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锦江道东段防洪防潮工程施工组织设计

锦江道东段防洪防潮工程

********建设工程有限责任公司

二〇一一年十一月十日

YBT 4745-2019 电火花加工用等静压石墨.pdf●主要施工方法……………………………………………………(1)

●工程投入的主要物资（材料）情况描述及进场计划…………(45)

●工程投入的主要施工机械设备情况描述及进场计划…………(47)

●劳动力安排情况描述……………………………………………(49)

●确保工程质量的技术组织措施…………………………………(51)

●确保安全生产的技术组织措施…………………………………(67)

●确保文明施工的技术组织措施…………………………………(74)

●确保工期的技术组织措施………………………………………(76)

●难点、重要工序的保障措施……………………………………(78)

●拟投入的主要机械设备表………………………………………(85)

●劳动力计划表……………………………………………………(86)

●施工进度表或工期网络图………………………………………(87)

●施工总平面图及临时用地表……………………………………(97)

1.　锦江道东段防洪防潮工程施工总程序图

2.　主要施工程序方法

2.1　土方（淤泥）开挖

2.1.1　挖泥船开挖

2.1.1.1　施工程序：

2.1.1.2　施工方法：

在接到监理工程师下发的开工通知后，进行土方开挖，开挖前首先测量放样，按设计要求分段放出开挖边线和原地面高程，以便控制开挖规格和深度，立水尺便于观测水位，然后根据设计要求用抓斗式（或链斗式）挖泥船开挖，80t（或120t）驳船装运。运至指定地点进行卸料。

开挖时可根据潮水的规律，进行开挖。

2.1.2　挖掘机开挖

2.1.2.1　施工程序

2.1.2.2施工方法

在开挖工程开工前，通知工程师对开挖部位的实地放样成果进行复核，经工程师批准后方进行开挖。

（1）、范围内的砌体和其它障碍物等拆除。

（2）、如其整个或部分处于新建结构的界限之内时，则应拆除到使新结构物施工不受影响的范围。

（3）、拆除原有结构物或障碍物需要进行爆破或其它作业有可能损伤新结构物时，必须在新工程动工之前完成。

（4）、所有指定为可利用的材料，都应避免不必要的损失。为了便于运输，可分段或分片按监理人指定的地点存放；对于废弃料，应堆放在弃料场。

（5）、应将所有因拆除施工造成的坑穴回填并压实。拆除施工造成其它建筑物、设施等的损坏时就负责修复或赔偿。

2.1.2.3　土方开挖流程

在接到监理工程师下发的开工通知后，进行土方开挖，开挖前首先测量放样，按设计要求分段放出开挖边线和原地面高程以便控制规格和深度，然后用反铲挖掘机开挖，5t自卸汽车装运。可利用土用于回填，弃土运至指定地点堆放。

开挖土料除表土弃于弃料场外，可利用部分土料均用于土方回填。

土方开挖自上而下进行。由挖掘机进行集料装车，运输到填筑面或弃料场。

坡面机械开挖应预留20cm，由人工进行坡面保护层开挖。

2.2.1　施工程序：

2.2.2　施工方法：

条件允许的情况下可采用绞吸式挖泥船直接吹填。装载机推平，人工整平。

2.3.1　施工程序：

2.3.2　施工方法：

应在填筑区验收后进行土方回填，土料填筑必需按施工详图要求，土层应根据工程师的要求进行压实。回填应分层施工，每层厚度30cm，土料采用汽车运输，推土机推平，凸式振动碾碾压，边沿部分用蛙式打夯机夯实。采用粘性土时，压实度不小于0.94，干容重不小于15.65KN/m3。采用无粘性土的填筑标准为相对密度不小于0.65，干容重不小于17.5KN/m3。填筑工程完工后，通知工程师并按有关规范进行检查验收。经工程师检查后，认为质量不合格的，应按工程师指示对工程缺陷部分进行返工、修理和补强并达到设计要求。

在开采前对土料进行复查，核实土料的储量，并做好土料的临时堆料场地。

粘土填筑前，先进行土料碾压试验。根据选定的碾压设备，对铺筑方式、铺土厚度、碾压遍数、行进速度、填料的最优含水量、压实后的干容重及渗透系数等提出试验结果，以确保合理的碾压参数。

（2）、土料开采、加工

土料采用开挖的可利用料及外部开采料，开采较易。

填筑土料含水量的控制：在取料场设置临时或长期性排水沟，将地表水排走，使场内不积水；开采时先进行抽槽开挖，降低土料场开采区的地下水位；填筑料含水量偏高，进行必要的翻晒，如偏低，在填筑面对土料洒水，洒水量要通过试验确定。

