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常家岩特大桥专项施工方案

1、《广南路GN12合同段总体施工组织设计》

2、《广南高速公路GN12合同段桥梁施工图设计文件》

6、《建筑登高架设》（安全技术）

桥墩桩基根据地质情况采用挖孔嵌岩桩。桩基（桩为方桩）均设计为挖孔嵌岩桩。本桥所有桩基均为陆上桩设备用房土方施工方案，无水中桩。

拟对本桥施工全过程实行两级管理，即经理部一级和施工队一级。

具体的施工组织机构设置及分工如下图：

四、人员、设备、仪器、材料安排

1．拟投入的施工人员和人力计划表见后附：

2．拟投入的设备和机械设备表见后附：

用于本桥的各种原材料已落实：水泥拟采用江油水泥厂的双马牌42.5#水泥，河砂拟在朝天镇大巴口料场采购，碎石拟在中子镇中子料场采购，拌和用水采用电站引水沟中水，钢材采用四川攀钢。以上材料均经过我部取样试验，质量符合规范要求，数量能满足工程进度需要。

1．认真审阅图纸和设计技术资料，学习招标文件和监理程序，熟悉合同文件和技术规范，加强施工人员的质量培训。

2．现场核对设计资料，组织技术人员对路线走向，桥涵位置，地质水文状况，水准点及导线点等进行全面的调查核对。

3．根据现场实际情况编制更为具体、更为有效的施工方案及实施性施工组织设计。

4．施工前恢复路线中、边桩，桥位控制桩，标明后报监理工程师检查。

5．根据实施性施工组织设计，将各分项工程施工任务及质量检验责任落实到人，并将各分项工程所需设备进行组合。

6．搞好材料复查，确定材料供应点，并联系好运输车辆，组织合格材料进场。

本桥计划2009年5月1日开工，2011年4月30日完工，工期730天。具体时间安排见后附常家岩特大桥施工进度计划横道图。

常家岩特大桥桩基均为挖孔嵌岩桩。

施工前，首先平整场地。利用挖掘机对各桩基处的场地进行平整，并开挖至桩基顶部设计标高。由于场地地形条件所限，采用小型夯实机具对挖孔处的地面进行适当夯实。

挖孔灌注桩施工前，现场技术员向班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术资料、质量与安全措施等。

（2）护壁及挖孔孔径确定

为保证施工安全，防止出渣时对孔壁碰撞，出现碎石及土块掉落伤人的安全事故，对挖孔孔壁做从上至下的混凝土护壁。护壁厚度为15cm。

为加快施工进度，采用多个挖孔桩平行施工的方式进行。在挖孔停止时，必须保证检孔器能顺利下放。考虑到挖孔施工过程中可能出现偏差，将挖孔桩成孔的孔径比设计大5～15cm（护壁砼厚度15cm）。

护壁用C20砼，护壁的施工拟采用一节组合式钢模板拼装而成。拆上节支下节，循环周转使用，模板使用U型卡，设支撑；砼用吊桶运输，人工浇筑，混凝土强度达到1Mpa时可拆模。在浇第一节护壁同时，将砼护壁高出地面20～30cm，防止杂物及碎石掉入孔内伤人。

在施工护壁的同时，预埋钢筋，并焊接成爬梯，供施工人员上下井口用。

桩基施工时，利用机械分别修筑施工便道至各墩台并开挖到桩顶标高后，清理场地，测量放出桩基的中心线，并引测至桩四周，以作测量控制点，在第一节开挖及护壁砼浇筑完成后，控制点引至护壁砼上便于以后挖孔时校桩。桩位轴线孔深采取在地面十字控制网、基准点控制。护壁与模中心线控制，系将桩控制线将高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。

开挖根据地质不同选择不同的工具，松软土质用铲，土质较坚硬时用风镐开凿。对于石质基岩，采用浅孔爆破开挖。

挖孔施工时，用通风机向孔内通风送氧，挖孔工人配有安全帽、安全绳。挖孔暂停时，孔口要罩盖。

挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，作到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中，应经常了解地质情况，若与设计不符，及时向设计单位及监理工程师提出，以便进行设计变更，自检合格后，报请监理、设计方验收。

