施组设计下载简介：

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工程名称：蒙牛乳业()有限公司

编写单位：内蒙古立得制冷安装工程有限公司

济宁世纪花园绿地施工组织设计三、冰淇淋生产车间碳钢管线的施工工艺

四、外网管道工艺施工方案

五、冷站管线的施工工艺

八、质量管理体系及质量保证措施

九、安全文明施工及质量通病的预防

换热站为无菌奶车间提供冰水、空调水、采暖、水质软化及冷却、空气压缩能源管道，换热冷却设备及输送机械设备集中在换热间，保证了生产工艺的换热冷却、气动、采暖空调的需求。

1.工程地点：呼和浩特市和林县盛乐园工业开发区

2．工程规模：制冷站间648.9m2,换热间278.1m2,总平面为927m2

3.4换热间设置：空压机、软化水机组、塔水和采暖循环泵、真空泵、冰水循环泵、板式换热机组、螺旋板换热器、补水箱等设备。换热间屋顶处安装三台闭幕式冷却塔。

3.5外网管道、冰水管、软水管、蒸汽管、空气管、自来水、暖水管，均由换热间集中接到无菌奶车间1米处，冰水管及塔水管、软水管做50mm厚聚氨脂保温，蒸汽管道做100mm厚延棉保温，外保护壳均采用0.5mm厚铝板。

蒙牛乳业山东泰安有限责任公司冰淇淋生产线，制冷设备管道安装工程由我公司承揽。安装内容主要包括制冷机房、设备间、冰水间、盐水间、冰淇淋车间碳钢管道以及架空外网管线与其相关的保温安装工程。

1.工程地点：山东省泰安经济开发区

3.3花色雪糕机八套，隧道挤压线四套。

蒙牛乳业(唐山)有限责任公司液态奶生产线，制冷设备、管道安装工程由我公司承揽。安装内容主要包括制冷机房、设备间、冰水间等及与其相关的保温安装工程。

1.工程地点：河北唐山

3.2制冷系统采用氨作制冷剂,采用单级压缩方案。供液系统采用氨泵供液、超液供液方式。压缩机本身具有高低压、油温、油压，欠压过载等保护装置，设低压循环桶，氨泵自控回路。制冷机房选用螺杆式制冷压缩机组JZ2LG20五台。

1．施工组织设计编制依据

1.1内蒙古冰山工程设计咨询有限公司，艺施说明及设计图纸。

2.1.1由施工技术人员对施工者进行技术质量安全交底，制定技术措施、岗位培训。

2.1.2备齐标准、规范、图集及记录表格等技术资料。

2.1.3各种测量和检验工具校验合格。

2.1.4核实材料、阀门采购计划及设备到货计划。

2.1.5作出边生产、边施工措施，协调施工环境，使施工安全进行。

2.1.6各种规章制度，施工规范贯彻到每个人员。

2.1.7办理有关开工手续。

2.2.1圈定施工范围，落实材料、设备、工机具到位。

2.2.2落实现场用电、用水及消防设备。

2.2.3检查机具完好率，具备好配件。主要施工机具：交流电焊机20台、空气压缩机3台、氩弧焊机2台、切割机3台、真空泵2台、三吨叉车2台、五吨吊链6台、三吨吊链2台、二吨吊链2台。

