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贵阳绕城11标连续箱梁施工方案

2.2主要工程数量 3

2.3施工区域自然条件 3

3.1现浇节段划分 4

3.2现浇支架结构 4

山东镇消防站建设工程高支模专项施工方案4主要分项工程的施工方案及方法 5

4.1现浇支架方案设计 5

4.2现浇箱梁钢筋及预应力施工 11

4.3连续箱梁混凝土施工 12

5施工组织管理框图 15

6.1混凝土工程质量保证措施 16

6.2钢筋工程质量保证措施 16

6.3预应力工程质量保证措施 16

6.4质量保证体系 17

7、安全保证措施 17

7.1建立安全保证体系 18

7.2安全施工管理措施 18

8.文明施工保证措施 21

8.1文明施工目标 21

8.2文明施工措施 21

贵阳绕城公路西南段第十一合同

现浇箱梁方案施工组织设计

贵阳绕城公路西南段第十一合同段白云一号大桥、白云二号大桥、白云互通D匝道桥现浇连续箱梁施工。

（1）两阶段设计施工图；《招、投标文件》；

（2）国家或交通部颁发的现行公路设计、施工规范、验收标准及相关规定；

（3）当地的地质、水文、气象、环境等参考资料；

贵阳环城高速公路西南段第11合同段白云1#、2#大桥共有10联41跨(单幅)现浇箱梁，白云互通D匝道共计10跨2联现浇箱梁。白云1#大桥第四联左右幅20～22#墩2×31米现浇箱梁，第六联左右幅27～30#墩2×25+24.92米现浇箱梁；白云2#大桥左幅第一联为0#台～4#墩29.92+3×30米现浇箱梁，左幅第二联4#墩～10#墩6×25.583米现浇箱梁，右幅第一联为0#台～4#墩29.92+3×30米现浇箱梁，右幅第二联为4#墩～10#墩6×25.583米现浇箱梁，右幅第三联为10#墩～15#墩5×25米现浇箱梁，右幅第四联为15#墩～21#墩6×25米现浇箱梁。

白云互通D匝道桥共10跨20米现浇箱梁，宽8.5米；梁高1.2米，腹板厚度为40cm，顶板厚度为25cm，底板厚度为20cm，为单箱单室结构。

白云1#、2#大桥现浇箱梁顶宽22.531～12.75米，底宽19.933～8.15米，梁高1.6～1.4米，腹板厚度为40（加厚段为80）cm，底板厚度为20（加厚段为40）cm，顶板厚度为25（加厚段为40）cm。上倒角为75×15cm，下倒角为20×20cm，为单箱多室结构。

本标段全部现浇箱梁均采用满堂式钢管脚手架现浇施工，白云1#大桥、白云2#桥部分现浇箱梁位于旱地，地质情况较好，基础采用级配碎石回填碾压密实即可。

白云2#大桥，D匝道桥现浇箱梁位于农田淤泥段部分，淤泥层大约有2～3米厚，地基采用土石换填碾压，再用20cm碎石找平碾压。

2.3施工区域自然条件

施工地段有施工便道与市区公路相连，交通方便。施工用水就地引用当地自来水；施工区域附近电力充足，施工用电安设变压器，接到施工点。

项目区域属中亚热带季风湿润气候，具有冬无严寒、夏无酷暑、雨量充沛、无霜期长等特点。由于季节间降水量的不平衡，易造成旱涝灾害，另外还伴有早春的倒春寒、初夏的冰雹、秋季的白露风、冬季的冻雨等灾害性天气。

区域雨量充沛、多年平均降雨量1197㎜。无霜期270天左右。

（1）工期紧，工作量大。业主要求2008年12月20日必须通车，但因征地及电线拆迁等因素影响，留给下部施工的剩余总时间不足8个月，加之特殊天气或意外因素，实际有效施工时间十分紧张。