为抢工期，挖孔桩施工采用自制吊桶放入孔内人工装土，由卷扬机、型钢自制起吊系统，俗称“少先吊”卷扬机，吊出孔外，然后由人工倒入小推车中，人工推出倒在斜坡上沟槽内，施工高峰时，至少保证每两根桩1台卷扬机。为了保证安全，经常检查吊桶上的钢丝绳、绳卡、吊钩等。卷扬机由专人操作、专人指挥、专人检测、保证良好的使用率和安全。

挖孔桩检查项目及允许偏差

按JTJ2004评定检查

用经纬仪检查纵、横方向

钢筋骨架底面高程（mm）

钢筋在加工棚内加工后在现场直螺纹连接，为使钢筋骨架正确牢固定位，除在主筋上要设钢筋“耳环”或砼垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位，钢筋绑扎严格按设计要求进行。

钢筋笼采用汽车吊安装入孔内。

混凝土采用厂拌法集中拌制，混凝土运输车运送到工点。

混凝土塌落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于65mm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为70～90mm。开始灌注混凝土时，孔底积水不应超过50mm，灌注速度应尽可能加快。挖孔桩内浇筑砼采用插入式振捣器进行振捣。

孔内混凝土一次连续灌注完毕，若施工缝不可避免，应将其表面凿毛，并在施工缝上设置上下连接筋。

场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起动电葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风、照明等设施→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板、浇筑第二节砼护壁→重复第二节挖土、支模浇灌砼护壁工序，循环作业直至设计深度→吊放钢筋笼就位→灌注桩身砼。

常家岩特大桥左线0#、右线4#和31#台基础均为扩大基础。

扩大基础基坑采用人工配合机械明挖的方式进行。开挖时以基础周围的地形及该范围的地质情况确定基坑边坡的坡度及开挖范围，做到不坍塌，对于基坑较深边坡不稳定的基坑要根据现场情况进行支护；同时确定出渣口的位置。

开挖时，在基坑开挖范围边缘设排水沟，防止地表水流入基坑。对于渗入基坑的地下水，根据渗入量的大小，采取相应的措施处理。

当基坑开挖达到设计标高时，经监理工程师检查合格后按照设计要求立模，用钢模板作外模。对于混凝土露出地面部分采用单块面积不小于1.0m2钢模板作外模。

砼一次浇筑成型，砼分层浇筑厚度控制在30cm左右，不能集中布置，用φ50振动棒振捣砼，振捣时按30×30cm间距梅花型布置振点，与侧模应保持5～10cm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋。浇筑第二层砼时，振捣棒插入下层砼5～10cm，不允许出现漏振及过振现象。

浇筑完成后对与台身砼的接触面进行凿毛处理，其它则抹面收光。混凝土终凝后即对混凝土表面进行洒水并覆盖养生，养生期5～7天。

常家岩特大桥采用整幅双柱式桥墩，单幅独柱墩两种，最大墩高40米。故施工时采用定制钢模板拼装，一次立模到位，采取两根柱同时施工的方式，轮流分段对称浇筑，采用插入式振捣器捣固。

用全站仪精确地在基础顶面放出墩台柱的中心位置及外轮廓线，并人工利用钢尺等进行符合，确保无误。

此工作开始之前首先对支架基础进行加固处理，按照施工的需要，先搭设简单支架，用以固定钢筋笼和模板。支架采用钢管进行搭设。

墩台柱钢筋在加工场集中制作，钢筋笼一次制作，由小拖车运到现场，吊车吊起与下部钢筋焊接。在加工墩台柱钢筋时，配置垂直方向的钢筋应有不同的长度，以便同一断面上的钢筋接头能符合规范，接头采用单面焊，骨架要牢固整齐，尺寸准确。钢筋保护层的净厚度，应符合设计及规范要求。

