施组设计下载简介：
内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整
路桥建设新建兰渝铁路11标段三分部涵洞实施性施工组织设计路桥建设新建兰渝铁路11标段三分部
1.编制依据及编制原则
（1）中华人民共和国、铁道部、地方政府的法律法规及有关政策；
混凝土垫层施工工艺标准（702-1996）（2）中华人民共和国、铁道部现行的行业标准、规范；
（3）兰渝铁路有限责任公司发布的《新建兰州至重庆铁路广元至重庆段土建工程施工总价承包招标文件》；
（4）中铁第二勘察设计院集团有限公司设计的新建兰州至重庆铁路广元至重庆段段土建工程关于涵洞施工用图、兰渝标准图等；
（5）新建兰州至重庆铁路修改初步设计文件和施工图纸；
（6）现行有关的标准、规范、规程、指南等；
（7）勘察设计合同以及合同有效组成文件；
（8）兰渝公司<<铁路建设管理办法>>施工组织设计编制管理办法；
（9）根据施工承包合同,兰渝公司<<广元至重庆段指导性施工组织设计>>；
（12）现场调查的相关资料。
(1)响应和遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。
(2)突出重点项目和关键工序，整个工程统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。
(3)安全无事故，确保质量第一，保证施工人员人身健康安全。
(4)坚持专业化作业与综合管理相结合。充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，采用先进的施工技术，科学安排各项施工程序，运用网络施工管理技术，组织连续、均衡、紧凑有序地施工。
(5)提高专业化、工厂化施工水平，建立级配碎石拌和站、混凝土搅拌站、工地材料厂、工地堆料场等，改传统的分散流动施工为工厂化施工，确保工程质量。
(6)加强过程统筹安排及监控，实现快速施工。
(7)文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用，严格执行环境管理体系和职业健康安全管理体系。
2.1兰渝铁路工程简介
新建兰渝铁路位于甘肃、四川、陕西及重庆境内，北起兰州枢纽，向南经甘肃的榆中、渭源、漳县、岷县、宕昌、陇南后通过陕西省边界进入四川省，经广元、苍溪、阆中、南部、南充后，分别经渭沱、广安接入重庆枢纽。兰州至重庆段正线线路长度为818.71km，运营长度873km。另修建南充经广安至高兴段单线铁路，正线长度89.34km。
该线经过甘、陕、川、渝三省一市22个县(区)，兰州至重庆北设兰州东等34个车站。南充东至高兴设老君乡等7个车站。其中区段站1个，客运站1个，中间站19个，越行(会让)站20个。
该线北端经兰州枢纽与陇海、兰新、兰青、包兰四大干线及规划建设的陇海客运专线、兰新第二双线等线路相连；中与宝成、达成相交；接入重庆枢纽后与成渝、川黔、襄渝、渝怀和规划建设的沪汉蓉快速通道等相接，是西部地区的一条区域路网铁路干线。
⑶路段旅客列车设计行车速度：200Km/h，部分段落预留250Km/h；
⑷最小曲线半径：3500m(困难2800m)；
⑸限制坡度：兰州至重庆13‰，广元至重庆6‰；
⑹到发线有效长度：850m；
⑻牵引质量：4000吨；
⑼闭塞方式：自动闭塞。
DK698+834.5
涵洞工程概况表（10座）
苍溪以北属低山丘陵剥蚀地貌，以南属残丘剥蚀地貌，地形起伏相对较小。
区域风向受地形影响较大，各地均有差异，一般以东风、东南风为主，而北部多西南风、西北风，最大风速可达17～26m/s。风向为西风、西北风。
涵洞通过地段沿线出露第四系全新坡残积、坡崩积、坡洪积、冲洪积粉质黏土、块石土等，下伏基岩为白垩系剑门关组、侏罗系上统蓬莱镇组、遂宁组砂岩、泥岩。标段内岩层产状较平缓，局部有扭曲现象，节未见断裂构造，发育宽缓褶皱，地质构造简单。
涵洞所在地区的地震动峰值加速度为0.05g，地震反应谱特征周期为0.35s,地震基本烈度为六度。
沿线地表水主要为江河水、溪水、沟水，地表水系发育，较大的地表水系主要有嘉陵江及其支流，江河均为常年流水，河水位受季节性降雨变化，雨季河水汹涌。山间溪沟及次级小河流不发育，一般流程较短，流量受大气降雨控制，因季节变化而变化，以蒸发、下渗和径流等形式排泄。沿线地表水发育，部分段落对混凝土有腐蚀性。
2.5.5不良地质情况
本分部分布的不良地质有松软土、危岩落石和有毒有害气体，部分泥岩具膨胀性。
3.1施工任务划分及人员安排
为了保证工期，根据本分部的地形情况和工程特点，本段10个涵洞共分二个工作点：路基架子1队承担DK693+715、DK693+792、DK694+291、DK694+513、DK694+560涵洞施工任务；路基架子2队承担DK696+014、DK696+105、K696+400、DK697+150、DK698+834.5涵洞施工任务。“附图1.项目部组织机构图”。