（2）施工条件差。雨季时间较长、降雨量较大，影响施工效率；部分现浇箱梁处于沼泽洼地，给地基处理造成极大困难。

现浇箱梁采取两次浇筑施工，分层面设在梁高二分之一处，纵向分段浇筑施工，纵向分段情况如下：

3.1.1白云1#桥纵向分段为20～22#墩一次浇筑，27～30#台分两次浇筑。

3.1.2白云2#桥纵向分段为第一、三联分两次；第二、四联分三段浇筑施工。

3.1.3互通D匝道桥纵向分段为每联分两次浇筑完成。

箱梁现浇支架均采用Φ48×3.5mm扣件式钢管脚手架。横杆步距0.7m，立杆纵横间距均为0.7×0.7m(腹板及底板范围内立杆间距为0.7×0.7m，翼缘板范围内间距为0.7×1米)。在经过处理的地基上铺设支架卧底方木，再搭设支架，钢管上下端采用天托与方木固定，进行纵、横向调平（详见支架纵、横断面图）。

外模和内模均采用12mm厚竹胶板；底模下采用7×10cm肋木，肋木下采用12×12cm的承重方木，先横再纵，采用天托调节底模标高；腹板内外采用脚手架钢管、天托及花篮螺杆顶拉加固。

底模铺设完毕应进行分段预压，测出各支架结构的弹性和塑性变形量，计算出底模预拱度，确定底模的立模标高。

混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输车运送到浇注现场，泵车泵送入模，采用插入式捣固器捣固施工。按底板→腹板→顶板→收面→养护的工序施工。

纵向预应力采用预留槽口施工，特别是现浇箱梁与桥台相接处，须对桥台背墙壁预留70cm高度的混凝土不施工，待张拉后才能施工。

纵向分段处预应筋采用连接器连接。

横向预应力张拉槽口处，需采用预留钢筋吊环，以便千斤吊装施工。

预应力张拉程序0→10%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停3分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。

4主要分项工程的施工方案及方法

4.1.1旱地段地基处理

对白云1#桥20～22跨、27～30#跨；白云2#桥1～3跨，16～21跨地基采用压路基整平后碾压，再铺设20cm碎石碾压找平，后浇筑

4.1.2淤泥段地基处理

对白云2#桥4～15跨，D匝道桥1～10跨处于淤泥段地基，将地表3米的淤泥层清除后换填碾压，采用压路基碾压密实后，铺设20cm碎石碾压找平，后浇筑10cm混凝土。

地基处理，地基的承载力不得低于0.3Mpa，施工时按0.35Mpa控制。施工时采用承载板检测，达到要求后，方可进行支架搭设。

清除淤泥→回填片石→碾压→检测→浇筑10cm混凝土。

由于施工时处于雨季，地基处理完后应在基础四周设排水沟，以避免雨水淤积，影响地基承载力。

4.2现浇支架方案设计

4.2.1支架设计说明

由于现浇箱梁到地面的高度不高，最高处仅16米，部分仅几米；所以考虑采用钢管脚手架现浇施工；详见支架横断面图、支架纵断面图。

4.2.2现浇支架方案

根据设计图知：全段梁高最高为1.6米，腹板厚度为40cm，底板厚度为20cm，顶板厚度为25cm。

箱梁现浇施工时，箱梁采用两次现浇施工，分层面选在箱梁高度1/2处。支架验算按一次现浇进行验算。

侧模、内模及底模均采用12mm优质竹胶板，其下横桥向布设7×10cm肋木，中心间距20cm，肋木下顺桥向布设12×12cm承重方木。

侧模肋木间距按25cm布设。

因我标段所施工的现浇箱梁腹板的间距均为变化的，所以现浇支架在底板范围内立杆均按70×70cm间距布置（翼缘板范围内步距为70×100cm），横杆间距按70cm架设。具体结构布置详见支架横断面图。

在支架及底模施工完成后，利用钢材及土袋对现浇支架进行预压，预压荷载不小于设计荷载的。加载时按荷载的50%，100%进行分级加载，以消除支架的非弹性变形，验证支架结构的稳定性，并测定弹性变形，为设定底模高度提供参考。

