施组设计下载简介：

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沥青砼路面、桥梁、排水市政工程施工组织设计

三、拟投入的主要施工机械设备情况、主要施工机械进场计划………………………………………………………………31

十、施工平面图……………………………………………….....61

全长约1080米。不包括玉苍路一号桥（K0+090—K0+110）道路红线宽56m。沥青砼路面、桥梁、排水等工程。砼路面、桥梁、排水等工程。

我公司调派二级项目经理1名、技术负责人1名及各专业人员4名均持证上岗的组建一个现场项目经理部GB∕T 18476-2019标准下载，专门负责管理本工程的施工。

工程设备由总公司协助“项目经理部”按进场机械设备安排计划表按时调入，进场前均预先进行维修、保养，保持最佳工作状态。

自行采购材料均由“项目经理部”材料员预先进行联系，对材料厂家进行资格审查及材料性能试验，确保工程施工时材料供应及时，并能保证施工质量。

考虑到施工作业的连续性，各施工队伍的实际施工能力，有利于工程机械设备的高效利用及项目经理部的协调管理，结合工程实际情况，计划安排二个施工队伍、三个施工班组进场施工，第一施工队负责道路工程、排水工程施工，分为二个专业施工班组。第二施工队负责桥梁工程施工。各施工队伍在项目经理部统一协调管理下，平行交叉相结合连续施工。

我公司在接到中标通知书后会连续进场施工，确保本工程在8个月内完成全部施工内容。

按照省、市市政公用工程文明施工安全标准化现场管理规定执行，争创“安全生产、文明施工”的优良工程。

二、各分部分项工程的主要施工方法

根据施工设计图纸，采用全站议对道路范围进行精确放样，确定道路红线及道路中线，并用石灰线标识。

挖方路基施工工艺流程框图：

土方路段开挖前作好截水沟，防止施工期间雨水冲刷基槽。路堑开挖采取横挖法，即以路堑整个横断面的宽度和深度从一端逐渐向前开挖，开挖用反铲挖掘机配合自卸汽车进行。挖出的土方各项指标满足设计要求的进行利用回填，不符合要求运至弃土场地堆放。开挖自上而下进行，不得超挖。路堑基底开挖标高，应比设计高程预留20～30cm。然后根据原土的密实度等情况，确定最终开挖高程。路堑开挖后基底采用自行式压路机压实，其上部0～30cm压实度不小于95％。

桥涵及其他构造物处填土，桥台台背和挡土北填料优先选用砾类土、砂类土填筑；严格控制松铺厚度，从填方基底或涵洞顶部路床顶面压实度均应达到95%。

填河路段填筑应清除表面淤泥，先铺设100cm碎石砂（1：1）垫层和横向铺设土工格栅一层，再采用宕渣分层（每层间设土工格栅）回填至设计标高，回填时将边坡挖成30*60cm的台阶形，阶底做成4%的内斜坡。压实厚度不超过30cm，压实度不低于93%。

桥头路段：对1#桥的桥头接线进行软基处理，按照设计要求，采用水泥搅拌桩。水泥搅拌桩根据设计要求桥头接线各50cm，梅花形布置，间距1.2米，深度15米。水泥搅拌桩用量为加固湿体的15%，材料采用325R普通硅酸盐水泥，直径50cm，桩体成桩后的3d和7d可采用轻型动力触探（N10）或浅部开挖桩头，判断桩的质量、强度及e6桩的完整性、均匀性及长度。

水泥碎石稳定层施工工艺流程框图：

水泥稳定层所用的材料必须满足规范规程的要求。稳定层采用的碎石应洁净、坚硬、有菱角、级配连续。最大粒径不大于40mm，碎石压碎值应＜30%，含泥量＜3%，针片状颗粒含量＜15%，拌制稳定层的水泥含量为5%，采用42.5普通硅酸盐水泥。水泥剂量通过配合比试验确定。水泥稳定碎石层各材料需结合实际进场材料确定配合比。施工过程中要严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的含水量略高，具体数据要根据现场的试验确定，主要是抵消拌和物在运输过程的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。