土料开采：采用1m3的反铲挖掘机和装载机自上而下，分层开挖。

土方填筑采用分段流水作业方式分层填筑，基本保持均衡上升。施工时采用1m3的反铲挖掘机挖土、装车，5t自卸汽车运输、卸料。推土机摊平，自行式凸块振动碾压实的方式进行。振动碾碾压为顺堤方向进行，每层土料的厚度不大于30cm，相邻作业面的搭接碾压为平行堤轴线方向不小于0.5m，垂直堤轴线方向不小于0.3m。凸块碾压不到的部位，采用蛙式打夯机或人工夯实。

（6）、山土填筑过程控制

土方填筑施工前，先进行土料碾压试验，以确定铺土厚度、碾压遍数、行进速度等参数。

随时检查碾压情况，判断有无层间光面、弹簧土、漏压或欠压、裂缝等并采取有效措施及时处理。

检查含水量、干容重、压实度等是否达到设计要求。按规范要求检测频率不少于1次/400m2。

（7）、结构物处的回填

结构物处的回填，应按图纸和监理人的要求进行。回填时圬工强度的具体要求及回填时间，应按施工技术规范有关规定执行。

回填材料除图纸另有规定外，宜选用透水性材料如砂砾、碎石、矿渣、碎石土等，或半刚性材料如石灰土等，或监理人同意的其它材料;填料的最大粒径不得超过50mm。

结构物处的填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过150mm，结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95%。

在回填压实施工中，应对称回填压实并保持结构完好无损。压路机达不到的地方，应使用小型机动夯具或监理人同意的其它方法压实。如对结构物有损坏，应进行补救，直到监理人验收合格为止。

2.4.1　施工程序：

2.4.2　施工方法：

抛石基床采用分层分段船抛填加载施工，加载速度根据试验确定。压载块石抛填采用船抛。

本工程抛石包括基床抛石和压载块石抛填，基床抛石分层厚度第一层为1.0m，第二层为1.0m。分段长一般为100m左右。船抛石压载根据压载厚度分一至二层。

抛填的厚度和间隙时间由加载控制曲线确定，要严格控制加载速率。石方加载有一级加载和二级加载。石方一次加载厚度控制在0.8～1.0m之间，每级荷载按此厚度薄层轮加，轮加间歇时间视观测成果控制为15～30天。

（3）、基床抛石必须在基槽验收合格之后施工。

（4）、采用候潮施工。在石料场用挖机（或人工）装料，装料前和装料中应随时检查料场石料的资料，保证石料的含泥量、粒径、强度。自卸汽车（或农用车）直接运到码头装船，涨潮后运输至指定地点抛填。抛后用装载机推平，要求表面平整，基本形成设计边坡。

（5）、填筑时中间部位的块石料宜小一些，侧面加大，以防止风浪冲刷。压载层外坡表面须抛填单块重量大于80kg的大块石。

（6）、填筑面必须有施工人员现场指挥，施工时严格按照测量标定的加载高度加高，防止堆载过高或抛填不到位。

（7）、在地基沉降基本稳定后，进行整平和修坡，整平、修坡用挖机配合人工施工。

2.5　C15素砼底座

2.5.1　施工程序：

2.5.2　施工方法：

分缝分段跳段基础立模（施工分缝一般按前趾坡顶分），埋设分段间的止水体和沉降缝，模板支撑牢固，模板表面涂脱模剂。

选定砂、石料场。对砂、石料场的砂碎石按规定取样，并送检测单位进行检验，检验合格后和砂碎石供应商签订砂碎石供货协议，以确保砂碎石料保质、保量、按时供应。

落实水泥供应数量，具体供货日期，并了解水泥生产厂家生产水平，以保证水泥的质量。

进行砼配合比设计，以确定施工砼配合比。砼配合比设计按规程进行。委托有资质的单位进行。

落实交通、通讯、供电、供水等。

对模板进行整修，机械进行维修、保养，以确保施工按期顺利进行。

因底板基础较低，故现场浇筑系统采用搭设溜槽。砼从拌和站通过溜槽到仓前，由双胶轮车接送到仓面，卸料浇筑。人工铲送砼入仓、平仓，插入式振捣器振捣密实，原浆抹平，并在施工分缝面上埋设施工缝处理结合插筋。