2.2.4制作活动操作平台，摆放到各施工场地。

3.1施工组织机构：实施项目经理负责制，质保工程师体系，控制各自的责任工程师，使进度与质量相互制约，即保证工期又保证质量。

3.2制冷系统施工区域划分：

3.2.1制冷机房设备管道安装为（一区），分三组施工人员进行施工，每组施工人员4人，设有焊工、管工、钳工、起重工、制冷工等工种。

3.2.2制冷附属间设备管道安装为（二区），分四组施工人员进行施工，每组施工人员4人，设有制冷技术员、焊工、管工、钳工、起重工等工种。

3.2.3冰水间设备组焊就位、管道安装（三区），分三组施工人员进行施工，每组施工人员4人，设有焊工、管工、钳工等工种。

3.2.4冷库设备就位、搁架排管组焊、管道安装为（四区）1，分四组施工人员进行施工，每组施工人员4人，设有焊工、管工、钳工等工种。

3.2.5室外管线、行架制作安装为（四区）3，分四组施工人员进行施工，每组施工人员4人，设有焊工、管工、钳工等工种。

3.2.6以上区域施工段根据工程量及进度要求可随时调整施工人员，施工工期按工种合理安排施工人员、认真考虑紧前紧后工序。

工程技术人员和质检人员熟练掌握技术、质检措施及相关标准规范。并培训施工人员对其施工做到心中有数，明确施工技术要求，实行岗位考核，不合格不上岗。

施工期间按图施工，但对其不合理或与标准有出入处，会同有关人员商定最佳方案，从根本上认识到安装是一门综合性工种，即能达到系统配置合理，又能操作维修方便，并体现出整体的完美。

激发施工人员积极性，切实做到按劳取酬，多劳多得的原则，根据施工技术水平及科技含量进行现场奖励制度。

4．1保证按合同供货期到达指定现场。

4．2设备进场后，供方技术人员向需方进行交检。

4．3设备安装前，业主与施工质检主管共同验收，必须做好开箱记录，将有关技术资料及质量检验证明统一由业主保管，办理交检手续，施工方如需要有关技术资料，可向业主借用，并办理有关手续。

4．4随机必备的工具、配件及易损件，必须按清单进行点清。

5.1按工程所需的材料计划，按设计文件及规范要求进行购置。

5.2管材、型材、阀门、管件购置时，其质量由质检人员现场检验。

5.3管材、型材、阀门、管件的规格及用途必须符合设计文件要求。做好现场测量其管材、型材的壁厚及腐蚀程度的记录。

5.4对管材、型材进行防腐除锈，检验阀门的完好率及清洁度。

5.5根据设计图纸尺寸可提前预制管段以及管子的开坡口等工作。

6．施工方法及技术措施

6.1传动设备安装工程

6.1.1压缩机(活塞式、螺杆式)、泵（水、氨）、风机（轴流、离心）安装前，其基础必须按设计要求制作，达到设计75%强度，并符合国家所施行的有关施工及验收规范。

6.1.2检查基础孔洞尺寸，必须符合实物，水平面必须操平。

6.1.3压缩机垂直水平度与基准面的几何尺寸必须符合国家现行的施工及验收规范的有关标准。

6.1.4整体出厂的制冷机组、水泵、风机在规定的防锈保证期内安装时，油封、气封应良好且无锈蚀，其内部可不拆洗；当超过防锈保证期或有明显缺陷时，应按设备技术文件的要求对机组内部进行拆卸、清洗。

6.1.5压缩机组的纵向和横向安装水平偏差均不应大于1/1000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。

6.2静置设备的安装（所需的压力容器及其他蒸发器）。

6.2.1检查设备基础及支托架，地脚螺栓孔的位，及管道接口方向位置。

6.2.2设备要进行单体吹污，0.8Mpa（表压）的压缩空气进行数次直至无污物排出为止。

6.2.3辅助设备应进行单体试压。

6.2.4无特殊要求的卧式辅助设备，安装水平度、垂直度、偏差度均不宜大于是1/1000。当安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低。

