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无砟轨道预应力混凝土连续梁双线工程施工组织设计

无砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）

（40+56+40m、40+64+40m）

GB／T 50538-2020 埋地钢质管道防腐保温层技术标准(完整正版、清晰无水印).pdf上部支架及箱梁施工方案

1.1《无碴轨道40+56+40m现浇预应力连续箱梁（双线）施工图》

1.2铁道部现行高速铁路、客运专线技术标准，设计暂规，施工规范，验收标准和有关规定；

1.4现场踏勘所得的交通状况、施工环境等调查资料。

跨度40+56+40m连续梁桥跨曲阜北外环线，跨度40+64+40m连续梁桥跨327国道。

其均为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至80cm，按直线线性变化，腹板厚48至80cm，按折线变化。

全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁宽12.0m，桥梁建筑总宽度12.28m。

跨度40+56+40m连续梁桥梁全长为137.5m，计算跨度为40+56+40m，中支点处梁高4.35m，跨中10m直线段及边跨17.75m直线段梁高为3.05m，边支座中心线至梁端0.75m。二期恒载按120—140KN/m进行预应力布置和张拉。

跨度40+64+40m连续梁桥梁全长为145.5m，计算跨度为40+64+40m，中支点处梁高6.05m，跨中10m直线段及边跨13.75m直线段梁高为3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。本箱梁二期恒载按140—160KN/m进行预应力布置和张拉。

跨度40+56+40m连续梁桥：

2008年11月15日至2008年11月24日，上部支架地基处理；

2008年11月25日至2008年12月24日，上部支架及外模板施工；

2008年12月25日至2009年02月14日，支架预压；

2009年02月15日至2009年03月14日，第一步箱梁混凝土；

2009年03月15日至2009年04月14日，第二步箱梁混凝土；

跨度40+64+40m连续梁桥：

2009年03月01日至2009年03月10日，上部支架地基处理；

2009年03月11日至2009年04月10日，上部支架及外模板施工；

2009年04月11日至2009年05月31日，支架预压；

2009年06月01日至2009年06月31日，第一步箱梁混凝土；

2009年07月01日至2009年07月31日，第二步箱梁混凝土；

以上工期是在正常施工的情况下完成，如遇气候等不利因素影响则工期顺延。

桥梁上部支架搭设全部采用碗扣式脚手架，跨公路部分采用碗扣式脚手架搭设门式刚架，其上搭设H型钢，型钢之上仍采用碗扣式脚手架作为上部支撑。

施工前与公路相关部门签订相关协议，为方便交通，左右行车道上各留设一个门架作为行车通道，采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭设临时支墩，支墩宽1.6m，长13m（与公路斜交位置留置长度为14m），采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架跨度均为7m。

在碗扣式脚手架纵向用普通钢管搭设三道竖向剪刀撑，同时，在支架中部、上部各增加水平剪刀撑，以增加支架的稳定性。

箱梁模板施工采用厚度为1.5cm的竹胶板，场内加工、安装。

为确保箱梁混凝土的施工质量，箱梁采用二次浇筑成型。

4.2具体桥梁施工方案

4.2.1上部支架施工方案

1）跨度40+56+40m连续梁桥：

桥跨为56m预应力混凝土梁，跨曲阜北外环线，公路标高10.365m，梁底标高20.359m，净高10m。

上部支架采用碗扣式脚手架满堂支架。跨公路段采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩。支墩宽1.6m，长13m，采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架跨度为7m。

2）跨度40+64+40m连续梁桥：

桥跨为40+64+40m预应力混凝土梁，其中64m跨327国道，公路标高10.365m，梁底标高20.359m，净高10m。

上部支架采用碗扣式脚手架满堂支架。跨公路段采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩。支墩宽1.6m，长13m，采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架跨度为7m。

