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某排水工程道路工程施工组织设计

原18m宽机动车道水泥砼路面：采取沥青砼罩面，罩面结构为表面层3.5cm厚细粒式沥青砼（AC－13F），下面层4.5cm厚中粒式沥青砼（AC－16C）。面层之间洒布黏层沥青，沥青砼结构与水泥砼结构之间洒布热沥青黏层。

全部破除新建结构：3.5cm厚细粒式沥青砼（AC—13F）表面层，4.5cm厚中粒式沥青砼（AC—16C）下面层，基层为15cm厚水泥稳定碎石（厂拌），底基层为30cm厚12%石灰土；施工破除单位出入口结构同非机动车道结构。

道路交叉口范围内破除并新建非机动车道结构：3.5cm厚细粒式沥青砼（AC—13F）表面层，4.5cm厚中粒式沥青砼（AC—16C）下面层，30cm厚水泥稳定碎石（厂拌）基层，底基层为15cm厚12%石灰土。

面层采用5.5cm厚C30彩色混凝土路面砖（抗压强度≮Cc50，抗折强度≮Cf5.0，防滑等级为R2，相应防滑性能指标BPN≥70）；下为3cm厚1:3水泥砂浆（＞M10），基层为15cm厚12%石灰土。

xx大街雨水管道位于道路中心线两侧各11.7m位置处，xx公路～桩号：0+581段雨水采用d800承插口钢筋砼圆管，桩号：0+581～xx大街段雨水采用d1200承插口钢筋砼圆管，xx大街雨水自南向北排入xx大街新建雨水管道内，雨水收水口采用玻璃钢侧立式双篦雨水收水口和铸铁双篦收水口，深1.0m。雨水支管采用dn225HDPE双壁波纹管，只管坡度≥5%，串连的收水口连接管采用dn225HDPE双壁波纹管，坡度≥4%。相邻两个串连收水口间距1m。收水井位置和数据可根据实际情况调整。道路最低点、交叉口位置设2m钢排篦某地铁八一通线工程01标段施工组织设计，雨水支管采用dn315HDPE管，坡度I=3%；与主管管顶平接。

xx大街污水管道位于道路中心线两侧各13.2m位置处，xx公路～xx路段污水采用d500、d600承插口钢筋砼圆管，污水自南向北排入xx路新设计污水管内，xx大街沿线污水接入新设计污水主管内，污水支管管径根据排水量大小采用dn300、dn400HDPE管，坡度≥5‰，污水支管与主管管顶平接，检查井位置和数量可根据实际情况移动、增减。

项目部进场后，先调查了解沿线现有地下管线埋设情况，与相关单位取得联系，并妥善处理，以免压坏或挖断，造成不必要的浪费。同时，协调各需埋设管线单位做好各类管线预埋工作。做好各类管线和道路施工的相互协调，力争在最短的时间内完成道路改造。进场后先根据现场征地情况，在施工无影响段先施工，多开工作面，在施工段内形成流水作业，水稳碎石、沥青砼采用集中厂拌，用自卸汽车运至施工现场。

⑴根据工程数量、工期及现场情况，多安排作业面，各作业面单独流水施工，遵从先地下后地上的原则施工。本项目分项工程施工顺序的安排，在确保关键线路施工进度的同时，兼顾人力和各种资源需求的均衡。

⑵此工程首先用破碎锤破除非机动车道混凝土旧路面，在破碎、清理完成的路基上复测原地貌后，即进行雨、污水工程施工。各施工段采用两台挖掘机自南向北进行西侧排水沟槽开挖和自北向南进行东侧污水沟槽开挖，下管，及时回填，随后进行非机动车道路基及结构层基层处理，完成后紧接着进行机动车道和非机动车道面层施工，最后进行路缘石和便道施工。

⑶各类井盖板、井盖、花岗岩路缘石及各种管件等预制产品的加工是控制工期的关键，根据施工图纸尽早安排预制产品的加工。

根据本工程特点，为最大限度的减少对园区交通的影响，考虑到安全、施工等多方面因素，将该工程分为四段：分别以xx大街（K1+255），xx大街（K1+630），xx路（K2+290）为分界，由南向北逐段进行半封闭式施工，并将各施工段由南向北分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ施工段。各施工段施工时采用流水法组织施工。具体情况如下所述：