根据涵洞的施工任务及工期要求，每个涵洞计划上场人数不少于8人,高峰期15人；施工管理、技术人员、现场操作人员都具有丰富的涵洞施工经验，并参加过铁路施工技术知识培训，具体任务划分见“附表2.劳动力投入表”。
根据涵洞的地质情况、施工方法、施工进度计划，进行机械设备的安排，确保施工质量、安全、进度目标的实现。
甲供主要物资包括防水剂、减水剂，甲控主要物资包括钢材、水泥、矿碴粉、粉煤灰、土工材料等；以上物资料由建设单位（或业主）牵头，统一招标采购、集中配送；
涵洞临近较大的地表水系嘉陵江及其支流，蕴藏量十分丰富，砂为细砂或特细砂，可用汽车从DK685+500砂卵石场运送至施工现场，工地粗砂采用当地合格的卵石加工的机制砂。合格的石料从DK707+360处南部枣儿庄石场用汽车运输至施工现场。
3.4.1根工期安排原则
依据施工图纸中给出的工程数量和我分部计划在本工程中投入的资源设备，以合同文件中规定的工期为前提，运用网络技术，统筹兼顾，合理进行工期安排。在保证施工安全、工程质量的基础上，优化资源配置，挖掘机械设备潜力，充分发挥企业综合优势，确保在计划工期内完成施工任务。以组织流水施工、均衡生产为基本方法。
3.4.2工期及施工进度安排
主要分项工程工期：（开竣工时间）
基坑开挖：2009年9月5日~2009年12月10日
涵台：2009年9月7日~2009年12月17日
涵身：2009年9月15日~2009年12月25日
盖板预制：2009年9月5日~2010年12月15日
盖板吊装：2009年9月25日~2010年1月10日
砌体施工：2009年9月26日~2010年1月12日
台背回填：2009年10月3日~2010年1月19日
工期及施工进度安排见“附图2.涵洞施工计划横道图”；“附图3.施工工期保证体系图”。
4.施工方案及施工方法
涵洞由路基作业队按各自施工范围，多开作业面，组织分段流水施工。涵洞施工靠前安排，以便为路基尽早连续成型创造条件。根据涵洞的设计和实际地形地貌，施工前做好改路和施工测量工作，以线路中心线为界将涵洞分左半幅和右半幅两部分分别进行施工。基坑开挖采用人工配合挖机开挖，预留20cm人工清基，保持基坑原状土不受扰动；当基坑有水时，及时用水泵抽水，保持基槽干燥。涵洞基础和盖板的钢筋制作采用集中加工，现场安装；涵洞浆砌部分砂浆严格按照设计配合比现拌现用，随时抽样；涵洞基础、台帽和盖板混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至现场进行浇筑。
盖板箱涵涵身采用原位分节现浇施工，边墙及顶板施工外露面模板采
用竹胶板，隐蔽面采用组合钢模，交通涵边墙模板采用无内拉杆设计（满堂支架内支顶、竖向型钢外加固），以保证外露面美观。
便道：从国道212新建、改建扩建便道到涵洞施工现场，跨河道或沟渠时埋设1.0～1.5的圆管或修建栈桥。
架子队驻地：路基架子队驻地分别建在DK694+200和DK696+300附近，采用活动板房。
拌和站：涵洞混凝土采用集中拌和就近供应方式，由观音庵拌和站负责提供各施工部位的砼。
临建工程：变压器、钢筋加工场等设施详见“附图4.施工平面图”。
涵洞施工前，对涵洞施工范围内的地质、水文、障碍物、文物古迹及各种管线等情况进行详细调查，通过调查，确定其性质和范围。
4.3涵洞施工工艺流程
.见“附图5.涵洞施工工艺流程图”
施工前，组织测量放样，复测中线、高程，准确放出基础位置，并在施工中及时复核。按照设计图纸测量涵洞的位置、方向、长度、孔径以及出入口八字墙的位置和高程，若乡村道路、排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入时，及时与设计单位和监理单位联系，必要时进行变更设计。根据设计地质资料所提供的土质及涵台底部所处的位置、开挖深度等情况而定开挖尺寸，并按基坑四周地形，做好截水沟，防止地面水流入基坑。当在原有灌溉水流的沟渠修筑时，开挖临时通道保证农田灌溉正常进行。
基坑开挖通过土层时或砂卵石时，采用人工配合机械开挖；涵洞基础基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固开挖。如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。
基坑开挖后，进行地基承载力检验，如不达到设计要求，立即报设计单位；如地基承载力达到要求，检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高；检查基底处理和排水情况是否符合规范要求；并经监理工程师隐蔽检查签证后，方可进行下一道工序的施工。
4.4.4模板加工及安装
模板采用组合刚模板及木模板拼制而成，成品经检验合格后方可使用，模板固定采用拉杆和支架联接固定，模板做到横平竖直。模板加工及安装应该使用前应做到如下几个方面；
木模可在工厂或施工现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑。木模的接缝做成平缝。重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。
