施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

发酵车间、外管线安装工程施工组织设计

发酵车间、外管线安装工程

施工单位：河北某建业安装工程公司

纪念馆施工组织设计最后1建设单位：山东某集团有限公司

为高速、优质、按期圆满地完成施工任务，全方位地满足顾客的要求。在质量策划的基础上，编制本工程的施工组织设计。

1.2.1．山东某集团有限公司招标文件

1.2.2．山东某集团有限公司发酵车间安装工程施工图纸

1.2.3．国家机电设备和管道安装工程技术操作规程和工程施工及验收规范

1.2.4．ISO9000国际质量管理标准

1.2.5．河北省某建业安装工程有限公司管理标准

发酵车间管道、电气安装工程、外管线管道安装工程。

发酵车间、外管线的工艺管道、部分设备、电器的安装及油漆防腐。

130天（电器安装除外）具备试车条件。

三、施工部署及平面布置

根据本工程特点，结合我公司同类工程施工经验，对本工程施工作出以下部署。

山东某集团有限公司发酵车间、外管线安装工程施工分为施工准备、施工展开、试运及竣工交付三个阶段，具体如下：

第一阶段施工准备（计划工期10天）

主要完成现场临时设施的布置、搭建、装饰工作；完成施工资源，如劳力、机具、材料、资金等的平衡调度工作；完成施工方案、专题技术措施、安全措施以及专业预算的编制工作。

第二阶段施工展开（计划工期100天）

主要完成本工程的设备、工艺管道、电气、仪表、防腐等安装任务。本阶段是本工程的施工重点。我公司将集中优势力量，坚决予以保证。

第三阶段试运及竣工交付（计划工期30天）

本阶段主要进行设备送电后的单机试运转以及组织甲方、监理等进行施工验收，竣工交付工作。

3.2施工现场平面布置图及施工道路平面图

根据现场实地勘察，结合本工程情况，我公司确定了施工现场各种临时设施的布置方案，并绘制出施工现场平面布置图。具体详见附图。

四、施工方案及主要技术措施

根据本工程的具体情况及特点，依据相应的施工图纸及标准图，按照国家现行的各专业施工验收规范要求，在总结以往我们对制药行业安装施工经验的基础上，制定出本工程的施工方法及技术措施。

4.1.1设备吊装预留口的选择

通过现场实地考察,结合施工图设备布置情况，选择适当的楼层建筑外墙做为各层设备吊装预留口，届时将提请甲方、监理协调土建单位预留。

4.1.2设备安装一般施工工艺

4.1.2.1设备安装顺序:

设备安装，原则上遵循“先里后外”、“先大后小”、“先重后轻”的安装顺序。在设备搬运储存、临时堆放时，也应考虑这些原则。

设备基础验收设备就位设备找正调平灌浆

4.1.2.2设备开箱验收

２、开箱验收时机，应安排在设备安装前完成。拆箱后应妥善保存设备及零部件，防止损坏丢失，同时注意收集保存随机技术资料。

4.1.2.3基础检查验收

２、应校对设备的主要尺寸与设计图纸是否相符。

３、基础验收的同时，划出设备基础位置、标高基准线，并注意保护。

４、在设备安装前，应对设备基础表面、预留孔进行清理，清除油污、碎石、泥土、积水等杂物。

５、对预埋地脚螺栓，应采取防护措施（如涂抹黄油、并用塑料布包裹）。

６、逐一核对各台设备安装位置；逐一检查各台设备安装基础（安装平台）的标高、尺寸、预留孔洞、基础混凝土及其几何尺寸、表面质量等是否符合工程设计要求。

７、对放置垫铁部位的基础表面应凿平。

4.1.2.4设备运输、吊装与就位。

本工程多数设备为中小型设备，体积不大，重量较轻，可用汽车直接运抵吊装作业区。设备垂直吊装采用汽车吊或借用土建运料提升机，水平安装可采用人力推车或木排、滚杠运输，采用手拉葫芦吊装就位。

