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泸州市茜草长江大桥东引桥基础施工方案

5、挖孔的安全技术措施 7

7、钢筋笼的制作与安装 8

JC／T 2512-2019 全固态激光器用高抗灰迹磷酸钛氧钾单晶元件技术要求16号墩承台爆破施工 12

3、安装冷却水管 13

4、混凝土浇筑及养护 16

七安全、质量保证 18

2、质量保证体系 19

4、安全保障体系 20

东引桥（16、17、18#桥墩）基础均设计为8根直径2.0米钻孔桩，分上下游两幅，桩长16～26米，16、17#墩承台尺寸为9×21米，高3.5米，其中18#墩承台尺寸为9×25.4米，高3.5米。

采用先成桩，后施工承台的工艺，其中16#承台嵌入基岩，承台开挖需采用爆破施工，考虑爆破对桩基混凝土的影响，拟采用先开挖承台，后成桩的工艺，确保桩基混凝土的质量。

各墩基桩概况如下表所示：

人工挖孔,C20砼护壁;吊车下钢筋笼,串筒浇筑砼成桩。

东引桥桥墩位枯水期均位于岸上，必须利用枯水期抓紧施工，因河滩地为细沙覆盖层，为保障挖孔过程中的安全，覆盖层中必须作好混凝土护壁支护。

挖孔桩采用风镐配合风动凿岩机开挖，人工分层凿除。钢筋笼则采用汽车吊机分段吊装接长后下放，采用串筒法浇筑混凝土。

2.1、在挖孔桩施工前，人工平整场地，做好桩孔地表截水和防渗工作，准确定位桩孔位置，并设置护桩，周围挖水沟排水，浇注混凝土孔口护壁，并高出地面20cm，各项工作准备就绪后，申请挖孔桩开工，进行挖掘作业。

2.2、所有桩基础施工时必须在桩基四周设置安全护栏和安全网作为临时封闭网墙，设置警示标志，夜间开设红灯，并派专人昼夜值班巡逻，确保安全。

2.3、孔内土、石运出孔口后，应及时运至指定地点堆放。同时，各种材料及设备应及时清理，堆放地远离孔口。

2.4、开挖前，用全站仪仪精确放样，确定孔口中心位置及孔径，采用十字交叉法进行桩位护桩。

开挖中根据土质情况、地面覆盖层采用C20砼护壁、弱风化层及嵌岩部分可不护壁。挖掘1米时，即立模灌筑C20砼护壁，(石子粒径≤40mm，砼坍落度5—8cm)护壁厚15cm，两节护壁间留10—15cm空隙以方便砼灌注，灌注后空隙用砂浆抹平，护壁内等距放置8根直径6~8mm长1m的直钢筋,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,若孔内地质较差或遇流砂等情况，则护层内加设钢筋，护壁厚度>20cm，以防砼因自重而断裂，护壁浇筑待砼达到一定强度后方可拆模。

3.1、防排水与设备配置

孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚。

a、提升设备与弃碴外运

在孔口安装采用型钢制成的提升架，在提升架上安装滑轮组，孔内的出碴采用10～20KN慢速卷扬机进行垂直运输，运输至孔口地表后采用人工用手推车运至临时弃碴堆放点，然后装运至岸上弃土场。

采用5.5kw小型轴流式通风机往孔内送风，以确保施工人员的安全。

采用6～12m3/min电动风机供风。

在挖孔内设置集水坑，水量大时采用潜水泵抽排；水量较小时用桶盛水人工排水。采用吸污泵抽排沉淀泥浆。

为确保孔内施工作业的安全，用5cm厚木板作成与挖孔形状相同的盖板，搁在距孔内作业面2m高处的孔壁上，作为安全板以防止落石伤人。

喇叭错台状护壁示意图（cm）

a、桩孔护壁砼每挖完一节，经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁砼，坍落度控制在30~50mm，确保孔壁稳定性。

b、设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。

c、支设护壁模板:模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1m。护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置, 用尺杆找圆周, 然后由基准点测量孔深。    

 d、浇筑护壁砼: 护壁砼要捣实,上下壁搭接50~75mm,护壁采用外齿或内齿式;护壁砼强度等级为C20,厚度15cm,第一节砼护壁高出地面20cm左右,便于挡水和定位。

e、拆除模板继续下一段施工: 护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模,再开挖下一段土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。