我们采取在场内集中拌和，拌和时要严格控制配合比，熟料要求均匀一致，无拌和不均现象，运输采用5t自卸车运输，运输道路要求平整，时间短，避免离析、干料现象发生。

水泥稳定层在摊铺前对基层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定层的摊铺。

①整幅摊铺成型，避免接缝的产生，摊铺时严禁用四齿耙，严禁抛撒。摊铺成型后，设一个多人小组跟在压路机后面，及时消除粗集料集中现象，并及时补充细混合料，摊铺平整。

②摊铺时抛高度要根据试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒摊铺。

摊铺后的混合料必须在2小时内碾压完毕，采用18T振动压路机压实，边缘及井周用小型震动碾压或人工夯实。碾压时要先静后振，先边后中，轮迹应重叠三分之一轮宽以上。碾压遍数根据现场实地试验确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料机的转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行，天气炎热、蒸发快时，摊铺时间应避开中午时间。

基层未铺封层时，禁止开放交通并保证表层不受污染和破坏。施工车辆应缓慢行驶，行驶速度不大于30km/h。

水泥稳定层碾压成型后，进行早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1周内，表面要保持湿润，采用覆盖麻袋湿润养护方式，每天至少洒水2次，不得使表面发白。养生期间严禁一切车辆通行。

①平整度控制可以通过两侧立模，并在路中间位置每5m打一高程桩，设立方格网，以利及时检测和发现偏差情况。

②每层初压后用3m铝合金直尺检查平整度，及时进行铲修、整平、底凹处应翻松后修整，翻修深度不得小于10cm。

车行道采用全幅施工，要采有阶梯斜接接缝，上下层的接缝要错开，横向接缝亦采用垂直接缝形式，严禁斜接，垂直接缝的制作严格按照规范执行。

本工程车行道路面为22CM厚的水泥砼路面。水泥砼路面的混合料将在本工程设立的拌和场内进行拌和，用3T翻斗车运至施工现场．其整个施工程序为：在合格的基层上测量放样→模板安装→砼拌作业→运至现场→摊铺振捣→真空吸水→机械整平→人工抹平→拉毛→养生→割缝、灌缝→养生。

混凝土路面施工中有：胀缝、纵缝、缩缝、横向施工缝。

胀缝：胀缝设在平曲线起终点处及交叉口转弯半径切点处，采用挡头(顶头)木模固定伸缩缝和传力杆的安装方法，待拆模后浇筑另一侧；或两侧同时浇筑，胀缝上放压缝条(与伸缩缝同厚，高约3CM)与胀缝压紧，对齐，用“门”型铁夹将胀缝与压缝板央紧，夹子每两米左右设一个，缝板两侧用铁橛夹牢，垂直钉牢，待两边混凝土浇筑震捣后，拔出铁橛仔细填实橛洞。

纵缝：本工程纵缝采用平缝的形式，设置拉杆，按设计规定的位置安装专用的模板(事先放样打眼，模板编号)，拉杆固定可采用钢筋支架托住或与混凝土摊铺配合进行。

假缝型缩缝：当混凝土强度达到设计强度25％一30％时，采用切缝机进行切割，在假缝位置用墨线弹出，并根据现场气温情况，掌握适时切缝时机。

横向施工缝：遇临时停止浇筑或班次停工，浇筑终端形成横向施工缝。具体施工方法可按照纵缝。

混凝土摊铺：当混凝土运至现场后，现场由专人进行混凝土坍落度检测发现不合格的坚决退回。

全面检查模板的位置，高度(模板顶即路面高)直顺；润滑剂合乎要求，支撑及铁橛牢固。纵向角隅钢筋，钢筋网及其他埋设准确。伸缩板缝安装直顺，位置准确。

混凝土振捣：混凝土分板块摊铺整平即时振捣。振捣用插入式和平板式振捣器均匀的振实。先用插入式振捣器全面积顺序初振一次，振捣时避免碰撞模板和钢筋。然后再用平板振捣器全面振捣。直到混凝土表面不再有显著下沉，不再有气泡冒出、表面灰浆基本平稳、模板边角处已充实均匀为准。最后用无缝钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调匀调平