6.2.5有油色或放油口的在设备一端的安装应坡向放油处，坡度符合标准要求。

6.2.6四套管式应分器的安装应水平安装，氨流出口端应高于另一端。坡度应符合规范标准要求。

6.2.7安装在环境温度下的低温设备，支座应设符合设计要求的硬质木垫，要进行防腐处理。

6.2.8氨泵安装除应符合国家执行标准外，应符合下列要求：

a．氨泵的辅线低于低压循环角最低液面，其间距符合设计和设备技术文件。

b．氨泵的进出液管径，不得小于氨泵的进、出直径。

c．氨泵不得空转或有气蚀情况下运转。

d.氨泵进液管上应尽量减少弯头，必须使用弯头时，其角度尽量大，避免形成“气”“细”囊。

e.氨泵进液管上的过滤器安装高度应尽量靠近氨泵。

6.3现场组装，现场制作制冷设备分部工程。

6.3.1现场组装，制作的制冷设备应符合设计和设备技术文件的需求。

6.3.2现场组装的制冷设备应将零部件进行清洗干净，并检查零部件表面有无损伤及缺隆，合格后，可按设备装配图进行组装。

6.3.3现场组装、制作的制冷设备，必须进行单体吹污及气密性试验，试验压力应符合国家现行验收规范。

6.3.4现场组装式拼装的蒸发式冷凝器，立式或螺旋管式蒸发器，及氨制冰设备应符合设计、设备技术文件及现行国家行业标准的有关规定。

6.3.5隧道式、螺旋式、往复式冻结装置的现场组装除应符合设计及设备的文件的需求外，应符合下列要求：

a．传动装置应灵活，运转可靠。

b．风机安装应符合国家现行规范标准的有关规定，风机电线穿孔处必须嵌橡皮圈。

c．质板按缝应紧密，不得出现结露、结霜等漏冷现象。

d．检修用保温门开、关应灵活，不得有变形及密封性能不良现象。

6.3.6蒸发排管的制作与安装应满足设计规定外，尚应满足下列要求：

a．蒸发排管所采用无缝钢管应采用优质碳素钢，标号选用应符合工况及设计要求确定，无缝管应遂根检查外观质量符合国家现行有关标准及规定。

c．蒸发排管加工时，切口端面应平整，不得有裂纹、毛制、容渣、铁屑等缺陷，应予以清除，不得用两个90°压制弯头焊接代替180°弯头。

d．蒸发排管、气、液集管、开孔应手用钻孔，不得采用气割成孔。

e．蒸发排管安装应符合现行国家行业标准的允许偏差尺寸。

f．蒸发排管制作完后，应按设计压力要求进行单体单片进行吹污，气密性试验，并符合国家行业现行标准。

h.蒸发排管应作防腐外注，刷防锈油两道，表面应整洁无油污。

6.3.7冷库内设置均匀送风道时，风道的制作与安装除符合设计要求，尚应满足下列要求：

a．风道应采用法兰连接，连接处必须严密，不得漏风，符合国家现行施工及验收规范。

b．风道的咬缝必须紧密，厚度均匀，无孔隙、半咬口和胀裂等缺陷，直管纵向咬缝应错开。

c．风道水平安装时，水平度与垂直度应符合现行国家行业标准。允许偏差值。

d．支吊托架不得设置在风口处，吊架不得直接吊在法兰上。

e．风道支、吊、托架的制作应符合设计及国家现行有关验收规范。

6.4阀门及自控元件仪表的安装

为提高系统的安装质量，强调对系统所采用阀门的质量检查。根据现行国家标准的有关规定，对输送有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管路系统的阀门均应在出厂前逐个进行强度和严密性试验的要求。以避免系统试压及正常运行时，出现阀门泄露及其它事故。

6.4.2制冷系统中所用氨阀为专用产品。

6.4.3安装的阀门必须符合国家有关行业标准及验收规范。

6.5自控元件及仪表的安装

6.5.1自控元件是指氨制冷系统用自控阀门（如电磁阀、恒压阀、旁通阀、止回阀等）及控制元件（如浮球液位控制器、压差控制器、压力表等）。自控元件的拆卸、清洗应严格按照设备技术说明进行，其气密性的试验应根据规范文件的有关要求检测。

6.5.2电磁阀、安全阀气密性试验应按现行国家行业标准的有关规定进行。阀门的试验应根据阀门的结构特点进行，注意不得损伤阀门的有关阀件。

6.5.3氨制冷系统所用的安全阀一般是制冷设备所配带的，开启压力已调整好，按照现行国家标准的有关规定，对安全阀应进行调试，以确保氨制冷系统运行的安全性。为避免安全阀、旁通阀长期存放，内部生锈等问题的发生，也应经相关计量部门，对安全阀、旁通阀进行校验、铅封。

6.5.4压力（压差）控制器安装在振动小的地方的目的在于提高控制精度。

6.5.5本条对压力表的安装作了常规规定。压力表的精度要求是根据现行国家行业标准的有关规定制订，安装前应经相关计量部门进校验、铅封。

6.5.6对温度控制器及感温元件的安装必须按国家现行行业标准控制安装位置。

7.1管线、焊接工艺指导书

DN50mm以上管道用手工电弧焊施焊；DN50mm以下管线，管壁厚度<3mm，宜采用气焊，当>3mm时采用手工电弧焊。

7.1.7焊接质量标准

焊缝外观美观，焊缝尺寸相符，无气孔、夹渣、未熔合、吹边、裂纹，清渣干净、无飞溅。管道焊缝的检查应符合GB50235的有关规定，应进行抽样射线照相检验，比例不得低于5%。

