，钢筋工、木工、混凝土工等各工种均需抽出技术水平高的工人投入到细格栅。细格栅在施工高峰期各工种总人数可达60人。

细格栅与曝气沉砂池、粗格栅及*水提升泵房构造上为一整体，相互之间仅设一结构伸缩缝（伸缩缝处设橡胶止水带）。按照构筑物施工由低到高的原则，细格栅与曝气沉砂池、粗格栅及*水提升泵房相互之间安排流水施工，即细格栅施工至▽19.03m标高处暂停，待曝气沉砂池及泵房⑥—⑦轴框架部分施工完毕后再施工▽19.03m标高以上结构，以确保三者之间的良好衔接。

5、施工现场平面布置见附图。

6、施工*度网络图详见附图。

本工程施工顺序为：施工准备→测量放线→开挖土方→素混凝土垫层→独立基础→▽19.03m以下柱→▽15.7m下土方回填→▽19.98m平台梁板→池壁、导流墙→走道板、盖板→试水→素混凝土找坡层→回填土。

1）施工现场临时设施：

细格栅施工现场道路已基本具备，钢筋加工、模板加工等设施已到位，细格栅开工前施工现场需要做的主要为将电源从钢筋加工棚处主箱引至施工现场；将水源从氧化沟07—8*侧主水管引至施工现场；将基坑上部排水系统提前实施到位，基坑上部排水具体做法为：基坑*侧沿基坑边缘外50cm筑宽50cm、高30cm挡水土坝，土坝外侧向路面找坡2%，基坑东侧筑土坝同*侧，沿土坝外侧设断面为50cm×30cm排水明沟向南找坡与粗格栅及*水提升泵房处排水明沟接通。

2）测量准备：主要是现场导线点和高程点的布设，接桩后先复核上级导线桩和高程点，合格后，布设现场的控制桩点，并闭合合格，桩点要布设在稳固的地方，周围用栏杆或砖墙围好并做好保护标志。

3）现场“三通一平”：现场周围临时道路已具备，目前主要修筑*入现场的土方开挖运输通道及预留基坑马道。现场用电从北边接向*南的各作业点，做好防雨、防晒及防破坏措施。现场用水，从*南角泵房处用水管引入。

1）组织相关技术人员认真审核设计图纸，领会设计意图，特别是土建与工艺设备、电气专业之间的配合要求。积极协助建设、监理单位做好设计交底及各专业图纸的会审工作。

2）编制细格栅单体工程施工方案，并于工程开工前报送监理单位及甲方。

3）工程开工前，做好对各专业施工队伍施工组织设计及施工方案的详细技术交底工作。

1）及时组织施工机械、降水设备等施工机械的*场，编制施工*度计划及材料供应计划，及时组织各种材料的*场工作。

2）落实周转材料的供应，以保证按期使用。

3）提前对高新混凝土有限公司**技术交底，确保其原材料符合设计和规范要求，混凝土性能及供应能力满足施工需要。

4）对于现场搅拌的C10、C25混凝土用水泥、砂、石料应提前备料，经现场监理工程师现场鉴证取样，到江*省检测中心检测，并委托其做出混凝土配合比。

5）换填用级配砂石应提前备料并做击实试验。

6）本工程施工机械详见附表。

按照施工*度计划，及时组织各专业队伍*场，同时做好对各专业队伍的*场教育和技术﹑安全交底。

本工程劳动力需用量计划见附表。

1、定线依据及操作执*标准

3、仪器、量具精度鉴定情况

每公里往返误差±3mm

对勘测院所交桩位及资料，及时**复测，并将复核结果上报监理单位并保存。当复核结果与资料不符或相差较大时，立即查明原因，必要时与勘测院联系，确保点位正确。经监理审核无误后，根据现场情况护桩，以防止日后破坏时能及时恢复。

1）测量人员要有高度的责任心，施工前应熟悉图纸，学习技术，绘出放线图，了解放线步骤。

2）对放线工作中每一步骤要坚持“步步有校核”的原则，做到测必核、核必实，确保二级复核。

3）爱护仪器，禁止对测量仪器的人为损坏，禁止坐仪器盒、塔尺；定期对仪器**检验和养护，按规定对仪器**鉴定，使其保持良好工作状态，确保放线准确有效。

测量人员放线时，必须严格按测量规范操作，避免出现错误。

测量放线合格率100%，保证达到施工精度及*度要求。

细格栅原地貌全部为水塘，后为砂质临时施工道路（现已废弃不用）。细格栅基础为独立柱基，考虑该位置水塘较深，塘底标高（约14.5m）以上应满堂开挖，将淤泥全部清除干净。