在混凝土板面排出泌水后，混凝土初凝前分二次进行混凝土面层抹面成活。

第一遍抹面：用抹光机采用揉压方法，至板面平整，砂浆均匀一致为度。

第二遍抹面：用70厘米左右的抹子进一步抹平压实，细腻无任何小坑洼、小凸点或砂眼为度。

操作人员必须在跳板(工作桥)上操作，注视成活时间，抹面为使混凝土表面压实赶光，用力要均匀。表面砂浆不要过厚，并均匀一致。

在第二遍抹面、板提初凝之后，先用小角抹子沿混凝土板四周仔细压撸、切割，使混凝土表面4—5cm深度与模板、板缝等分离。初撸之后，再用L形抹子仔细撸实，上部1cm左右和贴边平面逐渐呈现光滑、密实、有清晰美观的棱角边缘。

混凝土板表面泌水消失后，进行草袋养生，洒水保持湿润。养护期间禁止车辆通行。

因采用真空吸水作业，混凝土板体经抹面整平、撸边后，可立即拆模板。

砼面层的缩缝采用切缝机切割，在砼硬结后强度达到5～10Mpa时进行。

根据施工设计图纸，采用全站仪对场地范围进行精确放样，确定场地红线及中线，并用石灰线标识。

对场地红线范围的原级配碎石垫层进行打桩，并采用水准仪对场地进行测量，取得现场数据。

根据测量数据，按设计高程进行拉线。

按照拉线对原垫层进行整平，确保平整度，并用压路机进行压实。

人行道基层采用15cm水泥稳定碎石基层，施工方法同道路基层。

铺砌前对道板尺寸进行检验，厚度及长度允许误差±2mm，缺边掉角长度不大于±5mm，同种表面颜色一致，无蜂窝、露石、脱皮裂缝等现象。按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌（铺装样板条），且随时检查位置与高程。

道板铺砌要轻拿轻放，铺装前先用水清洗砼表面，铺贴时在砖背面抹上7mm后的砂浆，按拉线放好后，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲打使砖下陷约4mm，以免空壳，砖抹上砂浆后要在30秒内铺贴，施工时不得损坏砖边角。道板的伸缝要平正直顺，不能有弯曲不平现象，缝宽应符合设计要求，间缝宽度为10mm，深度为5cm。

道板铺好后应检查平整度，若发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，应立即修正，最后用干沙掺1/10水泥拌合均匀将砖缝填满，并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，同时要保持砖面清洁。同时要洒水养生5～7天，在此期间内不得有行人和其它机具在上面经过。

根据设计要求：树池尺寸为1m*1m，树池砌筑花岗岩尺寸为15cm*13cm，施工时严格按照设计图纸要求施工。

管道施工工艺流程框图：

管道施工按工序分为沟槽、平基管座、安管、接口、检查井、闭水、回填等七道工序。

填方地段在达到管顶以上50cm后进行沟槽开挖，开挖时不得超挖，底部应比设计高程预留10~20cm，用人工清理。开挖宽度按下式计算：

B=D1+2(b1+b2+b3)

B——管道沟槽底部的挖宽度(mm)

D1——管道结构的外缘宽度（mm）

b3——现场浇筑砼模板的厚度。

沟槽边坡不得陡于规定的最陡坡度，以防塌方。

沟槽开挖至设计高程后两侧及时开挖排水沟，排水沟深度不小于0.3m，排水井设置在沟槽范围以外，其间距不大于150m.

沟槽验收合格后施工垫层及管基。垫层采用15cm厚统砂，管基分两次浇筑，第一次施工至管道底部高程

（平基如右图虚线位置），作为管道安放

基础，浇筑后表面按施工缝打毛处理。

待平基砼抗压强度大于5Mpa后进行安管，管节安装前将管内外清扫干净，安装时应从下游开始，承口朝向施工前进的方向，管节用机械吊入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，管道安装时将承口内工作面插口外工作面清洗干净，套在插口上的圆形橡胶圈应平直无扭曲。安装时橡胶圈应均匀滚动到位，放松外力后回弹不得大于10mm，就位后在承插口工作面上，根据设计要求将管节的中心及高程逐节调整正确，调整管节中心及高程时必须垫稳，两侧设撑杠，不得发生滚动。安装后的管节复验合格后，及时浇筑管座砼。

砼管座的模板一次支设高度略高于砼的浇筑高程，模板支撑牢固，不得出现跑模现象。浇筑前将平基冲洗干净，并将平基与管材相接触的三角部位砂浆填满捣实，，管座砼应充分振捣密实，无蜂窝麻面现象，砼浇筑后洒水养护。