64米梁跨越铁路段采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同上。

4.2.2箱梁施工方案

支架搭设完成后，铺设箱梁底模。为观测、采集支架的弹性及非弹性变形值，在桥跨箱梁支架上进行预压，取得观测数据后，确定预留沉降数值。

箱梁底模及外模板施工采用厚度为1.2cm的竹胶板，内模采用厚度为1.2cm的木胶板，场内加工、安装。内模采用双层架管支撑，

为确保箱梁混凝土的施工质量，箱梁采用二次浇筑成型。

4.3.1上部支架施工方法

4.3.1.1地基处理

下部基础工程（包括桩基、承台、桥墩）施工完成，即可进行基坑回填工作。回填完毕，对脚手架搭设范围的地面进行地基处理。

1）将脚手架范围内的场地进行清理，根据现场地面表层土质情况（地表及以下4m范围内为粉质粘土层，地基承载力自上而下为σ=97—270kpa），挖除土层20—50cm，并采用砂砾或碎石进行换填，并用压路机分层压实（每层砂砾厚度控制不超过25cm），在其上做混凝土垫层（20cm），待垫层达到一定强度后，搭设脚手架。脚手架基础上，底座下设置垫木，布设必须平稳，不得悬空，遇有坑槽时，立杆应下到槽底或在槽上加设底梁（可用枕木或型钢梁）。

2）桥梁跨越部分，施工前与交通部门签订相关协议，为方便交通，左右行车道上各留设一个门架作为行车通道，采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭设临时支墩，支墩采用C20混凝土，施工时注意保护原路面，并在支墩与原路面间铺一层油毡。支墩宽1.5m，长13m（与公路斜交位置留置长度为14m），采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架跨度均为6m。

3）公路（或铁路）路基边坡位置，人工作成阶梯式平台，平台压实找平后，做20cm混凝土垫层，垫层之上搭设脚手架。

4）脚手架周围的地基设排水措施，在四周距脚手架外立杆2.0m处设一排水沟，防止积水浸泡地基。

4.3.1.2支架的搭设作业

箱梁支架采用碗扣式脚手架（φ48×3.5）,立杆的纵向间距90cm，横向间距为60cm，桥墩0号块及横隔板位置的脚手架采用纵向间距60cm，横向间距为60cm；顶托与底模间布置两层方木，顶托上按横向布置，间距60cm；底模下按纵向布置，间距30cm。

翼缘板底模下脚手管立杆的纵向间距90cm，横向间距为90cm，顶托与底模间布置两层方木；顶托上按横向布置，间距90cm；底模下按纵向布置，间距40cm。

支架要有足够的牢固性和稳定性，保证在施工中对所有规定的荷载作用于不变形、不摇晃、能够确保作业人员的安全，要有足够的面积，满足堆放材料、行走的要求，构造简单、搭设方便、使用安全。

支架所用材料和加工质量必须符合规定要求，不得使用不合格品。确保脚手架具有稳定的结构和足够的承载力。

认真处理好地基，确保地层具有足够的承载力，避免脚手架发生整体或局部沉降。

严格按要求搭设脚手架，搭设完毕后应进行质量检查和验收，合格后方可使用。严格控制使用荷载，确保有较大安全储备。

要有可靠的安全防护措施：按规定设置挡板、围栅或安全网；必须有良好的防电、避雷装置及接地设施；工作平台及人员通行板等要有防滑措施。六级以上大风、大雾天气下应暂停在脚手架上作业。

施工时，设置安全爬梯及安全网；患有高血压人员不得进行高空作业，防止意外事故发生。

按形式基本构架单元的要求逐排、逐跨和逐步进行搭设，矩形周边支架宜从其中的一个角部开始向两个方向延伸搭设。为确保已搭部分稳定，应遵守以下稳定构架要求：

1）放扫地杆，立杆（架）竖起后，其底部先按间距规定与扫地杆扣结牢固，装设第一步水平杆时，将立杆校正垂直后亦予以扣结。

在搭设作业进行中，应注意按以下要求作好自我保护和保护好作业现场人员的安全：

1）在架上作业的工人应穿防滑鞋和佩挂好安全带。为了便于作业和安全，脚下应铺设必要数量的脚手板，并应铺设平稳，且不得有探头板。当暂时无法铺设落脚板时，用来落脚或抓握、把（夹）持的杆件均应为稳定的构架部分，着力点与构架节点的水平距离应不大于0.8m，垂直距离应不大于1.5m，位于立杆接头之上的自由立杆（尚未与水平杆联结者）不得用作把持杆。

2）架上作业人员应作好分工和配合，传递杆件时应掌握好重心，平稳传递。不要用力过猛，以免引起人身或杆件失横。对每完成的一道工序，要相互询问并确认后才能进行下一道工序。