1、细格栅基坑以机械挖方为主，局部配以人工修坡、清底。因原水塘底标高不详，故将塘底淤泥清理干净后，撒出独立基础垫层灰线，塘底标高低于设计标高的，将基础边线外1m范围用级配砂石回填；塘底标高高于设计标高的，沿基础垫层边线向下挖至设计标高，并根据实际情况考虑放出工作面及是否放坡。

细格栅基坑土方由东至*分层开挖，第一层挖至自然地坪下2.0m深度，第二层挖至塘底深度，第二层开挖时将淤泥一次性清挖干净。

（1）、清槽前在独立基础基坑四角设钢筋高程控制桩，拉上水平方格控制线，以严格控制基底标高。

（2）、人工清槽时用镐、尖锨先挖去上部大量土方，最后用平锨找平，人工所挖土方用手推车（或翻斗车）运至基坑*边，然后用挖土机清至坑外。

（3）、地基处理：按照设计要求，细格栅基坑因淤泥而造成的超挖部分应用级配砂石回填，级配砂石用人工回填，回填时每层虚铺厚度不大于20cm，每层用平板振动器夯打3～4遍，要求压实度≥96%。

细格栅东、*边坡均为后填虚土，放坡系数为1：0.7，挖方完成后应及时用砂袋护坡。护坡宽度0.8m，应直接座在老土上，注意码砂袋护坡时，护坡外侧土应随码随填，并用木夯分层夯实。

基坑东、*两侧沿垫层边线外30cm分别设断面为30×30cm排水明沟，并在基坑四角设尺寸为0.6m×0.6m×0.6m集水坑，每个集水坑内配置1台2寸潜水泵。

垫层C10混凝土采取现场搅拌。

P•C32.5水泥应有出厂合格证及复试报告，复试合格后方可使用，否则不许用于工程的施工。

卵石含泥量不大于1%。

河砂含泥量不大于3%。

施工前应先修好施工道路，以确保施工的顺利**。

水平运输：基坑上部运输采用机械翻斗车，基坑底运输采用人力手推车。

垂直运输：采用竹胶板钉制的溜槽。

垫层混凝土浇筑前，应在每个独立基础的四角测设4根钢筋水平控制桩，以严格控制垫层顶标高。

垫层混凝土浇筑时应从东至*逐个浇筑，并用平板振动器或插入式振捣器平托振捣。如采用插入式振捣器平托振捣时，振点间距不大于1.25倍作用半径（约40cm）。

垫层表面为毛面，两遍成活，要求抹平压实、标高、平整度满足设计及规范要求。

垫层混凝土终凝后即**洒水养护，养护时间不得小于7天。

独立基础施工工艺为流程为：模板支设→基础网片钢筋绑扎→栽柱插筋→混凝土浇筑→混凝土养护。

30cm高独立基础模板采用现场配制的竹胶模板，水平龙骨为次龙骨，上、中、下三道，竖向龙骨为主龙骨，水平间距60cm，详见附图独立基础模板图附图。

基础模板支设完备并经验收合格后即**基础钢筋网片的绑扎，钢筋绑扎前先在垫层上弹出纵、横面钢筋位置线，先沿线铺放下层钢筋，后沿线摆放上层钢筋，后逐点绑扎并按图纸要求垫好混凝土保护层垫块。

钢筋网片绑扎完毕并垫好钢筋保护层垫块后即栽柱插筋，栽柱插筋时根据垫层上所弹的框架柱模板线**定位，因独立基础为单层钢筋网片，故柱插筋固定是关键。框架柱插筋固定详附图。

基础混凝土采用现场搅拌。

1)材料要求及混凝土运输同垫层混凝土。

(1)混凝土浇筑应保证柱子插筋位置的准确，防止位移和倾斜。浇筑时，先浇筑一层10cm厚的混凝土并捣实，使柱子插筋的下端与钢筋网片的位置基本固定，然后再继续对称浇筑，并避免碰撞钢筋。

(2)混凝土浇筑大体上分2层，第一层为斜坡以下（30cm厚），第二层为斜坡部分（30cm～40cm厚），混凝土第二层的浇筑应在第一层混凝土振捣密实后**。每个独立基础混凝土应一次性连续浇筑完成。