水泥砂浆抹带接口施工前将管口的外壁凿毛、洗净，为防止出现裂缝水泥砂浆抹带采用二次施工。抹带接口完成后，立即用麻袋覆盖，3~4h后洒水养护。

检查井底板按设计要求配筋，与管道基础同时浇筑。井室砌筑时先砌至管底高程，待管道安装好后再砌筑砖拱及上部。井身砌筑时满铺满挤，上下搭砌，水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度为10mm，并不得有竖向通缝。井室钢筋砼盖板为预制，待井身砌至该高程后，用1:2水泥砂浆座浆安装，板端三角灰用1:2水泥砂浆填抹密实。井筒砌筑时应随时检测直径尺寸，防止偏心或偏小。井身砌好后进行内、外抹面，抹面层厚20mm，分两道进行，第一道抹成后表面拉毛，第二道砂浆抹平后分两次压实抹光，抹平时严禁出现接茬、刷浆现象。抹面砂浆终凝后及时浇水养护不少于14d。

闭水试验合格后及时回填沟槽。沟槽回填时槽内不得有积水，砖、石、木块等杂物应清除干净。管道两侧和管顶以上50cm范围内采用统砂分层回填，分层厚度20cm,并冲水振实，回填时统砂由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上，管道两侧压实面的高差不得超过30cm。检查井周围在砌体砂浆达到设计强度后进行回填，回填沿井室中心对称进行并分层冲水振实，使回填料与井壁紧贴。管顶以上50cm至路床顶回填材料及密实度同路基要求。检查井周遍40cm范围内用砂性土填筑。

桥梁名称为苍南城市中心区玉苍路三期1#桥，上部采用20米筋混凝土预制空心板，桥台为重力式桥墩为柱式基础采用钻孔灌注桩；桥面宽56米，长20米，由主车道加两侧铺车道组成；横断面为2.25米（人行道+栏杆）+4.5米（非机动车道）+3米（机非隔离带）+11.25米（机动车道）+9.75米（中央绿化带）+16米（机动车道）+3米（机非隔离带）+4.5米（非机动车道）+2.25米（人行道+栏杆）。

对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设桥中线桩及临时水准点，每桥各设一个临时水准点，并定期校核复测。

根据已知控制点资料计算出桥墩台坐标，利用全站仪、经纬仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。

对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行换手复核制度。

由现场试验室按设计和规范要求进行配合比试验，及时提供材料的试验数据及混凝土配合比、混凝土试件检验、试验结果供监理审核，保证工程按计划进行。

⑶保证既有道路交通措施

施工时，采取在施工区域与既有道路相交地段设置醒目标志牌（夜晚设指示灯），对施工区域占有的原有道路进行改移，以减少施工干扰，同时确保交通畅通。

钢筋工程具有材料种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点，本工程钢筋全部集中在加工厂加工成成品（体积小重量轻的钢筋笼）或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。

钢筋工程施工工艺流程如下：

钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。试验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于20吨。

钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。钢筋接头焊接方法与要求如下：

焊接接头采用电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在经过考核和试焊，合格后方可作业施工。焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。

热轧钢筋当采用电弧焊时应做到：采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。

用于电弧焊的焊条，I级钢筋用T421型，Ⅱ级钢筋用T502、T506型。

钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。

为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承，垫块间距一般为0.7～1m。钻孔桩钢筋笼可采用预制好的圆形砼垫块，事先穿在主筋上。

钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。

混凝土基本施工工艺流程：

施工前，应对混凝土原材料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否过期、受潮、结块，检查砂石料是否受到污染、粒径大小以及含水量情况。

设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。

各种计量仪器经计量局鉴定后使用，对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水的用量。其他小型构造物下部工程的混凝土，采用750L的强制式拌和机进行。梁板的预制一律在桥梁预制厂内完成。拌和上料程序为：砂→石→水泥→水，拌和时间应满足设计及规范要求。在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。

砼采用人工手推车运输，砼出料后在5分钟内运至施工现场。

钻孔桩砼采用人工手推车直接进行输送和灌注，砼根据构造物不同采取不同的浇筑顺序，其分层浇筑厚度应符合规范要求。

砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m时采用导管或溜槽，超过10m时采用减速装置。砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋亦不得承受外力。砼浇筑过程中，随时检查预埋件的位置，如有偏移及时校正。