（3）、拆模、养护，按规范要求进行。

2.6　细骨料砼（砂浆）砌毛条石、块石

2.6.1　施工程序：

2.6.2　施工方法：

2.6.2.1砌筑材料的选用

选用的石料须有较好的规格，而且质地坚硬，不易风化，没有裂逢；砌筑用砂选用淡水中粗砂，含泥量小于5%，级配良好；水泥选用符合标准的硅酸盐水泥，有出厂证明，并经取样检验符合现行国家标准及有关部颁标准的规定。

2.6.2.2砂浆的拌制

砂浆配合比应根据现场水泥、砂取样后委托有资质的单位进行试验确定。砂浆拌制前应严格按配合比计量，采用砂浆拌和机拌制，拌制后的砂浆应随即使用，不宜搁置太长时间。

2.6.2.3浆砌条、块石施工工艺如下图：

2.6.2.4施工方法

石料砌筑前，须经加工至符合设计要求，砌筑砂浆采用砂浆拌和机拌制，拌制出的砂浆应具有良好的保水性及和易性，石料砌筑采用铺浆法施工，在铺筑砂浆前，先洒水湿润石料，使用权其表面充分吸收，砌缝需用砂浆填充饱满。浆砌石表面需用砂浆勾缝，并力求美观、匀称，表面平整，最后应把砌体表面溅染的砂浆清理干净。

①、砌石体应采用铺浆法砌筑，砂浆稠度应为30～50mm，当气温变化时应适当高整。

②、采用浆砌法施工的砌石体转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并应砌成斜槎。

③、砌石体尺寸和位置的允许偏差，不应超过规定值。

①、砌筑毛石基础的第一皮石块就座浆，且大面向下。

毛石基础扩大部分，若做成阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1/2，相邻阶梯的毛石应相应错缝搭接。

②、毛石砌体应分皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。

③、毛石砌体的灰缝厚度应为20～30mm，砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不得相互接触。

④、毛石砌体第一皮及转角处、交接处和洞口处应先用较大的平毛石砌筑。

⑤、毛石墙必须设置拉结石。拉结石应均匀分布、相互错开，一般每0.7m2墙面至少设置一块，且同皮内的中距不应大于2m。

⑥、毛石砌体每日的砌筑高度，不应超过1.2m。

⑧、毛石砌体与砖墙相接的转角和交接处应同时砌筑。

①、料石基础砌体的第一皮应采用丁砌层座浆砌筑。阶梯形料石基础的上级阶梯料石应至少压砌下阶梯的1/3。

②、料石各面加工的允许偏差应按规定值。如有特殊要求，应按监理人的指示加工。

③、料石砌体的灰缝厚度，应按料石种料确定，细料石砌体不大于5mm，半细料石砌体不大于10mm，粗料石和毛料石砌体不大于20mm。

⑤、料石砌体应上下错缝搭砌，砌体厚度等于或大于两块料石宽度时，若同皮内全部采用顺砌，由每砌两皮后，应砌一皮丁砌层；若在同皮内采用丁顺组砌，则丁砌石应交错设置，其中间距应不大于2m。

料石砌筑应采用同皮丁顺相间的砌筑形式，当中间部分用毛石填筑时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不应小于200mm。砌筑时应按要求收坡或收台，并设置伸缩缝和排水孔。

①、坡面上的浆砌石砌筑，应在夯实的砂砾石垫层上，以一层错缝锁结方式铺砌，砂砾垫层料的粒径应不大于50mm，含泥量小于5%，垫层应与浆砌石铺砌层配合砌筑，随铺随砌。

②、护坡表面砌缝的宽度不应大于20mm，砌石边缘应顺直、整齐牢固。

③、砌体外露面的坡顶和侧边，应选择较整齐的石块砌筑平整。

④、砌缝间座浆应饱满。

砌体外露面，在砌筑后12～18小时之间应及时养护，经常保持外露面的湿润。养护时间：水泥砂浆砌体一般为14天，混凝土砌体为21天。

①、采用料石水泥砂浆勾缝作为防渗体时，防渗用的勾缝砂浆应采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1：1至1：2之间。

②、勾缝用砂浆应采用325#以上的普通硅酸盐水泥。

③、清缝应在料石砌筑前24h后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须浆槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。

④、勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。

⑤、当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，至少用浸湿物覆盖保持21天，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。