第I施工段：K0+005.5～K1+255全长1249.5m

第II施工段：K1+255～K1+630全长375m

第III施工段：K1+630～K2+290全长660m

第IV施工段：K2+290～K2+844.6全长554.6m

K0+018～K0+581段雨水管排水管道为d800砼承插口管；K0+581～K2+842段雨水管排水管道为d1200砼承插口管。K0+075～K1+254污水管排水管道为d500砼承插口管，K1+254～K2+298段污水管排水管道为d600砼承插口管。

槽底施工人员必须配戴安全帽，不许赤脚、穿拖鞋，不许在沟内休息。

该工程雨污水管道采用承插式钢筋混凝土管，采用120°砂石基础，雨污水支管（HDPE）一般土质采用15cm厚中粗砂基础，雨水砖沟采用水泥砼基础。

吊车下管应有专人指挥,指挥人员必须熟悉安全操作规程及指挥信号。吊管要平稳,速度均匀,下管低速轻放。排水相接处均采用管沟顶平接。

管道安装从下游开始安管，承口面向上游方向，橡胶圈安装时为了使插口和胶圈能均匀地进入承口，达到预定位置，初步对口之后，承口、插口之间的间隙和距离要保持一致。承插口圆管接口采用橡胶胶圈接口，承插口的承口朝来水方向,由人工倒链进行顶装，胶圈滚到位后应平直，没有扭曲现象。管道安装必须稳固，管底不得出现倒坡，管材不得有裂缝、损坏，管内无泥土、砖、石、木等杂物。

3、检查井及收水井砌筑

砌筑前应将砖提前1～2天用水浸透，不得有干心现象。井基础采用C15混凝土浇筑，管直径φ≤1000mm时，井基础厚200mm；管直径φ＞1000mm时，井基础厚300mm；周边宽于砌井外侧50mm。基础面处理平整洒水湿润后铺浆砌筑。砖砌体满铺满砌，上下错缝，内外搭砌，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm。砌筑应随砌随将挤出的砂浆刮平。检查井采用水泥混凝土砌块；收水井采用不低于M10水泥砂浆砌筑，砌体不低于MU10。检查井井室、井筒内均采用1：2水泥砂浆抹面。抹面砂浆终凝后，及时保持湿润养护，抹面砂浆不得有空鼓及裂纹现象。井室高度自井底至盖板底净高为D+1800，根据埋深不同进行减少。

检查井采用铸铁井圈，钢纤维井盖；如采用其它材质的井圈井盖，须符合国家有关规范规定，并经省以上材质检验部门检验合格。

雨、污水支管（HDPE）采用15cm厚中粗砂基础，预留支管管口应深入井3cm，预留支管暂不使用的，将预埋支管在其接入井内砖砌封堵，污水接户管在其接户井的内管端砖砌封堵，用1：3水泥砂浆抹面。

预制盖板吊装时，在墙体顶部随吊装随铺1.5cm厚砂浆。纵向直顺度、横向板缝均匀性以及井盖板的牢固程度应及时进行调整。按设计规定将板缝填实抹平，板缝及板端的三角灰应用水泥砂浆填抹密实，三角带抹带高度为盖板厚度的2/3，抹完后将盖板吊环砸平。

5、闭水试验在管道填土前进行，管道灌满水后浸泡24小时再进行试验。

闭水试验水位应为试验段上游管道内顶以上2m，如上游管内顶至检查井口的高度小于2m时闭水试验可至井口为止。对渗水量的测定时间不少于30min。对接口和管身外观检查，以无漏水和严重渗水为合格。