在砼浇筑完成的同时，应做数组与构造物砼同条件养护的试件，以便检查砼的强度并为后续工程施工提供依据。同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都要有完整的记录，供监理工程师随时检查。

砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作。当使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入砼内，并要插至前一砼振层并不超过1/3层厚，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。大型预制构件采用附着式和插入式振捣器相结合振捣，在模板内不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免造成砼离析。

砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为标志。砼捣实后1.5～24小时之内不得受到振动。

砼浇筑完成后，及时对砼进行养生，养生期不少于14天。砼养生专人负责，用草袋覆盖、洒水对预制梁养生；并在墩顶洒水对墩身混凝土养生。

为确保工程质量，盖梁、桥台采用大块组合钢模板，墩柱采用圆形对扣式整体钢模板，个别细部、小构件用加工成定型的模板。模板安排在特定生产加工厂定做，采用角钢加劲，并配合适当的方木、钢材做支撑联结件，模板缝用海绵条嵌塞，防止漏浆。安装好的模板应有足够的刚度、强度及稳定性，模板表面涂刷隔离剂。

工程中使用碗扣式支架和脚手架，支架安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查。

钻孔桩主要施工工艺流程是：

根据水文、地质条件及机具设备、动力、材料运输情况进行施工场地布置，对场地进行硬化平整、清除杂物、施工放样、埋设护筒，按设计图纸定出孔位，铺设钻机轨道。水中桩采用围堰筑岛修筑钻孔作业平台。

护筒采用5mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大20～30cm。护筒在制作车间用卷板机卷成，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头处均加设15cm宽的钢带，护筒底加设50cm宽的钢带作为刃脚，护筒在加工厂分段制作，一般每段长度2m，在现场再接长。钢护筒加工，垂直度偏差不超过1/100，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝要连续，以保证不变形。先标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，四周用粘土夯实。河道或水田中的护筒采用静压法压入河床或淤泥中1.5米以上。

钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步沥水后运至弃土场进行弃方处理。泥浆尽量考虑循环利用，以节省水资源，施工中严禁将泥浆排至冲沟及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。

整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位，并低于护筒顶面0.3米以防溢出，掏渣后及时补浆。钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。钻孔应连续施工，不得中断时间过长。

冲击钻进时应注意的事项：

①、为防止钻头掉入孔中，应在钻机上加焊吊环，系一保险钢丝绳通过钻孔外吊挂。

②、电缆和进胶管上应标明尺度，便于和钻杆上所标尺度相校核。

③、钻进时随时注意护筒口泥浆面标高，以免因水头不够而发生坍孔事故，要有足够的备用泥浆。

④、定时（一般一小时）从泥浆池中捞取钻碴样，与地质资料比较，并做好钻孔记录，记录与地质资料间有明显不符时，立即向监理工程师报告以便及时处理。当钻孔深度接近孔底时，注意捞取岩碴，特别是按柱桩设计的主墩，需请监理工程师检查验收嵌岩深度和孔底标高。

钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后进行清孔,采取二次清孔法。

第一次清孔采用抽碴法清孔，当用手捻摸泥浆中无2—3mm大的颗粒且比重在规定要求时为止,在抽碴过程中及时向孔内注浆,防止坍孔，并不断补水以降低泥浆比重，直至泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔，然后拆除钻机，准备下放钢筋笼。特殊情况下，安装吸泥机进行清孔。在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，进行第二次清孔，利用简易吸泥机将高压风经过风管射入孔底，使沉淀物随着强大的气流经过吸管排出。

⑹钢筋笼的制作与安装:

钢筋笼加工在钢筋制作场内进行。按9m左右分节,分节长度视钢筋长度和起吊能力决定，尽可能减少焊接次数。钢筋架的保护层通过在螺旋筋上穿入厚5cm、直径14cm的圆形水泥砂浆块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每道对称穿入4～6个布置。