2.6.2.5材料检测及施工过程控制

施工前对拟购入的砂、石料、水泥按试验规范要求进行严格的质量检测，经检验合格后的产品，方可允许购入工地。每批购入的水泥均须有产品合格证，并进行材料抽样检测，杜绝使用不合格的材料。水泥应按品种、批号、出厂日期分别堆存，并保持干燥，如出厂日期超过三个月，应复检试验，并按试验结果使用，不同品种的水泥，不得混合使用。

2.6.2.6施工过程的检测

砂浆浇筑生产前必须进行配合比设计试验，试验结果须报监理工程师审批后方可使用。

砂浆生产前须测定砂天然含水量并根据施工时的气候调整砂浆的用水量。严禁中途加水。

砂浆生产时不得随意更改设计配合比料单，并严格控制砂浆水灰比。砌筑完成后，应及时进行养护。按规范要求进行现场取样和进行结构外观等检查，对不合格品坚决不予使用，并分析原因，采取有效措施进行后续施工。

2.6.2.7浆砌料石和毛石砌体的质量检查

（1）、外观检查:砌体砌筑面的平整度和勾缝质量、石块嵌挤的紧密度、缝隙砂浆的饱满度、沉降缝贯通情况等外观质量检查。

（2）、排水孔的坡度和阻塞情况检查。

（3）、料石和毛石砌筑的尺寸和位置的允许偏差检查。

2.7　塑料排水板桩打设

2.7.1　施工程序：

2.7.2　施工方法：

（1）、根据施工条件，为了保证进度，在砂垫层铺设满足排水板施工的条件下，跳块施工。施工块长度一般为80m，后期随施工进度而改变，以减少插板机移位的次数，减少因移位而损失的施工时间。

（2）、施工块长度的划分更要兼顾抛石施工的进度，以防止出现没有插排水板的前段无法抛石，而已经插排水板的后段不能抛石的被动局面。

（3）、根据潮位资料估算，一般露滩时间在3～5小时之间。因此，计划每天安排两班作业，每潮一班。

（4）、计划安排四台门架式插板机作业。

（5）、有条件的施工段，采用露滩打设。排水板施工时计划插板机轨道顺堤轴线方向铺设，安排4台插板机作业。无法露滩施工时，采用船打。将插板机及发电机安放在100T的驳船上，，涨潮时，根据测量放样进行打设。

（6）、排水板施工地点高潮被潮水浸没，待退潮出露后，将排水板用汽车运到工地（或上船），检查设备情况正常后，即可插板施工。将排水板装入导管，安上桩靴，启动电机，由纵、横向移动装置移动桩架到插设位置，导管对准桩位后，启动振动锤，将排水板打入地下，当插设到设计深度后，停止振动，起拔导管，在导管离垫层面50cm时，用镰刀按设计排水板出露长度割断排水板，装靴后通过纵、横向移动装置将桩架移动到下一桩位进行插设。