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)

每构件检查5～10个间距

每构件沿摸板周边检查8处

按照不同的墩几何尺，配备不同的模板，对于本大桥我项目部计划制作16套模板。每节模板长4.0m左右，模板高2.25米，以提高施工速度、保证施工质量。

墩高30米以内采用汽车吊配以人工在现场拼装，。根据桩顶中心放出立模边线，立模边线用砂浆找平，找平层用水平尺分段找平，待砂浆硬化后立模。

每次立模板通过吊车或搭吊提升。墩柱按照内实外美的要求施工，每次立模之前都要认真清洗模板，涂刷脱模剂。每节模板安装完毕都要检查其平面位置、垂直度、节点联系及纵横向稳定性。模板间的缝隙，用灰膏填塞紧密。模板彻底完工后再统一检查其垂直度，平面位置、顶部高程等。经监理工程师验收合格后方可进行混凝土浇筑。

模板的安装就位是立柱施工中的一个重要环节，所以必须操作认真。做到就位准确、安装牢固。浇筑混凝土过程中不走模。安装时首先对准底部，并从外边支撑牢固。对底部不平整的先用砂浆找平，保证不漏浆。然后在模板顶找出中心，吊垂球与底面中心点对应，通过调整地锚拉线调整垂球对中。

在浇筑混凝土过程中，为检查模板偏移，事先在模板顶吊垂线两根（对角），在对中底部做好记号，便可随时检查模板是否走偏。

混凝土采用串筒法浇筑，吊车配合；混凝土采用分层浇筑，每层厚度为30cm，用插入式振捣器振捣，注意不要漏振、重振和振捣过量。灌注完的混凝土要及时养生，做好试块。

（1）砼由搅拌站集中拌制，利用汽车运送到场，使用吊车（或塔吊）将混凝土送入模，插入式砼振动器振捣密实；砼浇筑完成后洒水养生，拆模后采用塑料薄膜包裹覆盖或喷涂砼养护液养生。养生不少于7天。

（2）浇筑砼的质量分别从准备工作、拌和材料、操作技术和灌后养生等四个方面严格控制；浇筑前对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

（3）砼浇筑时间及振捣分层厚度提前计算或根据使用机械的性能确定并严格控制；立柱砼水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm；砼浇筑连续进行。

（4）砼浇筑过程中注意观察模板、支撑等，如有变形、移位或沉陷立即校正、加固，处理后继续浇筑。随时观察所设置的预埋件、预留孔的位置是否移动，发现移位及时校正。

混凝土质量直接影响墩柱外观质量，所以不仅要严把原材料质量关，而且更要在拌和过程中控制：

③拌和时间不小于80s/盘。

拆模顺序按照从上到下的顺序进行。拆模时，混凝土的强度要达到设计标号的70%。拆模时不能用力过猛、过急，以免损坏混凝土外观质量，并使模板变形。拆下来的模板要及时运走和清洗整理，以利于模板周转，从而加快施工进度。

在拆完模后立即用塑料薄膜将墩整体覆盖，进行养生。

常家岩特大桥左线0号台、右线4号台及31号台设计为重力式U型桥台。其施工方法较为常规，施工时严格按照设计及规范要求进行。

施工时，台身模板主要采用钢模板施工，以保证混凝土外观质量。模板采用对拉螺杆和内、外支撑固定，确保台身的设计尺寸。台身混凝土尽量一次施工完毕。台帽顶部支座垫石钢筋的预埋位置要准确，不得错埋、漏埋。支座垫石混凝土施工时，由测量精确控制其位置和标高。搭板必须在台背回填夯实沉降稳定后施工，防止搭板施工后造成沉降。