钢筋笼制好后将一根桩的所有钢筋笼运至墩旁，桩机吊起下放。当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用工字钢从加劲箍筋下穿过，钢筋笼通过工字钢支承在护筒上，再吊起第二节钢筋笼使它们在同一竖直轴线对齐焊接，焊好后抽工字钢，割去吊环，下放钢筋笼。如此循环，使钢筋笼下到设计标高为止。最后用4根同直径的焊有吊环的圆钢把钢筋笼接长固定于护筒上。

钢筋笼安装好后，即下放灌注砼的导管及除碴管至孔底。由于钢筋笼下放时间较长，在浇注砼前需进行二次清孔。方法是开动空压机向孔底送风，采用气举法通过除碴管将孔底沉碴吸出，以达到孔底沉碴厚度符合规范要求。经监理工程师检查合格并签证后，拆除除碴管，即进行水下砼灌注。

采用混凝土车人工手推运输配合导管进行灌注,导管采用壁厚6mm的无缝钢管制造，内径28cm，底节长度7m，标准节长度2.5m，接头为锣口型的快速接头构造。导管使用前要按1.5倍孔底水压进行水密性试验，以保证砼灌注过程中不漏水和爆裂。

漏斗和储料斗用6mm厚的钢板和型钢加工而成，其容积必须确保首批砼灌入后导管在砼内的埋深在1.0m以上（桩径80V大于等于1.6m3）。

砼坍落度取18～22cm。根据场地条件，可以用混凝土人工手推车直接送到漏斗和储料斗内。

灌注水下砼时，在导管和漏斗之间设置活动阀门。先将阀门关好，并将导管提离孔底30～40cm左右，然后将漏斗和储料斗内装满砼，打开阀门灌注首批砼。灌注过程中，保持导管在砼内的埋深在2～6m，至砼顶面高出承台底0.8～1m左右为止。

对于砼灌注桩，施工前要做好充分的准备，采取切实可行的措施，保证水下砼灌注顺利进行。应注意以下几点：

a、所有机械设备要认真检查，使其处于良好状态，关键设备还要有备用数量。

b、搅拌首批砼前，可往漏斗内先注入一定数量的砂浆，灌注时起到润滑导管的作用。

c、技术人员工作必须认真细致，记录好砼灌注数量复核砼深度，经常测量砼顶面标高，每次测量时沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度必须满足要求。

在承台施工前，应采用无破损检测和钻芯取样检验两种方法对成桩的质量进行检测和评价。对每一根成桩都应采用经监理工程师同意的无破损法进行检测；按设计和规范要求确定钻芯取样检验的数量，如果对成桩质量有疑义，可增加钻芯取样检测数量。成桩质量检测合格后，进行下道工序的施工。

在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验，以测定成桩的质量。

施工工序为：基坑开挖、凿除桩头、桩基无损检测、钢筋绑扎、立模。

桩头用风镐配合人工凿除，禁止猛烈冲击，防止损伤桩身。桩头凿除后，先复核桩位，再进行无损伤检测，检测合格后，即可进行承台或墩身的施工。

承台和墩身的施工方法请参照重点工程施工方案有关部分的说明。

承台施工在灌注桩完成动测后进行，正确放样并复核，用挖机开挖承台基坑，人工找平。凿除桩顶砼后，立即浇注垫层且绑扎承台钢筋。模板采用定型钢模板，控制模板的尺寸，支撑采用钢管支撑，用钢筋拉杆进行固定模板。保证桩身与承台结合，桩伸入承台5cm。钢筋绑扎、立模完毕及监理验收合格后开始浇筑砼。砼采用C25自拌砼，砼用翻斗车运至浇筑现场，用流槽下料。砼振捣时应注意钢筋位置是否移动，保护层是否符合要求，严禁浇后出现露筋、蜂窝、麻面等现象，浇筑时应分层浇筑，每层厚度在20~30cm，并用插入式振捣振实。为保证承台与台身的接合，承台浇筑好后在表面凿毛。

台身施工在承台达到一定强度后进行，测量放样，外露面为7.5号砂浆砌粗料石，1：2水泥砂浆勾缝。内墙浇注C15毛石砼台身。

台帽施工前应将台身上平面凿毛，台帽主筋安装后，箍筋的绑扎应严格加以控制，其箍筋的几何尺寸、搭头长度均控制在lOmm内，其绑扎时间距应用卡具固定，间距有误差不得>lOmm。