3）作业工人应佩戴工具袋，工具用后装于袋中，不要放在架子上，以免掉落伤人。

4）架设材料要随上随用，以免放置不当时掉落。

5）每次收工以前，所有上架材料必须全部搭设上，不要放在架子上，而且一定要形成稳定的构架，不能形成稳定构架的部分应采取临时撑位措施予以加固。

6）在搭设作业进行中，地面上的配合人员应躲开可能落五的区域。

7）向上运送杆配件应尽量利用垂直运输设施或悬挂滑轮提升，并绑扎牢固。尽量避免或减少用人工层层向上传递。

8）现场人员必须戴安全帽。

10）在搭设脚手架时，不得使用不合格的架设材料。

11）要服从统一指挥，不得自行其是。

4.3.1.3架上作业

按规定或设计规定的荷载使用，严禁超载：

1）作业面上的荷载，包括脚手板、人员、工具和材料，严格遵守按设计规定及规范的要求。

2）脚手架的铺脚手板层和同时作业层的数量不得超过规定。

3）架面荷载应力求均匀分布，避免荷载集中于一侧。

4）垂直运输设施（井字架等）与脚手架之间的转运平台的铺板层数良和荷载控制应按施工组织设计的规定执行，不得任意增加铺板层的数量和在转运平台上超限堆放材料。

5）构件要随运随装，不得放置在脚手架上。

6）较重的施工设备（如电焊机等）不得放置在脚手架上。

7）不要随意拆除安全防护措施，未有设置或设置不符合要求时，应予补设或改善后才能上架进行作业。

在架上作业时的应注意：

1）作业时应注意随时清理落到架面上的材料，保持架面上规整清洁，不要乱放材料、工具，以免影响自己作业的安全和发生掉物伤人。

2）在进行撬、拉、推、拔等操作时，要注意采取正确的姿势，站稳脚根，或一手把持在稳固的结构或支持物上，以免用力过猛时身体失去平衡或把东西甩出。在脚手架上拆除模板时，应采取必要的支托措施，以免拆下的摸板材料掉落架外。

3）每次收工时，宜把架面上的材料用完或码放整齐。

4）严格禁止在架面上打闹戏耍、退着行走或跨坐在外护栏上休息。不要在架面上急匆匆地行走或办某件事，相互躲让时应避免身体失衡。

5）在脚手架上进行电气焊作业时，要铺铁皮接着火星或移去易燃物，以免火星点着易燃物。并同时准备防火措施。一旦着火时，及时予以扑灭。

6）雨、雪之后上架作业时，应把架面上的积雪、积水清除掉，避免发生滑跌。

7）当架面高度不够、需要垫高时，一定要采用稳定可靠的垫高方法，且垫高不要超过0.5m；超过0.5m时，应按搭设规定升高架子的铺板层。在抬高作业面时，应相应加高防护设施。

8）在架上运送材料经过正在作业中的人员时，要及时发出“请注意”、“请让一让”的信号。材料要轻搁稳放，不许采用倾倒、猛磕或其他匆忙卸料方式。

4.3.1.4支架架的拆除作业

支架架拆除作业的危险性大于搭设作业。在进行拆卸作用前，应制定详细的拆卸程序，建立统一指挥并对作业人员进行技术安全交底，以确保拆除作业安全的顺利地进行。

在统一指挥下，按照确定的程序进行拆除作业：

1）一定要按先上后下、先外后里、先架面材料后构造材料、先铺件后结构件和先结构件后附墙连接件的顺序、一件一件的松开连结、取出并随即吊下（或集中到毗邻的未拆的架面上，扎捆后吊下）。

2）拆卸脚手板、杆件、门架以及其他较长、较重、有两端联结的部件时，一定要两人或多人一组进行。拆除水平杆件时，松开联结后，水平托持取下。拆除立杆时，在把稳上端后，再松开下端联结取下。

3）应尽量避免单人进行拆卸作业。单人作业时，极易因把持杆件不稳、失衡而出现事故。

4）多人或多组进行拆卸作业时，应加强指挥、并相互询问和协调作业步骤，严格禁止不按程序进行的任意拆卸。

在支架拆除过程中，须作好安全防护工作：

1）划出工作区标志，禁止行人进入。严格遵守拆除顺序，由上而下，后搭先拆，先搭后拆的原则。拆卸现场作可靠的安全维护，并设专人看管，严禁非施工人员进入拆卸作业区内。

2）严禁将拆卸下的杆部件和材料向地面抛掷。已吊至地面的架设材料应随时运出拆卸区域，保持现场文明。统一指挥，上下呼应，动作协调。材料、工具要有滑轮和绳索运送，不得向下乱扔。拆除脚手架与模板时，下方不得有其他操作人员。