(3)混凝土振捣采用插入式振捣器，振点移动间距不大于振捣棒作用半径的1.25（约40cm）。上层混凝土振捣时应插入下层混凝土5cm，每个振点的振捣时间以混凝土表面不再显著下沉，表面泛浆及不再冒出气泡为宜，尤其时斜坡部分必须保证振捣密实。

(4)收面：独立基础混凝土上表面为毛面，两遍成活，第一遍收面的关键为找坡及基础顶面平台找方，第二遍收面时抹子花要均匀一致。

混凝土养护：混凝土终凝后即在混凝土表面覆盖麻袋片并洒水养护，养护时间不得小于7天。

（六）▽19.03m以下框架柱

▽19.03m以下柱高分别为3.73m、3.68m和3.63m三个尺寸。柱子模板采用现场配制的竹胶模板，模板次龙骨为80×80mm方木，方木净距130mm，框架柱模板之间采用“字母口”拼装，柱箍采用Ф48钢管柱箍，柱箍竖向间距60cm。

柱箍绑扎前应将施工缝处混凝土凿毛并清理干净，将柱插筋上灰渣清理干净，并将柱插筋根据弹好的柱模板线调直校正。

钢筋绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋。

柱立筋搭接采用双面搭接焊，搭接长度为5d。双面搭接焊接头应相互错开35d，且不小于500mm。

在立好的柱主筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上段移置，由上往下将柱箍筋与立筋逐点绑扎。

柱混凝土采用现场搅拌，坍落度为5～7cm。

1）材料要求同基础混凝土。

沿①—②跨中搭设3m宽东*向通长通道，并在每根柱子处搭设同宽度支道，混凝土浇筑时用手推车沿通道直接将混凝土运至柱子跟前。

3）混凝土浇筑时应将凿毛清理干净的施工缝处混凝土洒水湿润。

4）混凝土浇筑前先在施工缝处平铺5～10cm厚同配比去石子砂浆，然后再**上部混凝土的浇筑。

5）混凝土浇筑时人工用铁锨往柱子内填料，柱混凝土分层浇筑，每层浇筑厚度不大于50cm。如混凝土下落高度＞2m，应设置串筒**浇筑，防止混凝土高处倾倒产生离析。

6）柱混凝土振捣时沿柱子四角各下1棒，中心下1棒，但振捣棒不应碰撞钢筋，振捣时应快插慢拔，振捣时间以混凝土表面不再显著下沉，表面泛浆、不再冒出气泡为宜。浇筑上层混凝土时振捣棒应插入下层混凝土5cm。

7）养护：柱混凝土终凝后即洒水养护，柱模拆除后，将柱子表面用麻袋片全部覆盖并浇水养护，使麻袋片始终保持湿润，混凝土养护时间不得小于7天。

（七）、▽15.7m以下土方回填

▽15.7m为曝气沉砂池基坑底标高，因细格栅与曝气沉砂池基础外皮间仅55cm，二者基底高差1m。考虑结构施工由低到高的顺序，细格栅▽15.7m以下土方回填后，曝气沉砂池伸缩缝以南部分结构方能施工。

1、回填土料应选用基坑开挖中所存的好土，并清除其中的有机杂质和粒径大于50mm的颗粒，提前确定回填土源，并取样送试验室**试验，以确保其含水量控制在最优含水量的±2%。现场判断一般以手握成团、落地开花为宜。

2、土方回填前应清除基坑内杂物和淤泥，排除积水。

3、该部分土方采用人工回填，蛙式打夯机夯打。土方分层回填，每层虚铺厚度200～250mm，夯打3～4遍，压实度不得小于94%（设计要求）。

（八）、▽19.98m平台梁板

平台施工工艺流程为：梁底模板→梁筋绑扎→梁侧模→板底模→板筋绑扎→混凝土浇筑。

▽19.98m平台板厚250mm，框架梁主梁断面尺寸为400×950mm，次梁断面尺寸为300×700mm和250×700mm。梁、板模板均采用现场配制的竹胶模板，竹胶板厚10mm，次龙骨为60×80mm方木，中至中间距200mm，主龙骨为80×80mm方木，板中至中间距800mm，梁为600mm。支撑为Ф48钢管桁架，详见附图▽19.98m平台模板图。

2）钢筋绑扎前对各种规格、型号的钢筋**仔细检查，与钢筋放样单、施工图纸**仔细对照，如有错误，及时改正。

（1）钢筋绑扎时，先在主梁模板上按设计图纸划好钢筋的间距，然后按以下次序**绑扎：将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定主筋→穿次梁主筋并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑扎→绑架立筋→再绑主筋。主次梁同时配合**。