支架验算荷载包括混凝土荷载、施工人员及机械荷载、混凝土冲击荷载。容许挠度值按L/400计算（路桥施工计算手册表8.11）

4.2.3.1.底模竹胶板验算

横桥向7×10cm肋木按中心间距25cm布置。由于腹板下肋木间距与底板下肋木间距一致，所以取腹板下底模进行验算。

荷载：混凝土比重26KN/m3（路桥施工计算手册表8.1）

施工人员及设备均布荷载2.5KN/㎡（路桥施工计算手册表8.1）

混凝土施工冲击荷载2KN/㎡（路桥施工计算手册表8.1）

施工均布荷载：2.5+2=4.5KN/㎡

底模均布荷载q=1.6m×26KN/m3+4.5KN/㎡=46.1KN/㎡

沿跨度方向每米荷载横隔板处q2=(11.5×0.25+1.35×7.5)×26×1=338KN/m

沿跨度方向每米荷载内箱处q3=(11.5×0.25+7.5×0.2+0.4×1.15×4)×26KN/m3×1m=161.6KN/m

竹胶板按支承在分布方木上的3跨连续梁进行受力分析。模板顺跨度方向,每毫米宽跨中最大弯矩:

12MPa<
=50MPa(满足要求)

=0.6×46.1×0.001×0.25=0.0069KN

截面抗剪强度必须满足:

=0.37mm<180/400=0.45mm(满足要求)

4.2.3.1.2.7×10cm肋木验算

肋木下12×12cm承重方木间距为70cm，7×10cm肋木按中心间距25cm布置。肋木按支承在主受力方木上的3跨连续梁进行受力分析，跨距为70cm。

作用在肋木上的荷载为：

q=(1.6m×26KN/m3+4.5KN/㎡)×0.25m=11.5KN/m

4.7MPa<
=12MPa(满足要求)

4.2.3.1.3．承重方木验算

12X12cm主受力方木顺桥向布置，布设间距为70cm，主受力方木每根长4m，承受肋木传来的集中力。

承重方木采用12×12cm规格，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

肋木支承点集中力荷载为：

F=(1.6m×26KN/m3+4.5KN/㎡)×0.25m×0.7m=8.1KN

承重方木最大弯矩,经计算得Mmax=2.77kN.m

Vmax=12.2kN.m

ωmax=0.77mm

8.8MPa<
=12MPa(满足要求)

承重方木截面抗剪强度必须满足:

4.2.3.1.4.满堂支架验算

本工程采用扣式钢管脚手架施工，为轴心受压构件，按格构式压杆计算。由于腹板及横隔板下承重方木支反力远大于底板及翼缘板下承重方木支反力，所以仅对腹板下支架进行验算。

扣件式钢管脚手架设计承载荷载为：

横杆步距为0.7米时，

钢管截面积为4.89cm2,A3钢

立杆容许承载力按公式
计算；

[N]=0.897×4.89cm2×215MPa=94KN

回转半径i=12.5mm,长细比
查《钢结构设计规范》附录一得

1.6m×0.7m×0.7m×（26KN/m3+4.5KN/m2）=24KN

支架最高按16米，支架荷载为：1.6KN

总荷载为24+1.6=25.6KN<94KN(满足要求)

4.2.3.1.5.地基处理及承载力计算

地基采用推土机，先将原地面整平，再用压路机进行碾压。如处于软基地段的，采用换填片石法施工，进行碾压密实，浇筑10cm混凝土，在经处理的地基上横铺12×12方木，再搭设支架。

基础处理前必须保证地基达到以下承载力。

故要求原地面整平碾压后，地基的承载力不得低于0.3Mpa，施工时按0.35Mpa控制，特别是现浇箱梁横隔板位置处。

4.2.4现浇支架施工

4.2.4.1支架施工

支架进行拼装前，必须由测量组，先将桥梁中线放出，方可进行梁底纵坡调节。

拆卸支架应待管道压浆强度，达到设计强度的80％以上时方可进行，落架应遵循全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，从跨中向支点拆卸。

4.2.4.2支架预压方法

4.2.4.2.1加载荷载

根据设计文件及规范要求，为了确保现浇的施工安全，采取模拟加载方法，对支架进行预压，预压重量不小于箱梁恒重。以检验临时支架各部分的承载能力及受力变形情况。临时支架的下沉量及弹性、塑性变形采用水准仪测量。同时通过临时支架的挠度变形情况，对本支架的安全性进行综合评价。