7.2氨制冷系统管道安装工艺

7.2.1氨制冷系统管道及输送含氨的冷冻机油的管道、管件的材质、规格、型号以及焊接材料的选用应根据设计文件或使用工况（工作压力、工作温度等）的要求确定。

7.2.2与制冷系统管道安装有关的土建工程应检验合格并满足安装要求。

7.2.4管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。

7.2.5管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。

7.2.6焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向。

7.2.7弯管、管道伸缩弯的制作及购置按设计文件要求，其质量应符合现行国家标准GB50235的有关规定。

7.2.8管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、吊架应牢靠，并保证其水平度和垂直度。

7.2.9管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子的管垫接触良好。

7.2.10管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。其焊接变形应予矫正。

7.2.11管道支、吊架应进行防锈防腐处理。

7.2.12管子坡口的加工方法宜采用机械方法，也可采用氧—乙炔焰等方法，但必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。

7.2.13管子、管件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。

7.2.14不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小到与小管径管子相同后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。

7.2.15管道焊缝的位置应符合下列要求：

a．管道对接焊口中心线距弯管起弯点不应小于管子外径，且不小于100mm（不包括压制弯管）。

b．直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

c．管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。

d．不得在焊缝及其边缘上开孔。管道开孔时，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm。

7.2.16每条焊缝施焊时，应一次完成。焊缝的补焊次数不得超过两次，否则应割去或更换管子重焊。

7.2.17不得在管道内保有压力的情况下进行焊接。

7.2.19管道焊缝的检查应符合现行国家标准GB50235的射线抽样比例，其比例最低不得低于5%。

7.2.20管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。丝扣螺纹连接处应均匀涂抹黄铅粉与甘油调制的填料或用聚四氟乙稀生料带作填料，填料不得突入管内。

7.2.21管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。

7.2.22埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。

7.2.24道安装允许偏差值及坡向、坡度设计无规定时，应符合规范规定。

7.2.25管道加固必须牢靠。有隔热层的管道在管道与支架之间应衬垫木或其他隔热管垫，垫木应预先进行防腐处理，垫木或隔热管垫的厚度应符合设计文件的规定。

7.3.1管子进场必须进行内外壁除锈。

7.3.3根据管线选择钢丝φ14，其一端与刷子相连中，一端与电锤或电钻头相连，在管内拉动旋转，使管内壁露出金属光泽。

7.3.4用钢丝捆扎旧布擦净内壁的锈漆。

7.3.5除锈完后，进行刷防锈漆，管子两头进行封闭

8.1施工区域划分：制冷机房、包括蒸发冷为一区分二组，每组6人。其中制冷机房设备管道安装为第一组，蒸发冷设备管道安装为第二组，设备管道保温及保护壳为第三组。

8.2冰水设备及管道为二区分一组，每组6人，负责管道设备聚苯板保温的安装。施工人员按工区划分同时开工。

8.3设备附属间为三区分二组，每组6人，其中高压贮氨器为第一组，低压循环桶，氨泵为第二组。

8.4低温管道设备保温为第四区，可分为二组，保温为第一组8人，保护壳为第二组10人，实行先保温随后保护的流水作业。

为了避免窝工现象，合理安排工序。进设备时，集中人员同时搬运。根据工程进度要求也可以集中突击施工，保证人力资源的利用。

9.1先就位设备后安管，先制作支架后施工管线，先安装母线后支线，先大管径管线，后小管径管线，先高空后地面。

9.2管件、管端、端面、用坐标尺比较其垂直度，不垂直可进行角磨修整。管与管、管与管件、管与阀门先进行点固焊。确认其垂直水平、角度符合规范后进行焊接。

9.3管线走向要正确，阀门流向、坡度达到规范要求。

9.4法兰焊接时，一定要拆除阀门，防止损坏密封垫。

9.5三通开孔时，一定要准确，不得出现错位，强制碰头。

9.6管道支托吊架，应按图集制作，尺寸正确、牢固可靠。

9.7全部管道设备整体进行排污、气密性试验，无泄漏为合格。

9.8试压、排污工作进行完后，对全部管道进行第二遍刷防锈漆。

9.9防锈漆工作完后，按图纸要求进行保温及保护壳的制作安装。

10.1氨管道安装完后应用0.8Mpa（表压）的压缩空气对制冷系统进行分段排污，排污口放至最低处，并在排污口300mm设白色标识板靶检查，无污物排出为止。

10.2排污前应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀芯以及过滤网拆除，待真空试验后方可重新安装复位。