3）作业人员的安全防护要求同“4.2.3中关于搭设作业的要求”。

4.3.1.5支架预压

碗扣式脚手架搭设完成后，必须进行支架预压，采用在支撑顶面堆码砂袋的方式，以消除地基及支架非弹性变形。

4.3.1.5.1压重荷载的计算

支架预压重量根据箱梁实际断面计算,平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1.2倍。

4.3.1.5.2测点的布置

压重前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。压重前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。

4.3.1.5.3压重材料、吊装设备的选用

1)箱梁钢筋混凝土2.6t/m3；中砂为2.65t/m3；压重荷载选用袋装砂，每袋重量2.0t左右，砂袋堆码高度约1.0m。袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于压重时记录。

对于横梁实心断面处，压重荷载较大。压重时，底面用砂袋压至和跨中荷载相同后，上面可继续堆码至要求荷载,也可用型钢及其他钢材压重，压重做好详细的称量并做好记录。

2）压重吊装设备采用吊车和塔吊结合的办法。压重材料就近在施工场地装运。跨公路部分，采用塔吊和吊车相结合，加快施工进度。

4.3.1.5.4压重顺序

压重顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，压重的顺序应为：

1)先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列砂袋，共分两层计1.2米。

2)全部重量达到50%时对支架、底模、支架等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录。分析支架的变形规则。

3)继续按上一步的步骤进行压重，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。

4)压重至总重量的120%时停止压重并持荷一天。在这期间对支架、底模、支架等处的观测点进行连续观测，作好详细记录。

4.3.1.5.5卸载

按照压重顺序后压重的先卸载，先压重的后卸载的顺序进行卸载。

在压重全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。

4.3.1.5.6压重数据分析

对压重期间获得的数据进行分析，分析出塑性变形和非塑性变形作为调整模板的依据。

4.3.1.5.7压重注意事项

1)压重重物的重量计量必须准确。

2)在整个压重过程中必须有专人对现浇支架进行全面细致的检查，发现支架变形超出计算值和有其它异常时应立即停止操作并进行加固和论证，确保安全后方可继续操作。

3)对各压重时期的支架变形观测数据必须认真测量并认真作好记录，并及时上报项目部总工室。

4)汽车吊的摆放位置以及摆臂时大臂及配重的位置不得侵入公路限界内。

4.3.2箱梁施工方法

4.3.2.1.1底模、侧模

箱梁模板选用厚度为1.5cm的优质竹胶板（1.22m×2.44m）作为面板；模板加工采用（高转速）合金锯片，锯切时注意防止毛边。

成型的模板要进行覆盖，尽量避免日晒雨淋等天气影响，防止模板变形，并对成型模板尺寸进行检查复核。

为保证混凝土的外观质量，边腹板一律不设拉筋采用在外部脚手架加顶撑的方法加固。

外模内侧要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；面板缝处必须外背方木，板与板之间用双面胶带密封，内侧粘贴一层塑料胶带，外侧采用木条做板缝连接，以对局部受力进行加强，确保板缝连接严密。底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂。

4.3.2.1.3内模

箱梁内模采用木模板，箱室内搭设双排支架进行支撑加固，采用φ48脚手架管做排架支撑，脚手管顺桥向按0.6米布置，且每排均需设置纵、横向剪刀撑，以增强支架的整体稳定性。

为便于内模从箱梁内取出，同时保证箱室内的预应力施工，在箱梁每个箱室顶板上预留100㎝（纵向）×100㎝（横向）的人孔，相邻箱室的人孔不得位于同一截面内；待箱室内钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔预留钢筋焊接，并做局部加强，然后浇筑微膨胀混凝土进行封闭。

4.3.3.1.4端模板

端（封头）模板采用竹胶板作为面板，以10cm×10cm方木作为背带，间距30cm。在箱梁两端，借助脚手架作业平台，采用钢管从一侧支顶，钢管之间进行横向连接。

4.3.2.1.5拆模

浇筑混凝土之后，等强度达到设计强度的75%后方可进行拆除内模。具体拆模时间由现场技术人员根据梁体混凝土的同条件养护试块的试验抗压强度值确定。

当混凝土强度不低于设计强度的90％时，进行预应力张拉。预应力张拉完后割除钢束余长并用1：2水泥砂浆封堵锚头空隙，待水泥砂浆有一定强度后可对孔道进行压浆，按《规范》规定尽快压浆（一般应在全部张拉完后3天内完成），压浆完后安装封锚钢筋网片并支立封锚模板，灌注封锚混凝土。