由于现浇段长，总现浇梁段设计重量为28000余吨,长1100余米（单幅）,预压荷载大,预压范围大,为减少预压工作量,选取有代表性的支架节段分段预压。就地质情况不同的白云1#桥第21跨、白云2#桥第5跨进行预压。其它跨参考取得的数据进行预留下沉量的设置。

4.2.4.2.2加载试验

支架预压按箱梁恒重的50%、100%两种工况加载吨位进行试验。

根据以往施工经验，结合本桥梁工程的实际情况，特制定如下加载试验总体方案：

⑴、加载采取分级加载方案，加载过程中支架按设计，所承受的重量的50%、100%分级加载，加载试验荷载采用土袋进行加载。

⑵、在各加载工况分别测试各测点的沉降量值。

①、支架加载前对支架进行全面的检查，并对支架的各观测点进行布设及测量，合格后方可进行加载。

②、采用吊车起吊荷载到支架上进行加载，加载到设计荷载的50%时，停止加载，荷载持续至少30分钟，。

③、分别测试支架的稳定性及底模的沉降量，用精密水准仪测量测点的沉降量填入预定表格，经现场总指挥检查合格后，方可进行下一级加载。

④、支架预压时，按以上步骤，将荷载增加到等效荷载的100%、对各测点进行观测，在测点稳定后，方可进行卸载。

⑤、卸载时，需在荷载卸载至50%及卸载完毕后对各测点进行观测。

4.2.4.2.3要求及注意事项目

(1)、严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。

(2)、开始试验前，应对临时支架系统进行一次全面的安全检查，确保连接的安全可靠。以后每做一级试验，均应对整个支架进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。

(3)、认真做好各项试验数据记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。

4.3现浇箱梁钢筋及预应力施工

4.3.1现浇箱梁钢筋施工

钢筋按设计图在加工场统一制作，采用汽车起重机起吊运输到各跨进行安装；底模安装完成后，绑扎底板、腹板钢筋及纵横向预应力管道，制安顶板钢筋和顶板纵向负弯矩波纹管；波纹管均用井字架钢筋定位，按直线段100cm、曲线段50cm进行布设。在安装波纹管时，管道定位必须准确且管道的中心线要与锚具垫板严格垂直，在混凝土浇筑前应检查波纹管是否有孔洞和变形，确保管道的净空及在混凝土浇筑过程中不漏浆；在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。浇筑箱梁时，应捣实混凝土，特别是锚下、普通钢筋密集处及波纹管下方的混凝土，防止出现蜂窝状。

采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用混凝土垫块，按梅花形布置。

预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏。

4.3.2连续箱梁预应力施工

对千斤顶、压力表、油泵进行校验合格后，组合成全套设备。并将配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，严禁不同编号的设备混用。

进场钢绞线、锚具等材料，应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前对每个张拉工人，进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。

（2）预应力钢束的制作

钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：

a.钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于20cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

b.钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。

c.穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力。

张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。

预应力张拉程序按0→10%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停3分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。

千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致。

张拉工艺完毕后，应立即将锚具周围预应力筋间隙，用水泥浆封锚。待封锚水泥浆达到一定抗压强度时，才得进行压浆。且管道压浆应在张拉完成两天内进行。

水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间应小于24小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间，间隔不应超过40分钟，压浆时梁体温度不应超过350C。

压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔，出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。

4.4连续箱梁混凝土施工

全标段现浇箱梁均采用竖直方向分两次浇筑，纵向分段浇筑方法施工。自底板混凝土浇筑起应在两天内完成顶板混凝土的浇筑，最好在底板混凝土即将初凝前开始浇筑顶板混凝土。纵向施工缝应选在离支点L/5~L/4之间。具体分段情况为：白云1#桥纵向分段为20～22#墩一次浇筑，27～30#台分两次浇筑；白云2#桥纵向分段为第一、三联分两次；第二、四联分三段浇筑施工；互通D匝道桥纵向分段为每联分两次浇筑完成。