⑵钢模板从厂家进行订购运至施工现场，使用前必须进行除锈、磨光处理。
⑶安装侧模板时，应防止模板移位和凸出，并按照设计要求预留沉降缝。在模板外设立支撑固定，浇筑在混凝土中的拉杆，要按拉杆拔出的要求，采取相应的措施。
⑷模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在浇注过程中设专人检查，杜绝跑模现象发生。
⑸在模板安装的同时要预埋涵身钢筋，并用拉杆固定牢固，防止钢筋在浇注砼时发生偏移。
4.4.5砼的拌制和浇注
砼采用集中拌合、砼罐车运输到现场采用溜槽入模的方式进行浇注，应注意以下几个方面：
⑴砼所用砂石料材质必须进行严格检验后才能投入使用，混凝土的配合比，要通过设计和试配选定。配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求。
⑵拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。
⑶混凝土搅拌完毕后，检测混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测。
⑷混凝土的运输的能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
⑸浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
⑹基础砼设计的沉降缝位置分段交错浇筑，便于更好控制沉降缝。采用溜槽入模的方式浇注混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时通过溜槽设施下落，防止不发生离析。
⑺浇筑混凝土时，采用振动器振实，应符合下列规定：
使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
4.4.6砼养生及拆模
砼浇注完毕后，派专人进行养生。在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，进行养护，并应严格执行规定的养护制度。砼初凝后及时覆盖洒水养护，根据气温情况覆盖草帘洒水养生或防寒。当砼强度85%以上时方可进行模板拆除。当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7d以内不受水的冲刷侵袭。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。涵台与涵身连接处要进行凿毛处理。
根据设计图纸提供的结构尺寸和位置，准确的测出涵身的所在的位置和尺寸。
4.5.2钢筋加工及安装
钢筋在钢筋加工场加工成型，平板运输车运输，现场绑扎成型；钢筋加工及安装应注意以下几个方面：
⑴钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对钢筋应抽取试样做力学性能试验。
⑵钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净;钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；
⑶钢筋的主筋焊接采用闪光对焊和电弧焊。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
⑷凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符规范要求。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
⑸受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于3.5倍搭接长度且不小于50cm。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
⑹焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨设施。
⑺在现场绑扎钢筋网时，应遵守下列规定：
钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢；钢筋在安装时必须采用钢筋限位，钢筋先划线后绑扎，竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固，形成规范施工，严格保证钢筋的保护层厚度，并满足规范要求。
4.5.3模板加工及安装
边墙及顶板施工外露面模板采用竹胶板，隐蔽面采用组合钢模，交通涵边墙模板采用无内拉杆设计（满堂支架内支顶、竖向型钢外加固），以保证外露面美观。成品经检验合格后方可使用，模板做到横平竖直，模板加工及安装应该使用前应做到如下几个方面。