2、各类设备吊装时应注意吊点和吊索捆绑方式的选择，不损坏设备外观和设备内在质量。

4.1.2.5设备找正调平

确定设备纵、横向定位基准，移动调整设备位置，使设备定位基准与基础平面位置基准线对中；同时配合调整垫铁厚度，来调平泵类等定型设备的基础，待设备到货后，核对其安装尺寸，无误后方可施工。依据设备的负荷，确定垫铁组的位置、数量。

4.1.2.6本工程设备的安装及验收均应以甲方招标文件规定的工程技术规范和施工图纸等技术资料为依据。

4.1.2.7明确质量控制点，实施自检、互检、专检相结合的方法，严把质量关。

4.1.2.8设备出库后至设备移交前，应按公司程序要求采取适当防护措施。

4.1.2.9泵类等定型设备的基础，待设备到货后，核对其安装尺寸，无误后方可施工。卧式设备以固定端为基准定位。立式设备以设备的管口方位图给出的0°与设备布置图的北向0°一致而定位。

4.1.2.10做好设备验收、验评、三检记录等技术资料整理工作。

4.1.3.1泵出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。

4.1.3.2电机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正。

4.1.3.3整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000。解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。

4.1.3.4泵找正，应符合下列要求。

1、电动机轴与泵轴，电动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。

2、电动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合现行国家标准的规定。

4.1.3.5泵密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。

4.1.3.6泵连接管道

1、与泵连接的管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。

2、输入和输出管道应有各自支架，泵不得直接承受管道重量。

3、管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割。

4、互相连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰、螺栓或管接头强行连接。

4.1.3.7泵试运转

1、泵的润滑、密封、冷却和液压等系统管道应清洗洁净，保持畅通。其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。

2、运转前应先以人力盘动检查，再投入试运转运行。

3、泵应在有介质情况下，进行试运转，试运转介质或代用介质应符合设计要求。

4、各类泵的试运转、启动和停止应按相应设备技术文件的规定进行。

5、在试运转过程中，各固定连接部位不应有松动、转子运转应正常，不得有异常声响和摩擦等现象。轴承温升在允许范围之内，各密封部位泄漏量不超规范，泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。

4.1.4其它设备安装

其它设备应按图纸、随机携带技术资料、国家有关施工验收标准、规范组织施工及检验。

4.2.1.1现场设备安装后即可进行管道安装工作，按照管道平面布置图、流程图对应设备,将管段吊装就位，进行焊接和联接。

4.2.1.2管道预制安装后现场采用一线一袋始终制，袋内文件包括单线图、材料表、单线卡、焊接工艺卡、工序交接记录、自检记录。

4.2.1.3管道施工、领料、标识、记录等，以袋内文件为准，预制完毕后，袋内文件转入现场安装班组。

4.2.2.1管材检验

1.管材应依据设计文件规定进行检验，检验完毕后作好标记。

2.管子的检验，当检查质量证明文件有疑问时，应及时与甲方协商解决方法。

3.到货管子的标记、代号、色带等必须与供货文件指定的材料对应一致，且应符合下列要求：

a、钢管应能清晰辩认。

b、壁厚相近的管子应能清晰辩认。

c、有缝和无缝管子应能清晰辩认。

4.2.2.2．管件检验

1.对法兰、弯头、三通、异径管、管接头、快速连接卡箍、密封圈等部件、各种垫片等进行检验。

2.检查管件的内外表面、密封面应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷，并应符合材料标准的规定。

3.检查管件的外径、壁厚、长度、不同度、法兰密封面尺寸、螺孔直径和中心距等尺寸应符合材料标准的规定。

4.2.2.3．阀门检验

1.全部阀门应做外观检查，阀门型号、规格、铭牌、压力等级、材质、标识等应符合设计和供货产品的技术文件。

2.检查外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象。

3.阀门的严密性试验严格，按照有关规定执行。阀门试验合格后，作标识，并且封口。

4.2.2.4．焊接材料检验

1.焊接材料的检验必须符合有关规定。

2.对于各种牌号的焊条、焊丝、焊剂等材料的标准号、牌号和规格等标识应符合设计文件的要求。

3.焊缝、焊条应检查有无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷，并按设计文件规定进行各种试验。