混凝土浇筑采用天泵泵送混凝土入模，第一次筑筑时，先浇筑底板混凝土，然后接着浇筑腹板。第二次浇筑时，先浇筑腹板，再浇筑顶板混凝土。由于混凝土数量较大，因此对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理，处理完成后，方可继续进行混凝土浇筑施工。

混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置浇筑。以保证灌注作业在最短时间内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。

混凝土灌注完成后，应及时进行养护，以确保混凝土质量。

混凝土养护采取晒水覆盖养护。

混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

4.5现浇箱梁施工工艺流程图

现浇箱梁施工工艺流程图

第十一合同段项目经理部，成立现浇连续箱梁施工管理机构，下设专业施工队，负责现浇支架的地基处理、钢管架的搭设、工作平台安装、安全防护设施的安装和支架维护以及所有现浇支架的拆除；

模型作业组负责内外模型的制作、安装和拆除；

砼施工作业组进行砼浇注施工和养护作业；

钢筋预应力施工作业组负责钢筋的制作和安装，预应力筋的制作安装及张拉压浆作业。

加强技术管理的基础工作，施工中对隐蔽工程和每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，坚持施工班组自检、作业队质检员复检、质检工程师终检制度，在三检合格的情况下，由质检工程师与监理工程师一起，对申请验收的部位进行联检，在联检合格后，监理工程师在验收合格，进行下道工序施工。

在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序的单元工程进行验收评定。

6.1混凝土工程质量保证措施

6.1.1积极与拌和站保持沟通联系，保证混凝土拌和物的性能稳定；

6.1.2使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不得大于30cm，振动时间20～30s，操作时垂直插入砼内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层砼的深度为5～10cm。表面振动器的移动距离，以能覆盖已振实部分的边缘为度，分层厚度25cm；

6.1.3箱梁每浇注段时间不宜超过12小时；

6.1.4一般情况下，砼灌注完毕10～12h以内，用土工布等覆盖并浇水养护，以确保混凝土施工质量。

6.2钢筋工程质量保证措施

6.2.1每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料；

6.2.2到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放；

6.2.3钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。

6.3预应力工程质量保证措施

6.3.1千斤顶、油表有计量资质的单位配套标定，给出标定报告；

6.3.2按坐标准确安装波纹管，纵向按照设计设定位筋与梁体钢筋点焊连接，固定波纹管，定位筋点焊，以免损伤波纹管；

6.3.3进场钢绞线分批验收，分批实验。在运输及使用时，避免造成局部弯曲或折伤，严禁抛扔或拖拽施工；

6.3.4锚具安装时与模板牢固连接，用定位筋等做固定，保证端面与预应力束垂直；

6.3.5在梁体砼灌注时，间隔一定时间来回抽拨钢束，防止孔道进浆凝固；

6.3.6采用双控张拉，以张拉力为主，伸长值为辅；

本工程的安全目标为：“四无、一杜绝”和“一创建”。

“四无”即：无重伤事故、无交通事故、无火灾洪灾事故、无行车事故；“一杜绝”即：杜绝死亡事故。施工安全工作贯彻“安全第一，预防为主”的方针深水桥墩基础双壁钢围堰施工方案，“一创建”为创建安全标准工地。

安全工作是项目施工管理的重要内容，确保施工安全及运营和行车安全，避免事故发生，是参加施工的全体职工的重要任务，正确贯彻“安全为了生产，生产必须安全”及“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全保证体系，建立安全责任制，开展安全教育，强化安全意识，加强安全监督检查。

7.1建立安全保证体系

建立安全保证体系：建立项目部和作业队两级安全保证体系。项目部设专职安全工程师和安全管理部门，作业队专职安全员T／ASC 28-2022 建筑物及电子信息系统隔离防雷技术标准.pdf，主抓安全工作。

7.2专项安全管理措施

7.2.1建立安全施工责任制度。建立各级安全施工责任制，各级人员必须认真执行国家有关安全方面的政策、法令和规章制度，明确分工，责任到人。