（2）梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置。箍筋与梁筋交叉点应全部绑扎。

（3）梁力筋连接采用单面搭接焊接头，焊缝长度10d，相邻钢筋单面搭接焊接头应相互错开35d，且不小于500mm，同截面有接头受力钢筋截面面积占全部受力钢筋截面面积的百分率应符合以下要求：受拉区不宜大于50%，且不得设置在梁端箍筋的加密区内。

（4）梁纵向受力钢筋为双排时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，短钢筋长度同钢筋骨架宽度，间距2000mm。

（5）主梁与次梁的上部的纵向钢筋相遇处，次梁钢筋应放在主梁钢筋之上。

（1）板钢筋绑扎时，先在模板上用粉笔划好主筋、分布筋间距，然后按以下次序**绑扎：绑下部钢筋网片→安放钢筋排架→绑扎上部钢筋网片→栽墙插筋。

（2）板钢筋网片绑扎时用顺扣或八字扣，对外围2根钢筋交叉点应全部绑扎，其余各点可隔点交错绑扎。

（3）板受力筋连接采用绑扎搭接，钢筋搭接长度42d，相邻钢筋绑扎搭接接头宜相互错开1.3L（L为搭接长度），接头区段内受力钢筋接头面积不宜大于25%（设计要求）。

（4）板插筋绑扎前，在底模上放出墙体边线，插柱筋时再往上引。注意插筋的垂直度，其截面尺寸应与设计截面尺寸相符。墙根部设一道定位水平筋，定位筋与板筋焊接牢固，绑扎完后将插筋与板筋交接点处点焊牢固。

▽19.98平台梁、板混凝土采用商品混凝土，用天泵浇筑。

梁、板混凝土的浇筑应同时**，浇筑时顺次梁的方向由东至***。先将梁的混凝土分层浇筑（每层厚度≤50cm），用“赶浆法”由梁一端向另一端做阶梯形向前推*，当起始点混凝土达到板底位置时，再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯的不断延伸，梁、板混凝土连续向前推*，直至完成，中间不得停歇。

振捣：梁、板混凝土采用插入式振捣器**振捣，振捣时应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，按顺序进行，均匀振捣，不得遗漏，移动间距不大于作用半径的1.5倍（一般为30～40cm），振捣上一层时应插入下层50mm，以消除两层间的接茬。

收面：平台中间有C10素混凝土找坡层的2.25m跨范围为毛面，其余为毛光面。毛面部分两遍成活，压光部分为三遍成活。

养护：混凝土终凝后即用麻袋片覆盖并派专人24小时进行养护，使麻袋片始终处于湿润状态，养护时间不得小于14d。

池壁分两次施工，即在▽20.18m处留一道水平施工缝，水平施工缝以下20cm高模板、混凝土随▽19.98m平台梁板一起施工，导流墙一次施工到顶，中间不留施工缝。

池壁、导流墙模板均采用现场配制。除导流墙圆弧段模板为镀锌铁皮模板外，其余导流墙模板及全部池壁模板均为竹胶模板。竹胶模板次龙骨为60×80mm方木，中至中间距为15cm，主龙骨为φ48钢管龙骨。详见附图：池壁、导流墙模板图。

1）钢筋绑扎前应先在平台板上弹上池壁、导流墙模板线，沿线将预埋插筋调直校正，在插筋上弹墙顶控制标高线，并用红漆标志，将施工缝处松散混凝土剔除并清理干净，插筋上浮灰用钢筋刷清理干净。

2）池壁、导流墙高2.22m，故其插筋为一次到顶，中间不设搭接头。

3）墙钢筋为逐点绑扎，两侧和上下应对称进行，绑丝头一律扣向墙筋里侧。

4）墙双排钢筋之间设φ8钢筋拉钩及φ10（或Ф12）钢筋支撑，拉钩与支撑对应布置，二者双向间距均为1200mm。

池壁、墙混凝土采用商品混凝土，用天泵浇筑。

1）混凝土浇筑前应将施工缝处混凝土洒水湿润，摊铺5～10cm厚同配比去石子砂浆。

2）池壁、导流墙混凝土采用分层循环浇筑，每层厚度为50cm，一次性浇筑完成，中间不得出现施工冷缝。

3）混凝土振捣应分段设专人负责，并挂牌标识。混凝土振捣时振捣棒应快插慢拔，振点布置均匀，振点间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍（30～40cm），每个振点的振捣时间以混凝土表面不再显著下沉，表面泛浆，不再冒出气泡为宜，但严禁过振，以避免导致混凝土离析。