按《规范》规定拆除下部及侧面封锚模板。完成后拆除箱梁底模及支架。拆除底模及支架时，首先拆除跨中的支架，然后从跨中向两侧进行拆除。

4.3.2.1.6注意事项

1）在铺设模板前要对模板控制点进行布设，模板加工及安装必须按照现场测设的控制点来施工。

3）安装模板时严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。高程控制考虑支架二次变形等因素引起的误差。注意预埋件和预留洞。在梁跨中心底模预留沉降，根据设计文件，全桥留设预拱度。

4）模板安装加固时必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；对拉拉杆要紧固。模板之间采用双面胶带进行封闭，现场安装时要牢固、板缝密贴平整。要做好每层模板加固衔接，防止漏浆、胀模。

5）模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位置允许偏差5mm。

每一步施工，在模板安装完毕后，报项目部现场技术负责人、质检员检查，检查合格后，报请监理检查；经监理检查签认后，方可进行下道工序。

4.3.2.2普通钢筋

钢筋加工质量要求及标准：

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求；受拉热轧光圆钢筋末端作成180°的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d，钩端留不小于3d的直线段；弯起钢筋弯成平滑的曲线，半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。

钢筋接头采用电弧焊接时，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d；搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。采用闪光对焊接头时，每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°；接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤；钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积不得大于50%，在同一根钢筋上应少设接头。

钢筋与模板之间用垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相交错，分散布置。不得在其上行走和递送材料。

钢筋施工完毕后，经项目部现场技术负责人、质检员检查合格后，报请监理检查；经监理检查签认后，方可进行下道工序。

4.3.2.3预应力施工

4.3.2.3.1预应力材料进场及加工

预应力材料进场后必须抽样试验合格后，方可用于工程。

设计要求钢绞线应符合国标《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224），预应力束均采用φ15.2钢绞线，标准强度为1860MPa。

预应力预留孔道采用塑料波纹管。

预应力钢绞线下料长度须经过计算，两端张拉的预应力束长度（L两端）为两锚固点之间的曲线距离（l）加二倍张拉千斤顶预留工作长度，单端张拉的预应力束长度（L单端）为锚固点之间的曲线距离（l）加一倍张拉千斤顶预留工作长度与固定端锚固长度之即：

L单端=l+l`+l锚

(l`为千斤顶张拉工作长度)

对于两端张拉的预应力束下料完后应分类存放，下垫不少于30cm的垫木，上部覆盖防雨、雪的彩条布，并应尽快应用到工程中去，钢绞线切割用高速砂轮机，严禁用电弧焊下料切割。

对于单端张拉的预应力束，下完料后还应对锚固端型锚进行挤压。挤压时，挤压簧应布满挤压套，挤压套应擦拭干净不得粘有铁屑砂子等杂物，挤压时在成型模四周均匀涂抹一层润滑油脂。顶压头与挤压套钢绞线必须位于同一中轴线上，液压泵操作必须缓慢均匀，不猛上猛下，待挤压头全部从成型模中脱出后方可停止供油。操作过程中应经常检查液压系统各部件及顶压头挤压成型模，发现顶压头及成型模出现裂纹应停止作业更换配件。在挤压作业中如发现液压表读数超过40MPa时应停止作业检查各部件是否正常，并检查挤压成型后是否有划痕，以决定涂抹润滑油脂和更换挤压成型模。

4.3.2.3.2安装预应力束孔道

待钢筋基本绑扎完毕后，根据设计图纸要求，严格按照预应力钢束的横向和竖向坐标，对波纹管进行精确定位并固定；波纹管的连接要注意连接方向要与穿钢绞线的方向一致，避免穿钢束时刮伤波纹管。施工中注意对波纹管道的保护，不得烧伤，碰伤。

4.3.3.3.3穿束

根据工程预应力钢束的特点，穿束可采用人工穿束或机械导引。

在预应力孔道定位完毕后，预应力钢束可整束穿入，也可单根穿入，在穿束前必须先放入约束圈。锚垫板及约束圈的位置必须按设计位置放置。钢束穿完后，锚垫板与挤压套定位，使其在浇注混凝土时不移位；挤压套与锚垫板应密帖并保证挤压套在同一平面内。