4.2.3管道加工技术要求

4.2.3.1管道预制

1.管道在预制时留有现场焊接用的焊缝，鉴于机器和设备的不精确性应该留出适当的余量。预留长度最大为100毫米。

2．施工中如发现尺寸上有任何不符的地方，通知设计单位现场代表进行解决。

3．预制的管线应该仔细地标上配管管线号，并按照公司程序文件的要求进行防护和存放。

4.管道预制应考虑运输和安装方便，管道预制组合件，应有足够的刚性不会产生永久变形。

5.焊接工作完工后，所有管道的内部和外部要进行清理去除松散的氧化皮，飞溅的焊渣或其它杂物，焊接的飞溅或组对卡具残留物必须全部磨掉。管段敞口处用塑料布等临时封闭，集中按序摆放。

6.管道焊接完毕后，碳钢焊口附近应打焊工号，不锈钢管应做好记录并将记录标在单线图上。

4.2.3.2．管道安装前准备

1.检查设备管口间或结构支撑是否与图纸相符。

2.在安装前，所有管件的内部必须没有焊渣及杂物，并且用无油、无水的压缩空气进行吹洗。

3.与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并以办理交接手续。

与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

法兰、焊缝及其它连接件的设置应变于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

4.2.3.3．管道切割与标记移植

1.管道切割要求严格执行设计文件，采用无齿锯切口。

2.标记移植，所有切断的管材应事先进行标记移植，所有碳钢用钢印号进行材质移植，并用油漆将移植号圈上。所有不锈钢管材不允许采用钢印，可用油漆涂上不同色标来区分不同的管材。

4.2.3.4管道安装

1.管道安装一般施工工艺

材料验收测支架上管托安装位置安装管托预制管段

保温防腐试压管子及管件的连接吊装

⑵管道安装专题技术措施

①安装施工前，管道施工人员及管道施工技术员要认真地审阅核对图纸，提前提出各种加工件及支架的计划，并在施工前落实相应预制部门及加工完成时间，与设备连接的法兰如有与管道公称直径或工程压力不一致的情况，应及时测量并提出准确的异径法兰加工件计划或加工图，以确保安装施工的顺利进行及各工程节点的如期完成。

②管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口断面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。　

③穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜设置于套管内。

④连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。

⑤管道安装的允许偏差（mm）

交叉管的外壁或绝热层间距

4.2.4管道连接（焊接）

1．严格按照《工业金属管道工程施工及验收规范GB50235—97》和《现场设备、工业管道焊接工程及施工验收规范GB50236—82》施工。

2．对不锈钢焊口采用酸洗处理。

4.2.5．管道系统严密试验

1）试压前对每一个试压回路或单根管线，检查管线起止点，检查所有管架的型式、数量是否符合设计要求，检查管线遗漏项目。

2）对主蒸汽管道，在水试验前应将支吊架锁定或垫牢固。防止支吊架受损、变形。

3）根据工艺流程图和工艺管道平面布置图，绘制试压系统图。

4）管线上的安全阀、调节阀、换热器、过滤器等按技术要求用盲板隔开或拆下，试压系统图中盲板应编号，现场盲板应挂牌标号，并由专人管理，以防漏拆、错装。

5）系统自查、互检合格后，报监理审查，检查合格后，填写表格，申请试压。

6）准备两套经过检验合格的压力表。试验用的压力表刻度为试验压力的1.5倍以上。

7）按系统图接通上水点、排水点、安装试压泵、装设排气放空，导淋及压力表（压力表不少于2块，最高点及最低点）。

2．试验介质试验压力确定

1）试验压力以最低点的压力表为准。

2）试验介质选用洁净水。

1）在管系内灌满水，排出管系内的全部空气。

2）用试压泵逐渐加压、直至试验压力，边升压、边检查。

3）升至试验压力后，试验压力应保持10分钟，然后降至设计压力，停压检查，以无渗漏，目测无变形及压力表变化值符合要求为合格。

4）在管道系统试验过程中，如发现渗漏应降压消除缺陷再进行试验，严禁带压试验。

5）打开放空阀、释放压力，按系统图排泄点排放试验用水，并拆除所有临时支吊呆，盲板及加固装置。

4.2.6．吹扫及水冲洗

1）在所有泵的吸入口及管道流量计等仪表控制阀处，加设临时过滤器。

2）设排气或排水，排气口应通到室外安装处，并设醒目的标志，排水口应接至地下排水井或排水沟中，不得随意排放。

3）管道系统试压用盲板拆除完毕。

4）对不能参与吹洗的仪表件，以短管替代，封闭设备接口。

5）同要求同压力试验用水。

6）管道系统进行清洗前应有经过批准的安全技术和组织措施。

1）对液体介质管道，采用水冲洗，每条管道分段冲洗，可利用管线排污及过滤器排出杂物，管线进设备管口处必须断开，不得将杂物冲入设备内。

2）水冲洗的压力以不大于工作压力为准，并在一端快速放水，保持足够流量，水冲洗工作可结合泵试车进行。

3）水冲洗必须达到水中无异物，并取样观察，直到合格为止。

4）水冲洗后，用压缩空气将管内吹干。

5）管道清洗应按先主管，后支管，最后放水管的顺序进行。

6）吹洗压力应能保证吹洗时空气对管壁的冲刷力

7）吹洗效果用装于排气管内的靶板进行检查。靶板用铝板制成，宽度为排气管内径8%，长度纵贯管子内径。在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点，即认为吹洗合格。

9）吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两次吹洗宜停留12小时间隔。

4.2.3.1盘柜安装

基础槽钢安装应符合下列要求：

2.基础槽钢安装后要明显地可靠接地。

3.盘柜及柜内设备与构件间连接应牢固。

4.盘内裸露载流部分与未经绝缘的金属体之间的电气间隙不得小于12mm.

5.盘柜安装允许偏差：

4.2.3.2、钢管桥架敷设

1.当线路暗配时，保护管宜沿最近的线路敷设。其弯曲半径不应小于管外径的6倍，当埋设地下时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍，当镀锌钢管埋地时，锌层剥落处应涂防锈漆。

2.电缆保护的弯曲处不应有折扁、凹陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%。管内应无铁屑及毛刺，切断口应平整，关口应光滑。

3.明配钢管应排列整齐，固定点间距应均匀，管卡间距最大不能超过2.5m，管卡与终端的间距宜为150~500mm。

4.桥架安装应横平坚直，连接件螺栓采用电动板手紧固，桥架连接螺栓螺母一律位于桥架外侧，垫圈应加装齐全。

5.钢管、桥架敷设时要符合设计要求。

4.2.3.3、电缆敷设

1.电缆敷设时，不应使电缆在支架上及地面上摩擦拖拉，不得又电缆较宁，护层断裂等未消除的机械损伤。

2.电缆的最小弯曲半径为10D（D为电缆外经）。

3.电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，并留有一定的裕度，加以固定，并及时装设电缆标志牌。

4.电缆终端头制安时，应遵守制作工艺规程。从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间，剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。

4.2.3.4、二次接线

1.按图施工，接线正确。

2.导线与电气组件间采取用螺栓连接，焊接等均应牢固可靠。

3.电缆芯数与所配导线的端部均应标明回路号，字迹清晰，且不宜脱色。

4.引入盘柜的电缆应排列整齐，避免交叉并应固定牢固，不得使所接的端子排受到机械应力。

5.配线应整齐、清晰、美观。

4.2.3.5、电机检查接线

1.电机接线端子与导线端子必须连接紧密，不受外力，连接用紧固件的锁紧装置完整齐全。

2.测量电机定子绕组，转子绕组的绝缘电阻时应符合要求。使用500V兆欧标测量，绝缘电阻不小于0.5MΩ。

3.电机应在空载情况下运行2小时，并记录其空载电流，电机的旋转方向应符合要求，无异声，各部温度不超过产品技术指标的规定。

4.电机外壳及内部接地要可靠。

4.2.3.6、接地装置的敷设

2.所有正常不带电的电气设备金属外壳、易产生静电的工艺设备、管道等均须可靠接地。

3.接地线应防止发生机械损伤和化学腐蚀，所有焊接部位应刷防腐漆。

4.2.3.7、照明工程

1.照明暗敷钢管应和土建工程配合施工。

2.导线与器具连接紧密，不伤芯线，灯具安装应牢稳且符合设计。

4.2.4.1施工前期,与土建施工组就仪表室室内具体布置及预留孔位置、大小进行核对，以免事后返工。要求土建施工时，优先安装仪表室门窗并对仪表室进行封闭。

4.2.4.2仪表到货后检查仪表外观是否完整无损，型号、规格是否符合实际要求，仪表附件是否齐全，然后详细阅读随表说明书及其它文件后，在仪表室内对仪表进行调整校验和预组装，将二次仪表装上表盘和检查接线，并加模拟信号进行试验，将此部分问题解决在前，以充分减少施工后期和试车中的压力。