4）混凝土振捣时应将闸槽、预埋铁件处作为重点，细心操作。

5）养护：混凝土终凝后即洒水养护，模板拆除后立即用麻袋片将混凝土表面全部覆盖，并派专人24小时进行养护，养护时间不得小于14d。

（1）梁、板钢筋绑扎时应严防水电管线将钢筋抬起或压下。

（2）板钢筋网片的绑扎同▽19.98m平台板钢筋网片，但要注意板上部的负筋支撑凳必须牢固，以防止负筋被踩下，尤其是悬臂板。

（3）挑梁箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上。

（1）板、挑梁模板采用竹胶板现场配制，次龙骨60×80㎜方木，主龙骨采用80×80㎜方木，支撑采用φ48×3.5㎜钢管。

（2）梁、板模板的安装顺序为：梁底模板支撑→梁底模→梁侧模→板模板→

（3）梁、板底模应在混凝土强度达到100%时方可拆除。

1）梁、板混凝土为商品混凝土，采用天泵浇筑。

2）混凝土浇筑顺序为梁、板混凝土同时浇筑，随打随抹。

3)盖板混凝土浇筑时要特别注意预埋件位置，该部位要细致振捣，严禁用振

捣棒直接接触（必要时配合人工振捣）。

4）混凝土养护同▽19.98m平台板，采用蓄水养护法。

1、满水实验必须在池底混凝土达到设计强度后方能进行。

2、满水实验前须做好以下工作：

将池内清理干净，修补池内缺陷，临时封堵预留孔洞、预埋管道及进出

水口等，并检查充水及排水闸门，以防渗漏。

2)设水位观测标尺，标定水位测针。

3)准备现场测定蒸发量的设备。

4)充水的水源应采用清水并准备好充水和放水设施。

实验中注水要缓慢进行，水位上升速度不超过2米/天，相邻两次充水时

间间隔不小于24小时（注水共分3次，每次1/3）。试水过程中进行外观检

查，不得有渗漏水现象。

（十二）C10混凝土找坡层

找坡层混凝土采用现场搅拌。

1、▽19.98m中间1.5m跨素混凝土施工前应将基层清理干净，在两侧墙壁上弹上坡度控制线。

2、找坡层施工时应由低到高进行，摊铺后用平板振动器振捣密实。

3、找坡层表面为混凝土原浆压光面，混凝土终凝后即用麻袋片覆盖并洒水养护，养护时间不得小于7d。

在试水完毕，结构验收合格后方可进行土方回填。土方回填前应将回填土样送试验室做最大干密度和最佳含水量试验，为控制土方回填质量提供依据。

土方回填采用蛙式打夯机分层夯实，回填前，清除基底积水和其它杂物等，并在边角处画上分层厚度控制线。土料最大粒径不超过5㎝，每层虚铺厚度不超过25㎝，一夯压半夯，每层一般夯打3—4遍，但具体遍数以现场所做的压实度来控制，不达要求严禁继续上填。回填时由东向西分层循环进行，回填土压实度不小于94%。先填较低处，填平后一起往上回填。不能同时回填的，应留出1：2台阶。每次收班或大雨来临前，必须对作业面上的虚土进行夯实，并留置一定的流水坡度，防止虚土被水浸泡成稀泥。

土方回填完成并经检验合格后，即进行800㎜宽散水施工。散水及散水与结

构间应按要求留置伸缩缝，填塞沥青砂浆，散水坡度应符合要求。

1、狠抓基础管理，完善监督检查机制，建立管理台账，坚持定期考核制度，并不断改进完善。

2、划分责任、奖罚分明

施工队长是工程质量直接负责人，对具体相关工程负责。质量负责人的收入与工程质量直接挂钩。

3、主要材料的选用必须获得业主和监理单位的认可，采购订货的材料必须符合设计要求和施工规范规定。

4、所有技术人员必须认真审阅设计图纸，及时做好分项工作的技术交底，组织新规范、新工艺的学习和落实，并做好各分项工程的隐、预检工作。

5、做好文件及技术资料管理工作

本工程质量体系文件，工程技术资料由资料员负责收集、整理，并及时上报公司技术质量部，做好资料与工程同步、完整齐全。各项质量记录按实际执行结果，不得搞事后回忆录，记录内容、日期、签字必须齐全。