⑴钢模板从厂家进行订购运至施工现场，使用前必须进行除锈、磨光处理。
⑵模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
⑶安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。在模板外设立支撑固定，浇筑在混凝土中的拉杆，要按拉杆拔出的要求，采取相应的措施。在交通涵边墙模板采用无内拉杆设计（满堂支架内支顶、竖向型钢外加固），以保证外露面美观。
⑷模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在浇注过程中设专人检查，杜绝跑模现象发生。
4.5.4砼的拌制和浇注
砼采用集中拌合、砼罐车运输到现场采用溜槽入模的方式或吊车起吊入模的方式进行浇注，应注意以下几个方面：
⑴砼所用砂石料材质必须进行严格检验后才能投入使用，混凝土的配合比，要通过设计和试配选定。配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求。。
⑵拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。
⑶混凝土搅拌完毕后，检测混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测。
⑷混凝土的运输的能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
⑸浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
⑹涵身采用溜槽入模的方式浇注混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时在涵身内设置串筒，防止不发生离析。
⑺浇筑混凝土时，采用振动器振实，应符合下列规定：
使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
钢筋砼盖板涵每隔4~6米设一道沉降缝，沉降缝贯穿整个断面，缝宽2cm，缝中填塞沥青麻絮。
4.5.5砼养生及拆模
砼浇注完毕后，派专人进行养生。在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，进行养护，并应严格执行规定的养护制度。砼初凝后及时覆盖洒水养护，根据气温情况覆盖草帘洒水养生或防寒。当砼强度85%以上时方可进行模板拆除。当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7d以内不受水的冲刷侵袭。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
在预制场地制作盖板底模，在地基上用砖作为持力层并抹4cm水泥砂浆作为防水层。“附图6.涵洞盖板预制工艺流程图”
4.6.2钢筋加工及安装
钢筋在钢筋加工场地加工成型，平板运输车运输到预制现场绑扎成型；钢筋加工及安装应注意以下几个方面：
⑴钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对钢筋应抽取试样做力学性能试验。预制构件的吊环，采用未经冷拉的I级热轧钢筋制作。
⑵钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净;钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；
⑶钢筋的主筋焊接采用闪光对焊和电弧焊。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
⑷凡施焊的各种钢筋有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符规范要求。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
⑸受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于3.5倍搭接长度且不小于50cm。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
⑹焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨设施。
⑺在现场绑扎钢筋网时，应遵守下列规定：
钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢；钢筋在安装时必须采用钢筋限位，钢筋先划线后绑扎，竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固，形成规范施工，严格保证钢筋的保护层厚度，并满足规范要求。
4.6.3模板加工及安装
模板采用组合钢模板拼制而成，成品经检验合格后方可使用，模板固定采用脚手架进行固定，模板做到横平竖直，模板加工及安装应该使用前应做到如下几个方面；