钢筋工程完成后，经自检、互检、项目部检验后，报监理工程师检验，合格后立即进行侧模安装及固定。

侧模板用复合模板6×lOcm木档制作，模板拼缝严密，拼装好后，其平面高度误差控制在2㎝，涂水玻璃嵌缝、擦净，侧模底部与底模相交固定，侧模中部用22cm的槽钢做固定，槽钢两端用Ф16拉杆双道将两槽钢拧紧，防止中部胀模，侧模上方即模板高于砼面处设Φ12拉杆，其间距为1m，拉紧固定，全部固定完毕，复测台帽底模高度误差是否超过±5mm，若超过加以调整，确认无误后，经自检互检，报监理工程师验收，做浇筑准备。

砼采用C25自拌砼，浇筑台帽砼时应从中间最高点开始，注意顺序交叉，任何界面砼间隔时间均控制好，防止初凝，影响砼的主体质量和外观质量。当台帽浇至顶标高时，用水准仪控制好高程，达到后用木抹将其找平，注意模板边缘要用铁抹用力加压，使台帽成型后，上水平线按设计要求的台阶形。

在砼浇筑时应注意砼拌合质量，坍落度宜控制在3~5cm，振捣棒采用Φ50直径，每次入料量应控制在50cm左右，插入均匀，不能漏振，亦不宜多振，防止过多气泡产生。施工时应注意要连续，不得间断，避免产生接缝的痕迹。

台帽浇筑后即加以覆盖、养生，控制其在30％强度后即可拆侧模，用于周转，侧模拆卸要轻吊、轻放，以免碰坏成品，做好成品保护。

养护工作必须设专人养护七天以上，要使其湿润，保证其内在及外观质量。

梁板用平板车从预制点运至现场，梁板安装采用25T吊机2台吊装。

安装前选择好安装线路，在台帽顶面用经纬仪测放出支座中心线，定出各块梁板支座位置。梁板安装前，还应对板件尺寸进行验收，合格后才可使用。支座材料在使用之前，由设计单位推荐核实，由施工单位采购进场，技术性能指标必须符合设计要求。

采用吊车安装构件，应满足下列要求：

⑴安装前应对传动部分运转一次，检查各部操纵系统是否正常，同时检查所有起重索具（如钢丝绳、扎头、吊钩等），是否符合规定，发现有不符合要求或损坏的索具应立即更换。

⑵起重机的行走通道和停机位置均应事先检查整修，必要时可采取地基加固措施，以满足起重机的工作稳定。

⑶在起重机工作有效半径和有效高度范围内不得有障碍物，否则必须采取有效措施。

⑷构件应绑扎牢固，当构件吊起离地20～30CM时，应检查机身是否稳定，吊点是否牢固，在情况良好的前提下方可继续工作，在构件两端，接好溜绳，构件吊到两侧桥台处，用人工拉动溜绳，以便控制构件摆动。

⑸起吊时速度要均匀，构件要平衡，构件下落时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。

⑹吊车起吊安装时，必须将支脚支撑稳固，慢行。

⑺梁板吊装时，有专人指挥，听从统一的信号，做到紧密配合，动作协调一致。

梁板吊到桥台安装处时，先按设计的要求，正确安放好支座，调整好支座上下钢板与橡胶的接触面水平，然后将梁板安放至支座上，如就位不准时，必须吊起重放，不得用铁棍撬动，安装时，应注意梁板的编号顺序，做好结构吊装记录，以防错放，梁板安装后，不得出现梁板晃动现象。

a、安装前应先复核墩顶标高和轴线位置，并凿平清理干净。

b、安装前必须核对支座型号。

c、支座安装要做到支承面与支座底面密贴，无空隙，无翘动现象。

d、安装允许偏差，符合规范要求。

（1）施工机械设备、材料

本工程使用的混凝土为拌合站集中拌合混凝土，使用前由试验室报出混凝土配合比设计，经监理工程师审批合格后，方允许使用。现场使用的钢筋也经试验合格后才能使用。

梁板架设完成后，用人工将桥面上多余的的混凝土浮渣、浆皮以及比较突出的地方凿除干净，使其表面大致平整并且表面粗糙，再用水冲洗，以保证铺装混凝土与梁板紧密地合在一起。