4.2.4.3在设备、工艺安装过程中，仪表人员积极地配合工艺人员进行现场一次检测点的取点安装工作，取完后及时进行有效的防护。

4.2.4.4在设备、工艺管道安装的中期，即设备基本就位，工艺干管安装完成后，以现场盘柜为起点组织进行电缆桥架的安装，然后从桥架向现场检测表位置配电缆保护管，并逐步进行电缆敷设、接线。

4.2.4.5在设备、工艺管道安装后期，施工现场环境稍好时，仪表人员开始进行现场一次仪表和变送器等的安装，同时抓紧进行导压管路的配制和工程收尾工作，

在工艺管道吹除过程中，仪表人员积极地配合工艺，将直接安装在管道上的仪表拆下，已防损坏仪表，待管道吹除、试压完成后再将仪表恢复。

工艺管道吹除时拆开压力变送器与管路连接处的活接头，关闭取源阀门，当工艺管道基本冲洗吹扫完毕后，进行对管路清洗和导通检查。然后管路随同工艺管道一起试压，检查管路是否有漏点，如发现漏水，则泄压修补，修补后重新试验，直至合格为止。

4.2.4.6仪表系统安装完毕，管道清扫及压力试验合格后，开始系统二次调试：对于检测控制回路，用标准表从现场加一次模拟信号，在显示端读取数据，以检查其系统误差，其值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值，当超过时，应单独调校系统内各单元仪表及检查线路或管路；对于调节系统的调试应根据设计要求，确定调节器的正反作用及执行器的动作方向，并以手动操作检查调节阀从始点到终点的全行程动作情况，然后在系统的信号发生端，给调节器输入模拟信号，检查其基本误差，以及自动和手动操作的双向切换性能；对于报警系统，在系统的信号发生端输入相应的模拟信号，检查其音响和灯光信号是否符合设计规定，确保仪表一、二次回路正确无误。

仪表系统调试完毕，符合设计及规范的规定，即为无负荷试运行合格，经无负荷试运行合格的仪表系统，已对工艺参数起到检测、调节、报警等作用，并经48小时连续正常运行后，即为负荷运行合格，同时向建设单位提出交工和组织验收。

4.2.4.7具体施工技术措施：

1)取源部件应与设备、管道安装同时进行；取源部件的开孔、焊接应在设备、管道吹扫、试压前进行；取源部件不宜在焊缝及其边缘开孔、焊接。

2)温度取源部件的安装位置应先选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不宜选在阀门等阻力部件和介质流束呈死角处以及震动较大的地方，且应远离强磁场。取源部件的轴线应和管道轴线相交。

3)压力取源部件的安装应选在介质流束稳定的地方，其端部不应超出工艺设备或工艺管道的内壁。同一管段上压力部件应在温度部件的上游。测量气体时，压力取源部件应在管道的上部。

4)流量测量部件的上下游侧应留有足够的直管段。

5)物位取源部件的安装位置应选在物位变化灵敏，且不使检测组件受到物料冲击的地方。

J15J149 LS复合墙体自保温系统建筑构造6)分析取源部件的安装应水平斜15°焊接到设备上。

基础槽钢安装应符合下列要求：

2)基础槽钢安装后要明显地可靠接地。

CJJ 90-2009：生活垃圾焚烧处理工程技术规范（无水印，带书签）3)盘柜安装应符合下列要求：

1)仪表应安装在光线充足，操作和维修方便的地方，应避开振动、潮湿、易受机械损伤、强磁场、高温、温度变化剧烈、有腐蚀性的气体的地方。

3)管道吹扫、试压时应将仪表拆下，吹扫、试压完后再重新装上。