闭水试验完毕后应及时回填土，管顶以上50cm范围内，不得有大于5cm砖石等硬块。

为防止路面下沉，管沟和检查井周围回填应密实，管两侧用人工进行回填，采用轻型振动器压实，管顶以上50cm采用机械回填，下部素土应夯实，上部路槽下15cm及井外壁四周50cm范围内用10%灰土分步夯填达到95%以上密实度，填土路基必须分层填筑压实，虚铺厚度不得超过30cm，压实厚度不得少于10cm。管底腋角范围压实度不小于90%，胸腔部位压实度不小于90%，其余部位压实度不小于90%。采用环刀或罐砂法检验。沟槽回填不得使用水沉法施工。

1、排水管道施工完毕后，根据设计图纸、业主提供的线路中点以及水准点标高进行复测，进行施工放线。同时线路的中点、水准点设立特殊标志，进行保护以免施工中遭到破坏。

2、路基施工前，现场对路基工程范围的土质进行取样，试验确定其性质和相关数据，作为施工的依据。

3、填土路基必须分层填筑压实，虚铺厚度不得超过30cm，压实厚度不得超过20cm。

4、路基整平：最后一遍整平时平地机应“带土”作业，切忌薄层找补，备土要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补；当压实后局部标高低于设计标高时，不得采用薄层贴补，要将表层清除后，进行翻松处理，换填土层压实厚度不小于10cm，压实后表面应平整，不得松散、起皮。

6、路基翻浆采用石灰处理。

非机动车道12%石灰土宽4m厚30cm，分两层进行压实，每层15cm，便道垫层采用12%灰土。

通过试验确定土、石灰的松铺厚度。按公式hi=ρd×h×1×p%/ρi×0.95，ρd＝1.7,p＝88，ρi＝1.21，h=15cm。计算土和石灰的松铺厚度，式中：hi为材料松铺厚度，pd为基层材料最大干密度，h为基层厚度，p%为材料含量，95%为压实标准。土采用开路槽余土，平地机整平。将土均匀摊铺在预定的宽度范围内，表面平整，并具有规定的路拱坡度。摊铺过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物捡除。如土中有较多大粒径土块，应粉碎，粉碎后土块的最大粒径不应超过15mm。备土平整后，碾压1遍。

石灰宜用1—3级的新灰，用块灰时应提前7天充分消解，并及时倒垛存放，未消解的灰块粒径不得大于10mm。

施工配合比基层与便道垫层石灰:土＝12:88。根据灰剂量，不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰稳定土最大干容重计算每延米的石灰用量，确定基层石灰虚铺厚度，人工均匀摊铺在灰线方格范围内，并检验厚度，不足的补足。施工接槎处，应向前撒灰多撒5—10m,以保证接茬处灰剂量。

石灰稳定土拌和时，含水量宜略大于最佳含水量0.5%～1%，再用拌和机进行拌和，并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达底层并宜侵入下承层10mm左右，以利上下层粘结。严禁在石灰稳定土层与下承层之间残留素土夹层。必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。洒水车不应在正在进行拌和的以及当天计划拌和的路段上掉头和停留，以防局部水量过大。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳含水量。对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大0.5%～1%。如果混合料的含水量不足，应提前用洒水车补充洒水。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适和均匀。

混合料拌和均匀后，应立即排压而后用平地机初步整形。必要时，再返回刮一遍，以达到要求为止。每次整形都应按规定的坡度找平，测量员要随时检测高程。并应特别注意接茬处必须顺适平整。达到表面平整,边线直顺。在整形过程中，严禁任何车辆通行。

根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2～3遍。整形后，当混合料的含水量为最佳含水量时，应立即用压路机在结构全宽内进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。压路机的碾压速度，头两遍宜采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其它方法处理，使其达到质量要求。石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥,也不应过分潮湿。

石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7天。养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对基层产生冲刷，造成局部坑槽。

（四）、水稳碎石的施工

在水稳碎石施工过程中，为保证其质量，规范施工过程，制定水稳碎石的施工方法。 

（1）在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。 

（2）水稳碎石的现场负责人员应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。

（1）放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行灰土复测数据交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。

（2）选用Φ（2—3mm）的钢丝作为基线。 

（3）张拉长度100—200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。

（4）钢钎选用具有较大刚度的Φ16—18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎钢钎间距一般采用5—10m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。钢钎应支设在离铺设宽外30cm—40cm处。