放样前测量人员根据桥面设计高程将每点的高程先推算出来。桥面清理完成之后，立即组织测量人员进行网格测量。纵向每2m测一断面，横向由桥梁中线向两边每4m测设一点，并测出该点的高程。保证最小铺装厚度不小于规范规定的厚度。

在绑扎前，铺设防水卷材。钢筋网在现场绑扎。钢筋网严格按设计施工。钢筋交错搭接，不允许在同一断面上的搭接钢筋超过50％，搭接长度不小于20cm。钢筋网用水泥砂浆预制垫块支垫，垫块不宜过大，保证钢筋网片符合设计的保护层厚度。

混凝土由输送车从拌合站运至现场。用混凝土输送泵送混凝土至桥面模内，然后立即用人工摊平。现场实验人员随时检查混凝土塌落度；严格控制混凝土质量。浇筑从下坡往上浇筑。

行夯和刮杠都置于导梁上，人工摊平后立即进行振捣。由两人在两侧控制行夯，边振捣边缓慢地前进。在行夯后面置上木刮杠，由两人来回拉动前进，前面派两人专门铲除刮杠刮起来的混凝土。木刮杠刮完后，用槽钢刮杠再刮一遍。槽钢刮杠紧随在木刮杠后面，也由两人拉动前进。

刮平之后，人工用木抹子将混凝土表面抹二、三遍，使其表面平整；待混凝土稍干后，再用钢抹子收光两遍。最后在混凝土初凝之前，用排刷沾少许水将其表面拉毛。如此有序地向前施工。

施工时，间隔着进行。待铺装混凝土强度达到70％之后时，将混凝土导梁凿除并将铺装层两侧凿齐，清理干净。然后用已铺装好的混凝土作为模板和导梁，浇筑剩余部分的混凝土。

待混凝土初凝后，即进行养生。养生采用塑料薄膜覆盖，洒水养生，这样既能防止水分的散失，又能保护环境卫生。混凝土浇筑完成后强度达到可以洒水养护时，即进行洒水养护，使混凝土表面一直处于湿润状态，养生期不少于7天。

人行道及分隔带纵梁对外观要求很高，施工中采用定型钢模板，分段浇筑，并注意作好伸缩缝的处理。选择技术高、工作细、责任心强的队伍精细加工，派质检工程师逐段逐块验收，一定达到内实外美，表面平整光洁，颜色一致。

按设计图纸精确放样，规范施工。挑选块石，清洗干净，采用挤浆法砌筑，施工时预留好渗水孔。

钢筋混凝土搭板采用就地浇筑。桥头搭板在桥头路基沉降稳定后浇筑，浇筑时预留伸缩缝的位置。搭板纵横坡度与线路一致。

1．伸缩缝装置预留间隙设置:

为保证伸缩缝装置有良好支承并能与梁的自由伸缩,伸缩装置必须在梁架设时留有适宜的预留间隙。

现浇梁伸缩缝位置或梁吊装就位后，采用泡沫板封缝，以保证在以后的施工过程中防止施工杂物，特别是砼块等杂物流入间隙内，影响梁体自由伸缩。同时注意，在施工过程中不能损坏泡沫板，否则达不到封缝的目的。

3．梁端或墩台预埋插筋的位置

安装伸缩缝装置的梁端与桥台在现浇过程中，必须设置预埋插筋，使伸缩装置扎根于梁体巴中至达州高速公路某铁路跨线桥施工组织设计，把所受的力部分传递到梁内确保伸缩装置的锚固强度及使用年限。

4．伸缩装置安装预留区域

在摊铺沥青砼之前用粗砂把预留区域填好，并保证足够的强度后才能允许摊铺，当沥青摊铺完成后，按伸缩缝预留位置，进行切缝，清理切缝必须保证垂直，以保证接缝美观。

①安装前对伸缩缝各部位尺寸进行验收。

③调整预埋钢筋到设计位置。

④检查伸缩缝中心是否重合并及时调整。

型钢定位平整度以平整桥面为基准，采用水平横梁附加型钢高度样板，先将下平面角钢与插筋焊接。定位角钢每1m设置一根与梁体插筋点焊，其次用3m靠尺检查每个控制点的位置，确认无误后焊牢屋面墙面XPS保温板的施工工艺，然后安装型钢并保证安装后的型钢低于桥面层0.5mm。