钢束与锚垫板定位完毕后，安装出气管，出气管与波纹管钢绞线之间的空隙用棉纱醮水泥浆填塞密实不漏浆。钢束穿完后要对波纹管进行细致检查，发现刮伤的地方要进行修补。

4.3.2.3.4预应力钢束的张拉

预应力钢绞线：fpk=1860MPa，Ep=1.9×105MPa，锚下张拉控制应力1340MPa。

所有部位的张拉作业，须在混凝土立方体试件抗压强度达到设计强度的90％后方可进行。张拉以应力和伸长值双控法控制，以前者为主要控制指标，后者作为校核。按《规范》要求，预应力机具在用于施工前千斤顶与液压表必须配套校验，得出液压表读数与千斤顶顶力曲线方程，并在有效期内使用，在预应力张拉施工中千斤顶与液压表必须配套使用，不得混用。具体张拉程序为：

①初始应力张拉：在预应力钢束张紧的过程中，及时调整锚具和千斤顶位置，使孔道轴线、锚具轴线、千斤顶轴线三者成一直线，同时调整钢丝束松紧程度，使钢丝受力均匀，然后张拉至控制应力的15％，并划线作出标记，以便记录伸长量和滑丝情况。

②控制应力张拉：两端对称分级对称张拉至控制应力的1.00倍（按设计要求），第一级张拉到15%σcon,测伸长量数据X1，第一级张拉到30%σcon,测伸长量数据X2，第三级张拉到60%σcon,测伸长量数据X3，第四级张拉到100%σcon,测伸长量数据X4，持荷5分钟。在此期间如千斤顶回压则补足油压，复查伸长量。

③千斤顶回油，量测回缩量及夹片外露量。

以上各步必须认真仔细如实作好记录，以备查验。

根据设计图纸要求，当混凝土强度达到设计标号的100%以后，开始预应力筋张拉。本桥各部位预应力钢束张拉及施工顺序按照如下原则：先张拉横梁钢束，后按照编号顺序依次张拉腹板及顶底板钢束，最后张拉其余横梁钢束。

4.3.2.3.5压浆

张拉完的钢束经检查合格后，可对预应力孔道进行压浆。

第一步，割去多余钢绞线，割束时严禁使用电弧焊，建议使用砂轮切割机。钢绞线保留的长度为夹片外3～5厘米，不得少于3厘米。

第二步，封堵锚头空隙，锚头封堵可用1：2的水泥砂浆将锚头及钢绞线包裹严密，并用塑料布缠绕使砂浆不致脱落。

第四步，水泥浆检查取样，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不小于3组的70.7×70.7×70.7立方体试件，标准养护28天检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

4.3.2.3.6封锚

压浆检测合格后对预应力束张拉端槽口进行封锚。根据设计要求，槽口封锚混凝土标号为C50。封锚时首先应对槽口外混凝土进行凿毛处理，待凿毛合格后绑扎封锚钢筋网片，支立模板，模板应支立牢固可靠并留有灌灰口。

大部分封锚端口混凝土工程量比较少，故采用人工与机械相配合的方式进行作业。混凝土捣固应密实，特别是在箱梁下部的预应力锚口，在浇注箱梁混凝土时应在箱梁内部留有灌灰口，封锚混凝土从上往下灌入，在下部和上部一起配合捣固。

4.3.2.3.7张拉注意事项

⑴张拉进行预施应力时，梁体混凝土强度应符合设计要求。初张拉时在预应力钢丝束略为拉紧的过程中，应及时调整锚具和千斤顶的位置，使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三者在一条直线上。然后再加载至控制应力的15％初始应力阶段；并划线作标记，以便记录伸长量。控制应力张拉时，两端对称分级加载至控制应力，测量钢丝伸长量，并持荷5min后，复查伸长量。当张拉完成后，认真检查有无断、滑丝现象。