（6）钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。 

（7）测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

本工程上基层为15cm厚的水泥稳定碎石，其原材料配合比为水泥：碎石=5.5:94.5，用厂拌法。

（1）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

（2）配料准确、拌和均匀。集料必须按粒径分开堆放，上料时按比例分仓上料。拌合好的混合料不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配合比。

（3）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配合比例，随时抽查配比情况并记录。

（4）各料斗应配备1~2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停拌。

（5）拌和时的含水量应较最佳含水量大1~2%。

①非机动车道采用1台4m宽摊铺机进行摊铺施工。

②应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。

③将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为20～15cm。

（2）在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，纵向、横向接头必须洒水泥浆。

（3）当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约50—60cm宽）离析混合料清除。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。

(4)开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工捡除。

(5)摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0—3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来。

(6)摊铺机摊铺混合料时，因故中断2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。

(7)横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的末端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。

（1）配备振动式压路机1台、18～21静态压路机1台。

稳压：采用振动压路机进行稳压，前进时不加振，后退时加弱振碾压，碾压重叠宽度为1/3轮宽。

振压：先采用一台振动压路机进行碾压，前进和后退时加强振碾压，碾压重叠宽度为10cm～15cm。碾压两遍。

静压：采用一台三轮压路机进行碾压，碾压重叠宽度为后轮1/2轮宽，静压一遍后根据压实度的检测结果显示，压实度达到要求，碾压第二遍后表面无明显轮迹。水稳碎石压实度应不小于97%。

（2）水稳碎石在接茬处刷水泥浆后进行统一摊铺碾压。

（3）水稳碎石拌和至碾压成型的时间控制在4小时内（要求压实度检验一定要及时）。压路机的碾压速度，头两遍宜采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证水稳碎石基层表面不受破坏。碾压过程中，水稳碎石的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。路拱要符合设计要求。水泥稳定碎石基层宜在水泥终凝时间前碾压完成，碾压完成后必须用土工布覆盖，保湿养生，不使稳定碎石层表面干燥，也不应过分潮湿。水泥稳定碎石基层未铺封层时，禁止开放交通；当施工中断，临时开放交通时，应采取保护措施，不使基层表面遭破坏。

各项检验应在成型后的24小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要

求，标高合格率应达到85%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。

水稳碎石在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7天。每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对基层产生冲刷，造成局部坑槽。