6、严格生产过程的质量控制

在本工程施工全过程中确保各种工序始终处于受控状态。施工中应严格按照施工图纸、施工组织设计、施工方案、技术交底及相关规范、规定、标准进行施工，使工程质量始终处于良好状态。

材料股负责钢筋、水泥、木材等材料供应并保证质量，由物资股、工程股、技术质量股、试验室负责落实材料进场的质量验证。

技术质量股负责组织专业质量检查员对施工质量进行全过程跟踪检查，进行工序质量控制。隐蔽工程、工程结构部位、施工测量结果，分部、分项工程产品采用标牌、印章、卡片和质量记录等多种形式标识。

实验室、技术质量股的试验及计量员配合公司技术质量部完成施工中所有的材料，混凝土试块，砂浆试块等实验及计量器具的的检验、校正工作。材料进厂后，随即抽样检查。

（1）现场设置测量人员3人，负责工程测量，及对定位线控制。

（2）根据工程交接桩点，纵向使用经纬仪，横向高程用水准仪控制。

（3）基础垫层混凝土终凝后进行上部结构放线，放线完后，组织技术，质量进行联合检验。

（4）放线内容为：轴线、结构边线、检查线、专业管线、洞口位置线等。

6）钢筋工程质量保证措施

（1）钢筋绑扎接头的布置必须符合设计图纸、施工规范、验评标准要求。

（2）钢筋绑扎前，认真核对施工图纸和钢筋料表，钢筋的种类、尺寸、数量、规格等，如有错误及时修改。

（3）钢筋允许偏差见附表二。

7）模板工程质量保证措施

（1）模板安装前进行技术方案交底，模板及支撑必须有足够的强度，刚度及稳定性。模板接缝用密封胶条堵严。周转使用前必须将模板表面清理干净，及时涂刷脱模剂。

（2）模板允许偏差见附表一。

8）混凝土工程质量保证措施

（1）混凝土搅拌时要严格控制配合比，水泥定量抽检，石子预先冲洗，控制含泥量。

（2）混凝土浇筑完毕后要定时人工浇水，进行自然养护。底板、顶板浇筑完毕后及时覆盖浇水养护，池壁、墙进行喷淋养护，防止阳光暴晒。

（3）现浇钢筋混凝土水池允许偏差见附表三。

钢筋绑扎好后，不准随意践踏，应在钢筋上搭设走道板。基础钢筋绑扎好后，不准在上面行走，在浇筑混凝土前保持原样。浇筑过程中设钢筋工专门负责修理。

绑扎钢筋时，禁止碰动预埋件及洞口模板。模板上涂隔离剂不得污染钢筋。安装工艺穿墙套管，电线管或其它设施时不得任意切断和移动钢筋。

模板运输时轻拿轻放，不准碰撞，防止模板变形。拆模时不得用大锤撬、砸，以免损坏混凝土表面棱角。拆下的模板要及时清理摆放，以待重复使用。

刚浇注的混凝土面要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa以后方准上人作业。顶板底模拆模时，必须以同等条件混凝土试块强度报告做依据，并经监理批准。

1、所有结构临边部位均设置防护栏杆，栏杆由上、下两道横栏及竖杆组成，上杆距地高度为1.2m，下杆距地高度为0.5m，并设置高度不低于18cm的挡脚板或满挂安全网。

进行洞口作业以及在因工程和工序需要而产生的，使人与物有坠落危险或危机人体安全的其他洞口进行高空作业时，必须设置保护措施。

各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。下层操作必须在上层高度确定的可能坠落半径范围之外。不能满足时，应设置硬隔离安全防护层。

电缆直接敷设的深度不小于0.6m，并在上下各均匀敷设不小于50mm厚的细砂，然后敷设砖等硬质保护层。

电缆穿越建筑物、构筑物、道路等易受机械损伤的场所要引出地面2m或引至地下0.2m处，并加设防护套管。固定机械的电源电缆沿地面敷设时应穿管并埋地。

5、严格操作规程，杜绝违章作业。

DB13／T 1699-2013标准下载6、施工人员进入施工现场必须戴好安全帽。

7、高空作业时，要系好安全带，张好安全网，不得向下乱投物体。

8、氧气和乙炔使用间距应分开5～6m，并有人看管，防止火星溅落。

9、在基础及上部结构施工过程中要时刻注意边坡稳定，防止塌方伤人。

10、夜间作业必须有足够的照明2-2006 电力工程量清单规范 变电工程，以防出现安全事故。

施工生产过程中必须认真贯彻实施“预防为主，防消结合”的方针，确保在我工程中不出现消防伤亡事故。