A、在回油锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值±6％。

B、全梁滑丝、断丝总数不得大于该断面总数的0.5％，且每一钢束的滑丝、断丝不得多于１根，否则应换束重新张拉。

C、每端钢丝回缩量之和不得大于6mm。

⑶孔道压浆及封端混凝土

孔道压浆：压浆前要按配合比要求进行搅拌,并做稠度试验，符合要求后在进行压浆，压浆前先向波纹管内吹高压空气，确保波纹管畅通。

安装封端模板时，应注意控制全梁长度在容许误差（5mm）之内。

⑴预应力施工所有人员必须培训上岗。

⑵作业时必须佩戴安全帽及安全带。

⑶张拉作业前必须认真学习有关张拉技术参数。

⑷张拉作业前应认真检查张拉设备，确保张拉时设备处于良好状态。

⑸张拉作业时千斤顶端部严禁有人。

⑹张拉作业时加压要缓慢均匀，分三级加压（30%、60%、100%）。

⑺张拉作业时要时刻检查千斤顶出顶情况，千斤顶活塞出顶长度不得大于活塞设计行程，在张拉作业和回油过程中严禁拆卸各液压管件。

⑻张拉作业时要保证千斤顶与锚垫板及预应力钢束处于同一轴线，千斤顶不得偏载受力。

⑼持荷时要注意油表读数，当有回落时及时补压。

⑽两端张拉作业的，回油作业时要两端对称回油。

⑾拆卸油管时注意不得污染混凝土。

模板安装完毕后，混凝土施工前，现场技术负责人首先用全站仪或经纬仪对模板的精度进行测定，如偏差较大，须立即指导现场施工人员予以调整，严格执行规范要求；合格后，报请监理检查复测，经现场技术负责人、质检员、监理签认后，方可进行混凝土浇注。

4.3.2.4.1商品混凝土

箱梁混凝土采用商品混凝土，汽车泵泵送。

混凝土设计标号为C50，其性能：

fcd=22.4MPa，Ec=3.45×104MPa

为保证厂家提供的砼既符合设计要求，又满足规范的要求，以及对预防混凝土碱集料反应的规定、混凝土外加剂应用技术规范的要求，项目部就混凝土质量技术问题与商砼厂家达成协议并做出技术交底。

混凝土长距离运输采用混凝土搅拌车运输；运输过程中、现场等待时必须一直持续搅拌状态，不得停拌。在运输和浇筑过程中严禁二次加水。

为加强对商品混凝土的质量控制，对每次浇筑混凝土时，测定混凝土的入模温度，控制混凝土的入模含气量在要求范围内；首车进场的混凝土进行配合比核对，确定与设计及工程部位相符。检查每车混凝土的运输小票，计算该车混凝土从出厂（商砼站）到工程现场开始浇筑的时间，确保该段时间不超过混凝土初凝时间，否则对该车混凝土作退场处理（记录退场车型、车牌号）。对每车混凝土进行坍落度测试，试测值要求在坍落度规定范围之内，否则该车混凝土作退场处理。

根据混凝土浇筑数量确定试块的留置组数：普通混凝土按100m3留设两组（一组备用）标养试块。同标号混凝土同条件养护试块，每个箱梁每次浇筑留设3—5组。

4.3.2.4.2混凝土浇筑施工方法

由于箱梁为大方量混凝土，浇筑过程中会产生一定量的泌水。必须及时消除该部分泌水；安排现场作业人员在浇筑及找平时将泌水收集清理，倒运出施工作业面。

早期养护采用覆盖的方法。通过在桥梁混凝土表面覆盖塑料布、毡布来减少混凝土内水分散失、保持混凝土表面温度。派专人负责覆膜工作，并检查塑料布的完整性，保证塑料布内有适量的凝结水和较高的温度。

混凝土振捣采用插入式高频振捣器进行振捣，垂直点振，不得平拉。浇筑混凝土的时候，防止对模板及预埋件的过大扰动，混凝土分层浇筑，分层厚度不得大于30cm，每层振捣须均匀适度，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振捣良好的标志，严禁“漏振”及“过振”现象出现。

砼浇筑过程中，应随时观测钢筋、预埋件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。

完成浇筑后，30min之内必须安排专人进行抹光，以消除表面干缩裂缝；之后立即用塑料薄膜进行覆盖，并使塑料薄膜紧贴混凝土表面。

对于留置施工缝的位置，在混凝土施工缝处连续浇筑新混凝土时，施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层凿除，并清理干净；施工缝处的新层混凝土应捣实。

混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至新层混凝土浇筑时间；操作时不得使混凝土受到污染和损伤；养护时间不得小于14天。