10.3系统排污洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，并清洗干净后重新组装。

11.1制冷系统气密性试验

11.1.1气密性试验应用干燥洁净的压缩空气进行。试验压力当无设计文件规定时，高压部分应采用1.8Mpa(表压)，中压和低压部分应采用1.2Mpa(表压)。

11.1.2试验应采用空气压缩机，压力应逐级缓升到规定试验压的10%，且不超过0.05Mpa保压5min，然后对所有焊口连接部位进行初次泄漏检查，发现漏处做好记点泄压补漏，并全新试验检查合格再继续升压50%进行检查。如无泄漏及异常现象，继续接试验压力10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力。保压10min后，用肥皂水或其他发泡剂刷抹在焊口、法兰连接处，检查有无泄漏。

11.1.3对于制冷压缩机、氨泵、浮球液位控制器等设备、控制元件、玻璃管液位计，在试压时可暂隔开，待压力稳定后再逐步打开两端阀门。

11.1.5气密性试验前应将参与试验的设备、仪表、管道附件加以隔离。

11.2.1系统抽真空应在排污和气密性试验合格后进行。

11.2.2抽真空应关闭与外界大气有关的阀门外，应将制冷系统中的阀门全部开启。抽真空操作应分数次进行，以使制冷系统内压力均匀下降。

11.2.3当系统内剩余压力小于5.333Kpa，保持24h，系统内压力无变化为合格。系统如发现泄漏，补焊后应重新进行气密性试验和抽真空。

11.3氨制冷系统充氨试验。

11.3.1制冷系统充氨试验必须在气密性和抽真空试验合格后进行,利用系统的真空度分段进行，不得向系统灌入大量的氨液。充氨试验压力为0.2Mpa(表压)。

11.3.2氨制冷系统检漏可采用酚酞试纸进行，如发现泄漏，先将修复段氨气排净，并接通大气方可进行补焊修复，严禁在管道内含氨的情况下补焊。

12．制冷设备和管道的防腐及保冷

12.1制冷设备和管道防腐

12.1.1制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行。

12.1.2设备管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物应清除。

12.1.4涂漆应均匀，颜色一致，漆膜着力应牢固无剥落，皱皮、气泡、针孔等缺陷。

12.1.5对于没有保温层的制冷设备及管道外壁涂漆的种类、颜色应符合设计文件，当设计无规定时按施工及验收规范颜色涂漆。

12.1.6埋地下的管道防腐应按设计文件要求施工，但必须做沥青防腐处理后敷埋。

12.1.7采用镀锌钢板、不锈钢薄板、防锈薄铝板作保护层，其表面可不涂漆，按规范的规定刷白色环，色环的宽度和间距应执行验收规范值。

12.2制冷设备及管道保冷

12.2.1制冷设备及管道保冷工程应符合设计文件的要求，按隔热层、防潮层、保护层的顺序施工。

12.2.2保冷工程应在制冷设备及管道气密性试验合格及制冷系统充氨试验合格后进行。施工前，需保冷的设备及管道外表面应清洁、干燥，冬雨季施工应有相应措施。

12.2.3隔热层、防潮层的材料性能及施工技术要求应符合现行国家标准《设备及管道保冷材料导则》GB/T15586的有关规定。

12.2.4需保冷的管道，穿过墙全式楼板时其隔热层不得中断。

12.2.5隔热层厚度允许偏差为0.2+5mm。

12.2.6严禁将需保冷的容器上的阀门、压力表及管件埋入容器隔热层内。

13.1制冷系统灌氨必须在制冷系统气密性试验和制冷设备及管道隔热工程完成并检验合格后进行。

13.2制冷系统用液氨质量应符合现行国家标准GB536的规定，并采用不低于一等品指标的液氨。如投标方自行购置也应符合此规定。

13.3液氨的灌注量应符合设计文件的要求，灌氨操作时应逐步进行，不得将设计用氨量一次注入系统。

14．氨制冷系统试运转。

14.1制冷系统试运转除应按设计文件和设备技术文件的有关规定进行外，尚应符合下列要求：

14.1.1单体制冷设备（如制冷压缩机、蒸发式冷凝器及空气冷却器用风机等）空载运行正常，贮液器、中间冷却器、氨液分离器和低压循环贮液器等液位正常。氨泵不得空转或在有气蚀的情况下运转。