施工的两工作段的衔接处，一律为垂直衔接，或用方木进行处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

（1）拌和能力不小于200t/h。施工配合比要严格控制，保证灰剂量准确，严格控制含水量。

（2）及时养生，洒水养生期7天

（3）多余废料应随时清出现场。

（五）、高分子聚合物抗裂贴

由于原路面部分水泥砼板块出现裂缝、麻面、错台等损坏现象，在罩面之前需在损坏处贴上24cm高分子聚合物抗裂贴。

1、粘附高分子抗裂贴的表面处理

（1）必须清楚粘附表面的灰尘和水等杂物，保持路面干燥清洁。

（2）宽度在5—19mm之间的裂（接）缝，必须将其清理干净，并用密封胶填充。

（3）宽度在19—50mm之间的裂（接）缝及下陷区域，必须将其清理干净，用胶砂、密封胶或沥青混合料充填并压实至现有高度。

（4）宽度超过50mm的裂缝或坑曹，必须先将其清理干净，然后用胶砂或热沥青混合料填充并压实至现有高度。

（5）对于高度不同的裂（接）缝及下陷的区域，必须进行找平处理。

（6）对于桥面、路面的突起，必须进行清理或找平处理至平整。

2、使用高分子抗裂贴的环境状况与注意事项

（1）应在表层温度等于或大于21℃的条件下使用。

（2）如表层温度低于21℃,建议使用温火烤抗裂贴应平整、不起皱、不翘边。

（3）在铺设过程中若出现重叠时，重叠长度为50mm。不能超过两层以上的重叠。

（4）建议在铺设高分子抗裂贴后用胶轮滚筒进行滚压至少三遍。

（5）铺设完成后车辆即可通行。但是，与上面层铺设的间隔时间不应超过24小时。

（6）高分子抗裂贴正确铺设后，应紧密结合上面层的施工，避免受潮和雨淋。

（7）铺设高分子抗裂贴后，可以按热沥青混合料的施工规范，撒布乳化沥青等粘层油，为防止车辆或摊铺机粘结抗裂贴，可在抗裂贴上撒些细粒碎石或混合料。

（8）在高分子抗裂贴上铺设热沥青混合料的厚度应大于40mm。

沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是标高，表面有无松散，平整度，不满足要求的进行处理。

施工前要首先完成试验段，试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结出经验。

①粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验。

②每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。

④沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。

⑤沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150－170℃。集料的加热温度控制在160－180℃；温和料的出厂温度控制在145－165℃。当温和料出厂温度过高废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于145℃。

①运输时采用干净有金属底板的自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内不得粘有有机物质。沥青混合料运输能力应较拌合能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。

②运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料应用苫布覆盖保温、防雨、防污染。

③运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。

①在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼，必须进行处理。

②沥青砼的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于135℃，不超过165℃，在摊铺过程中随时检查并做好记录。铺筑沥青混合料时，采用两台摊铺机进行铺筑，先摊铺机动车道，摊铺时两台摊铺机前后相距10～20m，铺筑宽度为18m，机动车道摊铺完毕后，转回摊铺非机动车道铺筑宽度为4m。

⑤摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用无触点或滑橇式找平仪控制摊铺厚度。

⑥摊铺机的螺旋布料器应调整到与摊铺速度保持稳定速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

⑦摊铺机一定要保持摊铺的连续性，运料车应在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进，并且设专人指挥车辆，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。

⑧用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。

路面碾压宜采用钢轮压路机初压1遍、复压2遍、终压1遍的组合方式，振动碾压不宜超过2遍。碾压过程中，压路机应“紧跟慢压、高频低幅”—紧跟摊铺机，缓慢匀速（不超过5km/h）对路面进行碾压。

压路机碾压速度（m/min）

压路机的碾压温度应符合规范的要求，在不产生推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。初压正常施工情况下，温度应不低于130℃并紧跟摊铺机进行；复压温度多控制在80－100℃；终压温度应不低于70℃，边角部分压路机压不到的地方，使用小型压路机碾压,同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。

A、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

B、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停留期间洒落在路面上。

C、摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检验控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表面。

②横缝。由于工作中断SL／Z 467-2009标准下载，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝，横缝应与铺筑方向大致呈直角。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。在下次摊铺前，应在上次形成的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。

非机动车道靠近便道一侧路缘石材质为花岗岩，尺寸为100×34×15cm，下铺7cm厚C10细石砼，外露18cm。

路缘石采用有缝法施工，缝宽为12mm，纵向缝隙须用1:3水泥砂浆挤浆。路缘石要安正，切忌前倾后仰，侧石顶线应顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙现象。

1、基层检查合格后，进行测量放线，用钢尺丈量直线，人行道中线（或边线），每隔5—10m安设一块方砖作控制点，以掌握高程及方向，按控制点定出方格网，并挂线，铺筑时随时检查位置和铺筑点。

2、便道砖装运时要注意强度和外观质量，要求颜色一致、无裂缝、不缺棱角。要轻装轻卸以免损坏。卸车前应先确定卸车地点和数量，尽量减少搬运。

3、基层清理干净后要洒水使之湿润，然后铺筑砂浆，砂浆配合比要准确，和易性要好。

4、铺筑便道时应将便道砖轻轻平放，用橡胶锤敲打稳定，但不得损伤砖的边角。砂浆层不平时，应拿起便道砖重新用砂浆找平，严禁向砖底塞砂浆或支碎砖块等。

防水混凝土施工工艺标准 (301-1996)5、灌缝用1：2.5水泥砂撒缝,再用刷或扫帚刷匀。

1200mm承插口砼管