4.3.2.4.3冬期混凝土

根据室外温度的测量记录，室外日平均气温连续5d稳定低于5℃温度时，应采用冬期施工措施。

为保证工程施工质量满足设计及规范的要求，桥墩冬期施工中将主要采取以下几个措施。

（1）混凝土外露表面采用彩条布加草袋进行覆盖，在负温情况下不得浇水养护。

（2）混凝土养护初期的温度，不得低于防冻剂规定的温度，当达不到规定的温度时，且混凝土强度小于设计强度的40%时要采取保温措施，使混凝土温度不低于防冻剂规定的温度。

（1）在箱梁周围利用脚手架搭设暖棚，用彩条布包裹密封。暖棚搭设必须牢固、不透风，上覆盖草袋等。

（2）采用燃煤取暖炉加热，暖炉与特制的燃箱连接，以增加散热面，提高对热能的利用率。

（3）燃箱与烟囱连接，并将烟囱引出暖棚，以便将烟气排到棚外，以防止煤气中毒和防止氧化碳浓度过高加速混凝土的碳化。

（4）暖棚内底部温度不低于10℃。为能随时跟踪混凝土暖棚内的温度变化，满足混凝土的养护要求，对暖棚内温度进行测量追踪；在每个暖棚内底部、中部各布置1个测温控制点，安排专人对每个测点的温度计进行温度记录。测温结果以书面形式及时反馈到项目部技术科，以便及时采取措施控制温差。前期要求测温频率每天分早、中、晚各测一次。

当低于10℃时应采取增加煤炉的办法。混凝土养护期间，安排专人对煤炉进行检查，填加燃煤，保持棚内温度。

（5）暖棚内应有一定的湿度，可在暖炉上安设烧水壶烧水，以增加棚内的湿度。当湿度不够时，要向混凝土面及模板洒水。

（6）当混凝土达到拆模强度，可不再采用暖棚养护。

5.支架及模板的设计及安全检算

1）混凝土自重产生的恒载q1；混凝土容重按26kN/m3计；

2）模板自重依q2=2kN/m2计；

3）施工活载按q3=2.5kN/m2计；

4）混凝土倾倒、振捣产生的冲击力q4=4kN/m2计；

5）风荷载ωk=0.7μsμzω0

6）安全系数考虑混凝土超方等因素取1.5系数；

强度检算荷载：q=q1×1.5+q2+q3+q4

挠度度检算荷载：q=q1+q2

8）根据对梁体各部位的荷载分析及考虑支架的搭设方便，将支架分为二部分，按各部分的最大荷载分别计算：a.梁底板区；b.翼缘板区；

9）按照碗扣式脚手架说明，结合本设计支架布置的情况，单根立杆允许承载力为40kN。

(混凝土平均厚度按130㎝考虑)

1）底模板下次梁（10×12cm木枋）验算：

底模下脚手管立杆的纵向间距90cm，横向间距为60cm，顶托与底模间布置两层方木；顶托上按横向布置，间距60cm；底模下按纵向布置，间距30cm。因此计算跨径为60cm，按简支梁受力考虑，分别验算底模下斜腹板对应位置和底板中间位置：

a、斜腹板对应的间距为30cm的木枋受力验算：

底模处砼箱梁荷载：P1=1.3×2.6×10=33.8kN/m2（按1.3m混凝土厚度计算）

模板荷载：P2=2kN/m2

设备及人工荷载：P3=2.5kN/m2

混凝土浇注冲击及振捣荷载：P4=2kN/m2

则有P1=（P1+P2+P3+P4）=40.3kN/m2

P2=（1.5P1+P2+P3+P4）=57.2kN/m2

W=bh2/6=10×122/6=240cm3

由梁正应力计算公式得：

=3.22Mpa＜[σ]=10Mpa

=0.68Mpa＜[τ]=2Mpa（参考一般木质）

由矩形简支梁挠度计算公式得：

E=0.1×105Mpa；I=bh3/12=1440cm4

YD／T 1312.16-2015标准下载fmax=5qL4/384EI

=0.142mm＜[f]=1.5mm（[f]=L/400）

b、底板下间距为30cm的木枋受力验算：

中间底板位置砼厚度1.2m，按1.2m（取用1.5的系数）进行受力验算，考虑内模支撑和内模模板自重，木枋间距0.30m，则有：

底模处砼箱梁荷载：P1=1.2×26=31.2kN/m2

某市道路绿化施工组织设计内模支撑和模板荷载：P2=4kN/m2