14.1.2制冷系统配套冷却水系统试运转正常。

14.1.3制冷系统配套电气控制系统调试正常。

14.1.4制冷系统中，浮球液位控制器、压力控制器等自控元件动作灵敏，工作状态稳定。

14.1.5温、湿度仪表及其他仪表显示应准确，误差范围应符合设计文件及设备技术文件的规定。

14.2系统灌氨后，应对氨制冷压缩机及制冷机组逐台进行带负荷试运转，每台压缩机最后一次连续运转时间不得少于24h，每台压缩机累计运转时间不得少于48h。

14.3制冷系统试运转合格后，应将系统内过滤器拆下，进行彻底清洗并重新组装。

三、冰淇淋生产车间碳钢管线的施工工艺

1.1车间内设备就位、碳钢管道安装为（四区）2，有蒸汽管、压缩空气管、自来水管、软水管、塔水管、盐水管、氨管道，分五组施工人员进行施工，每组4人，设有焊工、管工、钳工等工种。

1.2盐水间设备就位、管道安装分两组施工人员进行施工，每组4人，设有焊工、管工、钳工等工种。

1.3以上区域施工段根据工程量及进度要求可随时调整施工人员，施工工期按工种合理安排施工人员、认真考虑紧前紧后工序。

1.4.1对所进闸阀、柱塞阀、截止阀、蝶阀、手动调节阀按国家现行标准有关规定逐个检查，确定出厂时的强度和严密性试验检验书、合格证及其完好度。

1.4.2阀门的安装必须符合流体方向和有关标准，严禁侧置及反向安装。

1.4.3阀门的安装必须按图纸施工，设置在便于操作、维修处。

1.5.1自控元件及仪表用于系统内的自控阀门及控制元件。其元件类分为自控阀门类（蒸汽水流管安全阀、疏水阀、电磁控制阀、自动调节阀）。仪表元件为测定压力、温度、积算器、探头等。

1.5.2自控阀门、仪表、元件等，必须逐个检查其完好性、强度及严密性试验证书、合格证。

1.5.3自控元件测压、计量、定压必须符合国家执行标准的有关规定。测压、计量、定压需地方技术监督单位出据检验证。

1.5.4对温检、感温元件的安装必须按照国家执行标准控制点进行安装。

２.１先就位设备、后安管线，先制作支架、后安装管线，先大管径管线、后小管径管线，先高空后地面。

２.２管件、管端面用坐标尺比较其垂直度，不垂直可进行角磨修整。管与管、管与管件、管与法兰先进行点固焊，确定其垂直水平、角度符合规范后进行焊接。

２.３管线走向要正确，阀门流向、坡度达到规范要求。

２.４法兰焊接时，一定要拆除阀门，防止损坏密封垫。

２.５三通开孔时，一定要准确，不得出现错位，强制碰头。

２.６管道支托吊架，应按图集制作，尺寸正确、牢固可靠。

２.７全部管道设备整体进行排污、气密性试验。试验压力是工作压力的1.5倍，水压停压时间10分钟无泄露为合格。空气试压后停压6小时之内，压力下降0.03Mpa，18小时后无泄露为合格。

2.８排污工作可用水冲洗，无赃物为合格。空气排污压力在0.6MpaDB34／T 1087-2019 公路隧道施工非接触量测规程，

经反复冲洗，用白布在排气口验证，无脏物为合格。排污试压进行完后，对全部管道进行第二遍刷防锈漆。

2.９刷完防锈漆、验收隐蔽工程后，按设计规范要求进行保温及保护壳的制作安装。

四、外网管道工艺施工方案

太阳星城工程施工组织计划1．施工组织设计编制依据

1.1内蒙冰水工程设计咨询有限公司蒙牛乳业三期冷站（换热能源管道）工程设计图纸。