（7）、施工质量的控制和检验按遵循排水板施工规范的规定。

2.8　钻孔灌注桩施工

2.8.1　施工程序：

2.8.2　施工方法：

本工程由于在海上施工，陆地要有相应的场地堆放桩机设备，清除场内杂物，做到平整清洁。有足够的场地进行桩机的吊装安装。

因本工程围堰内施工，搭设枕木钢轨移动式平台，便于移动。

为了保护孔口，隔离地面水，形成孔内水头和定位导向，必须埋设护筒，本工程护筒埋设要求伸入至强风化岩0.5m以上。不得拆除。

护筒埋设主要采用冲击锤冲击成孔至强风化岩0.5m以上时埋设,四周回填粘土。

使用吊车及人工进行安装。

（5）、粘土和泥浆的准备

施工前应准备足够的粘土，有条件时应优先使用膨胀土。

造浆能力高、制浆工艺简单。

运距较短，采运方便，费用低。

物理化学性能指标符合要求，能制出性能合格的泥浆。

优质粘土一般具有亲水性强、膨胀量大、分散性好；粘粒含量大、含砂量小；塑性指数高；pH值高等特点。

泥浆性能要适应地层的特性由试验选定。

由于地层的组成是复杂的，因此，泥浆性能指标的选择应以主要地层为准。对于次要地层或特殊地层，在钻进过程中采取其它措施调整。

①、下设钢筋笼前对槽孔的质量要求

保证槽孔规定的宽度，孔壁必须平直，不得有孔曲、梅花孔、小墙残体及探头石等。每个槽孔底起伏形态在保证嵌入基岩深度要求的前提下，必须保证设计要求。

孔斜率须在允许范围内。

必须保证清孔质量。由于下设钢筋笼延长了砼孔内泥浆的沉淀时间，下设钢筋笼时可能刮落槽壁的泥皮，因此在钢筋笼安装完成后应检查孔内沉碴厚度。

钢筋笼按槽孔长度分块加工，槽孔较深时沿槽孔深度方向分成若干节，每节长度要根据起吊设备条件、搭合焊接时间而定，各节之间，随下设随焊接，直至要求深度。

钢筋笼按设计图制成，要确保钢筋的正确位置、根数和间距，并按规定焊接牢固。钢筋直径和间距根据设计要求。

配筋前，应将钢筋上的锈清除干净，各部位的钢筋规格，必须符合设计要求。

按设计要求控制钢筋笼外形尺寸，竖向筋的偏斜不得超过2%。

加工好的钢筋笼要进行编号，标明上、下端。应放置在平整的场地上，以免变形。

笼的底部轮廓必须与槽孔基岩面底线吻合。

一个槽孔的钢筋笼，必须在清孔前全部制作完毕。

③、钢筋笼的组装与下设

钢筋笼组装下设前应正确量测主钢筋的长度，做出标记。利用钻机或吊车起吊，在孔口焊接加长，逐节随焊随下，直至下完为止。起吊设备能力，应满足起吊联结成整体钢筋笼的重量。

在下设前应检查钢筋笼制作质量，经堆放和运输后是否变形，编号是否正确；认真勘查施工场地，排除干扰。

在下设时须由专人检查是否对准槽孔的中心位置，保证准确、垂直下入。

接长每节钢筋笼的焊接应集中力量尽快焊好，并保证竖向钢筋的垂直精度。

为减少孔内淤积厚度，若钢筋笼下设时间过久，宜下入风管或浆管至孔底，扰动悬浮岩屑减少孔底淤积。

若钢筋笼下设进受阻严重，不能强行施压，以防钢筋笼变形或槽壁坍塌，就及时研究相应措施。

（6）、灌注桩水下砼浇筑

砂、石骨料、水和水泥的物理力学性能应符合设计规范要求。

砼配合比由有资质的单位配制。

配置导管：根据槽孔长度、孔底形状和砼扩散范围条件确定导管根数及深度。

在整个浇筑过程中，要定时定点测量砼浇筑高度，控制砼均匀上升。一般每30min测量一次。要随着砼浇筑面的上升逐渐拆除导管，但要注意导管应始终埋入砼内，其深度不得小于1m，。要定时测量导管内砼面深度。

2.9　桥（箱）涵施工

2.9.1　施工程序：

2.9.2　箱涵砼施工方法：

①测量放线：根据监理工程师提供的测区三角网点和水准网点资料，精确测定箱涵中心线位置、标高以及坡比和建筑物的位置等；

③场地清理：进行施工中现场临时设施的布置，场内施工道路和停车场的平整，以及负责临时设施的维护和保养；

④供水与供电：做好施工用电，施工供水以及一切照明的设计、安装、架设、管理和维护工作；

⑤做好安全防护：为临时设施的照明，安全用电的接地和避雷装置，以及防火，卫生防疫等；

采用全断面围堰断流，分段施工分期排水的方法。施工期间排水采用抽排相办法。

开挖前,各标段抽干基坑内积水和渗水，用反铲挖掘机在施工道路一侧的边坡上挖出工作平台，反铲挖掘机在工作平台上或同时在工作平台和渠底上进行作业，用自卸汽车运土。机械开挖到距离设计基面5～10cm时，改用人工开挖至设计基面，桩基础处理段机械开挖到距离设计基面50cm，待基础处理完成并砍桩头后再人工挖除桩间土；基坑验槽合格后进入砂石垫层施工。

由混凝土搅拌站提供砼，用2.5吨自卸农用车将砼运至现场通过溜槽进入仓面，人工铺料整平，平板振捣器振实。用水准仪现场跟踪测量，按10cm设计厚度控制铺摊，以确保砼垫层平面标高符合要求；砼浇筑后及时洒水养护，保持砼表面的潮湿状态。

（5）、箱涵钢筋砼的施工

钢筋进场前向业主和监理申请送检，检验合格后方可使用。进场钢筋必须有质量保证书，并按施工图纸要求在钢筋加工场制作加工，现场安装用20＃铁丝绑扎。制作和安装均要满足设计和规范要求，经现场监理、业主和质监验收合格后开始支模。