台背回填要严格按照设计及规范要求进行分层填筑，分层碾压夯实，确保工程质量。

施工时在桥台背部用红油漆进行划线，每层厚度不得超过20cm，回填区域压实度不得小于96%。

回填采用砂卵砾石或片碎石进行。施工时锥坡填心与台背回填同时进行。

常家岩特大桥设计为预应力砼盖梁，墩柱为单柱方墩和双柱方墩两种，双柱墩间距14.2m，盖梁长24.3m，两端悬臂5.05m，顶宽2.5m，底宽1.3m，跨中高2.5m。单柱方墩盖梁长12.25m，两端悬臂4.355m，顶宽2.5m，底宽1.3m，跨中高2.5m

为方便施工，每两个墩安装一台塔吊，作为主要的提升设备。另外在每个墩施工结束时，在墩顶预埋4根角钢，待最后浇注的墩身混凝土达到设计强度的85%后，再用塔吊吊运一根4m长的I25工字钢与预埋的4根角钢焊接，形成一个提升架，以完成盖梁托架的提升。提升系统采用两台5T卷扬机作为提升动力系统。

在盖梁施工前采用水准仪对施工的盖梁墩柱准确测量墩柱高程，与设计墩顶高程作对比，以便确定支架及底模系统标高。

采用全站仪直接逐根放样定出墩柱中心位置，在盖梁底模铺设完毕后对盖梁四角点精确放样，并设施工控制护点校核。各点间距离以直接丈量法用钢尺复核，并将检查结果报测量监理工程师审核和验收，合格后方可进行盖梁钢筋的安装施工。

墩柱施工至盖梁底121cm时，预埋一根140cm长的I25工字钢，埋在墩柱里的长度为100cm，墩柱外长度为40cm。在预埋的I25工字钢两侧加焊δ=12mm的钢板，以增加它的承载能力，确保托架的安全。预埋在墩柱部份的工字钢，还要加焊B22的锚固钢筋，其间距为20cm。锚固钢筋制作成“门”字形，其长度为130cm。

托架的上弦杆采用I45b工字钢，下弦杆采用2[20槽钢，腹杆采用2[16槽钢。上、下弦杆的轴线距离为250cm。

上弦杆单根长度28m，下弦杆单根长度为22m。在预埋的I25工字钢上安放一个高25cm的钢箱，再将盖梁托架的上弦杆挂上钢箱上。墩柱两的托架安装好后，用5根[16的横向分配梁与其临时焊接，以增强托架的横向稳定性。

先用吊车把盖梁托架转运到墩位边，然后用已经在墩顶安装好的提升系统，将托架吊运到预埋的I25工字钢牛腿上，再用手拉葫芦把托架挂在预埋牛腿上。待墩两侧的托架挂上牛腿后，用[16槽钢横向分配梁分5点连接，以确保托架的横向稳定性。这5个连接点的位置是两个墩柱的两侧和托架中跨的中点。在牛腿上悬挂托架之前一定要在牛腿上安装好钢对口楔，这便于浇好盖梁混凝土后拆除托架。盖梁两端头为适应设计斜度的要求，采用自行加工的三角形调坡架以形成端部底模。

（4）底模分配梁及底模板

在主承重梁上横向铺设[16的槽钢作为底模横向分配梁，间距20cm。分配梁在盖梁结构两边的空余宽度设置栏杆，便于施工人员操作，为保证盖梁线形满足设计要求，在横木上沿横向设置二次抛物线预拱度，跨中处预拱度设置为10mm。底模采用大块平面钢模。

底模铺设完毕后，现场技术人员首先进行自检，然后配合监理工程师进行验收，经验收合格后才能进行下道工序的施工。

所有钢筋的规格及型号应符合设计要求，所进钢材应具有出厂合格证明。施工技术人员应根据设计图纸给出每根盖梁钢筋规格及尺寸长度，由钢筋班组进行下料、弯曲成型和焊接，全部钢筋采用焊接或绑扎搭接。所有焊接钢筋均应按规定比例送检。

骨架制作时应注意预留错头长度，保证钢筋同一截面搭接接头数量不超过总数量的50％，错开距离应至少为35d。钢筋制作完成后，用车运至施工现场，通过塔吊提升到盖梁底模平台，进行钢筋的安装，安装前在底模上采用全站仪准确放出盖梁纵横轴线及盖梁边线。