⑴钢模板从厂家进行订购运至施工现场，钢模板使用前必须进行除锈、磨光处理。
⑵模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
⑶安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。
⑷模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在浇注过程中设专人检查，杜绝跑模现象发生。
4.6.4砼的拌制和浇注
预制板砼采用集中拌合、砼罐车运输到现场，采用汽车吊起吊入模方式浇注混凝土，应注意以下几个方面：
⑴砼所用砂石料材质必须进行严格检验后才能投入使用，混凝土的配合比，要通过设计和试配选定。配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求。
⑵拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。
⑶混凝土搅拌完毕后，检测混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测。
⑷混凝土的运输的能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
⑸浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
⑹预制板采用汽车吊起吊入模方式浇注混凝土。
⑺浇筑混凝土时，采用振动器振实，应符合下列规定：
使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
为了使预制板顶面与板顶填土更好的结合地面铺塑胶施工工艺，预制板顶面必须拉毛处理。
4.6.5砼养生及拆模
砼浇注完毕后，派专人进行养生。在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，进行养护，并应严格执行规定的养护制度。砼初凝后及时覆盖洒水养护，根据气温情况覆盖草帘洒水养生或防寒。当砼强度70%以上时方可进行模板拆除。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
4.7预制板的运输和吊装施工
预制盖板必须在砼强度达到设计强度的70%以上时才能进行脱模、移动和堆放，预制盖板堆放时应在板快端部采用两点搁支，不得将底面倒置。预制板装卸、运输、安装过程中采取防碰撞措施，避免管节损坏或产生裂纹；涵管装卸、安装机具及存放场地必须得到经监理工程师的许可LS／T 8008-2010 粮油仓库工程验收规程，安装时严格按规范规定操作。
钢筋混凝土盖板安装，采用集中预制，汽车运输到现场，25T汽车吊安装（预制时每块盖板加2个吊钩，吊钩设在两端支点处），吊装时预制构件强度要达到设计强度的100%以上，经检验合格后运至工地。当涵身强度达到设计强度的85%以上时，进行盖板安装，安装前，检查成品及边墙尺寸。安装后，盖板上的吊装装置，应用高标号的水泥砂浆填满，相邻板块之间的缝内用小石子填塞顶紧并填塞M10水泥砂浆。涵洞外层防水措施在涵洞与填土部分均涂热沥青两道，每层厚1.5mm。涂后不在另摸砂浆。禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求。沉降缝、防水层严格按照设计以及施工规范要求施工，达到无渗漏，若发现渗水应及早返修。
砌体施工包括八字墙、河床铺砌、隔水墙、边坡防护；浆砌片石圬先挖基坑至设计标高及尺寸位置，采用合格片石砌筑。采用M7.5水泥砂浆砌片石，片石强度不低于MU30。砂浆为机拌砂浆。选用比较整齐表面的大尺寸石块作为角石和镶面石，基坑如为土质，基底直接座浆砌筑，长、短石块应交错铺砌在同一层，砂浆饱满，各层竖缝应相互错开，不得贯通。砌块在使用前先浇水湿润，表面如有泥土、水锈，需清洗干净。当基底为岩石时，砌筑前先将基底冲洗干净后铺上座灰再砌石块；当基底为土质，可直接座浆砌筑。施工时先砌角石，再砌面石，然后填腹。将大块的石料砌筑于下层，向上逐渐选用较小石料。砌筑时第一层石块大面朝下，以确保基础的稳定，在砌下层下石块时，同时考虑上层石块如何接砌，挑选合适的石块使上面的石块与下层石块做到犬牙交错、搭接紧密。每砌隔70～120cm高时对砌面进行找平一次作为一水平层，各水平面层间垂直缝错开，错开距离不小于8cm。填腹时，采用挤浆法，先铺砂浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中挤入1/3～1/2的砂浆，不满部分再分层插入灰浆。对较大的垂直灰缝尽量填塞小石块，水平灰缝不用小石块支垫或找平。砌镶面石时，为使镶面石和填腹石紧密连结，我们采用丁石和顺石相间排列的方法，即采用两顺一丁。每砌高1m或3～4层砌石时，即于四周吊线，将中收轴线翻在砌层面上，据以校核砌体外形的正确，并及时调整。