钢筋安装的位置、间距、保护层、直径、品种及各部分钢筋尺寸等均应符合施工图和规范要求，钢筋安装采用20#铅丝绑扎，大面积钢筋绑扎时外围两行钢筋之相交点全部扎牢，其余按50%的交叉点进行绑扎。上下箱涵钢筋接头采用单面搭接焊，焊接长度为10d。钢筋安装时及时绑扎好保护层的预制垫块。

为保证绑扎成型钢筋在砼浇筑过程中不发生破坏性变形，底板上层钢筋改用门型架立筋支撑。

钢筋绑扎顺序为：底板钢筋→边墙、隔墙钢筋→顶板钢筋

浇筑砼时派专人值班，经常检查钢筋状况，发现变动及时采取措施给予矫正，严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。

满足砼浇筑时不变形、不移位，保证成型尺寸和箱涵内部砼表面的光滑度是模板制作安装的准则，故在施工时着重控制模板的稳定性、刚度和强度。

模板采用木模，面模尺寸为1.86m×0.95m的胶合板厚2cm。

堆放模板的场地应平整，模板应堆放整齐、成型，以防模板变形。变形的模板使用前应调直、调平。

模板采用人工安装和拆除。下节模板安装严格按测量放样的点线施工，由于侧墙和隔墙是与底板一起浇筑，所以侧墙和隔墙底部倒角处，需预先焊几根钢筋供竖向模板支承。竖向模板每隔0.6m布置一根5cm×8cm木竖档，用1.5"钢管（或Φ22钢筋）和φ12拉筋固定，并用园木进行对撑（或斜撑）。

上节模板的顶板采用木撑架，用拉板进行纵横两向固定。竖向模板安装与下节相同。为使新旧两期砼结合平顺并防止漏浆，与旧砼接合处的模板要求伸向旧砼面的长度不少于20cm，并要求与模背档顶牢。

模板安装前模面涂刷脱模剂，以利脱模。

安装成型的模板重新进行测量、复核、校正，按规范允许偏差值进行控制。

根据砼浇筑时的气温控制拆模时间，竖向模板一般在浇筑后三天以上才能拆模深圳某高低压变配电工程施工组织设计，顶模一般在浇筑后十天以上才能拆模。拆除的模板及时进行清理，对损坏部分进行维修。

橡塑止水带须经抽检合格后方可进场。采用立模时固定止水带的钢筋和封头模将止水带夹紧对中，并固定好；橡塑止水中心凸园位置按允许范围控制。严格禁止对止水带进行穿孔或锐器损伤。止水带接头用电铬铁加热粘接，不得有焊渣或脱焊，经验收合格后才能进入下道工序的施工。

砼由搅拌站出料后，用自卸农用车运至现场。对箱涵下部结构的施工，现场搭设卸料台和溜槽，通过溜槽将砼输送到仓面，再通过小胶轮车运送到浇捣现场；对箱涵上部结构的施工，用人工配合斗车并通过搭设的简易便桥将砼运抵仓面浇捣现场。

底板、顶板分别作一层浇筑，采用人工撒锹平仓。砼入仓后，用铁锹去高补低，局部凹陷的用细石砼填补至大致水平。先用插入式振捣器振捣，然后用平板振捣器捣至表面平整、泛浆均匀。当砼表面开始泛白、收水时，用木抹子粗抹，并进一步整平，然后用铁抹子抹平、抹光。顶面砼应平整，高程符合设计要求。

a.振捣时三堵墙基本保持同步上升，并随时检查模板的稳定性和墙面的垂直度，重点检查下部45°倒角砼的振捣情况。

b.为确保止水带与箱涵砼的良好连接，防止箱涵漏水，止水带两侧的箱涵砼分别进行振捣；浇捣顶板和底板时，先用钢筋钩起止水带，先将底层砼浇密实后电梯安装施工方案-.doc，再浇筑止水带上层砼。

浇筑下节箱涵砼，当侧墙和隔墙浇筑至施工缝位置时，凹槽底面先振实、整平，然后居中安装定型方木条，木条两侧砼用铁锹铲入、装满，人工插捣密实。砼终凝后拆除木条，并及时进行全面凿毛，在立上层箱涵模板前进行彻底冲洗。在浇筑上层箱涵砼前，先铺一层厚2～3cm的高标号水泥砂浆后再浇上层砼。

永久缝采用2cm厚的沥青杉木板充填。杉木板放入一定稠度的已加热至160～200℃时的沥青中浸泡，直至基本浸透为止。选用平整沥青杉板，安装时紧贴先浇块砼面。