在安装过程中，应注意主筋的间距和箍筋的间距均满足设计及规范要求和钢筋保护层厚度满足设计要求，盖梁钢筋安装完成后放线，预埋支座垫石及防撞锚栓钢筋，然后请监理工程师验收，经验收合格后，方可进行下道工序（侧模板安装）的施工。

（6）波纹管、钢绞线施工

波纹管采用在定点厂家加工，运输至工地现场，由专人负责验收，确保尺寸、刚度、密封性等符合施工要求。钢绞线进场后存于木支垫上并加以覆盖，以防止日晒雨淋而锈蚀。钢绞线开盘后即可下料，下料采用切割机切割，禁止采用电弧焊下料，下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定。将下好的钢绞线运到盖梁施工附近，并按设计图纸挂牌编号，写明长度、代号，并妥善存放支垫，以防腐蚀。

波纹管应按设计位置及坐标安装牢固、接头密合、线性顺适，端部的锚垫板应垂直于管道中心线，管道用A8的钢筋“井”字形定位，直线段每米一道，曲线段每0.5米一道，以防止管道在混凝土浇筑时发生位移。若钢筋位置与波纹管有冲突时，适当调整钢筋位置，以波纹管位置为准。管道安装的位置控制在规定的偏差范围内（梁长±30mm，梁高、同排、上下层±10mm），接头处圆滑，不得有折角、卷边。钢绞线穿入前捆绑成束，每束的前端用塑料套封头，避免穿束困难及损坏管道，穿束后仔细检查管道是否位移及破裂，以便能及时处理及更换。

模板经验收合格后，即可进行混凝土的浇筑工作，盖梁混凝土设计为C40预应力混凝土，采用8#墩附近的拌和站拌合混凝土，确保混凝土拌和质量的均匀性和稳定性，保证梁体浇筑所需混凝土的速度，同时派专人监督混凝土拌和质量。

混凝土泵送入模板。入模坍落度控制在18～20cm左右，混凝土浇注过程中应连续作业箱通施工工艺，保证不发生质量事故。

在浇筑过程中，应严格控制混凝土搅拌时间和坍落度，混凝土应分层浇注，分层的厚度为40cm，用D50型插入式振动器振捣，严格控制振捣时间，操作应快进慢出、多点作业，其插入振动点距离不应超过振动棒有效振动半径50cm，振动到混凝土面停止下沉，不冒气泡，表面开始翻浆为止，每层混凝土振捣时振动棒伸入下一层混凝土面5～10cm。在浇筑过程中，我部将派技术人员值班，确保盖梁浇筑质量，现场技术人员从混凝土拌和、运输、振捣到养护整个过程施行有效监控,并特别注意以下方面:

混凝土浇筑以前进行至上而下的技术交底，混凝土拌制前，各种仪器请计量部门进行计量标定。

浇筑前对模板、钢筋、预埋件等进行检查，同时检查模板内是否有碎碴异物等，检验合格后即可开盘。

混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，混凝土分层厚度取0.4m。

浇筑混凝土时，将每一部位混凝土振捣密实，同时保持振捣器距离模板及预埋件15cm。

混凝土浇筑连续进行，如因故停歇，时间超过混凝土初凝时间时，表面混凝土按施工缝有关要求处理（设连接筋调整混凝土接面为凹凸较明显的楔形断面），去掉松散和不密实的混凝土。

使用插入式振捣器时避开预应力管道，以防止管道损坏进浆而造成预应力管道堵塞和管道位置偏移，混凝土浇筑过程中，预应力两端头派专人值班，将预应力管道内的预应力筋进行来回抽动DB13／T 5337-2021 锻造机械安全操作规程.pdf，防止因进浆造成管道堵塞，甚至影响张拉。

混凝土浇筑完成后7天之内采用不间断洒水养护。