3.2、泥岩层开挖每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线，和标高测设在    护壁上口，然后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直度。随之进行修整，孔深必须以基准点为依据逐根引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。g、成孔以后必须对桩身直径，孔底标高，桩位中心线，井壁垂直度等进行检测，并做好记录，报监理检验合格方可进入下套工序。

泥岩地质层采用人工风镐开挖。根据岩壁渗水情况，每开挖深0.5～1.0m即在孔内侧壁喷射5㎝厚混凝土防护。

砂岩层采用风镐配合人工凿除相结合的方式开挖，采用人工修凿孔壁和人工检底。遇岩层过硬、开挖困难，采用φ10cm小型钻机密集施钻，人工凿除清渣。

挖孔至设计标高以后，孔底应修整平整，无松渣及沉淀，必须复核桩基的嵌岩深度及地质是否与设计要求相符。

经监理工程师和设计代表认可后，及时封闭，以免孔内积水浸泡。

人工检底时，必须清除软弱层和松动层，至完整的新鲜岩层面为止。申请监理工程师检查，经批准后，安放钢筋笼。若地质情况与设计不符，应及时通知设计和监理单位进行变更，以便采取相应的措施，确保工程质量。

挖孔桩孔口必须高出原地面20cm，以利水和施工安全。同时严格控制桩的几何尺寸、以及桩的垂直度。

施工时注意土层稳定情况，如普通砼护壁不能解决的可以采用加筋砼解决。对于开挖后的材料我们将集中清理运至弃土场，开挖中我们将注意如下施工内容：

4.1、按设计桩基尺寸加护壁厚度开挖

4.2、孔口护壁高出地面20cm

4.3、随时接受监理检查，同时注意地质变化情况，并及时报告

4.4、终孔前清理干净孔内杂物、孔渣

5、挖孔的安全技术措施

5.1、挖孔时，应特别注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、手动摇车、卷扬机等机具，必须经常检查。井口周围用砼制成框架予以围护，井口围护高于地面20cm，以防止土、石杂物滚入孔内伤人。

5.2、挖孔还应经常检查孔内的CO2及有害气体含量，如超过0.3%，或孔深超过10m时，应用空压机通风。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，防止过往工人掉入。井孔应设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。

5.3、孔口四周必须设栅栏。各种材料及施工器材距孔口应有一定距离，以防落入孔内伤人。

5.4、孔上设专人指挥，各工序必须有安全员。孔内作业人员必须佩戴安全帽，出碴土斗升落时作业人员靠边站立，土斗吊出孔口后，孔口及时用木板盖严。孔内工作平台必须焊接牢固，平台上作业人员必须拴安全带，作业人员上下孔的升降吊笼设安全卡，并经常检查钢丝绳及连接部位。

5.5、当孔内岩层较为破碎时护壁混凝土必须及时紧跟开挖。

5.6、作业时电器部位设有接地装置，防止漏电。孔内照明必须使用安全电压。

5.7、桩身施工前应设置观测设施，有专人负责观测，发现有不利于安全的滑动情况，及时通知作业人员撤离现场。

5.8、配备必要的孔内有毒气体报警器，确保施工人员人身安全。

5.8、爆破施工时，加强安全区域的保护，设置明确的安全线，设专人进行巡视和组织，爆破前后要有明确的信号。

6.1、每桩定位采用全站仪放样，桩身断面尺寸、中心位置、孔底高程、护壁厚度必须符合工程质量评定验收标准；主筋接头和混凝土灌注必须严格执行有关的施工技术规范和操作规程。

6.2、灌注桩身混凝土前应清理孔底，清除杂物，并按要求做好铺底。

6.4、孔位偏差不大于±30毫米；

6.7、孔深垂直度偏差不大于1‰。

7、钢筋笼的制作与安装

钢筋笼分节制作，16＃墩钢筋笼长度为17.5米，分两段制作，17＃墩为20.5米长；18#墩为24.5米和27.5米长，除最上一节的长度根据实际情况变化外，其余节段均为9m，各节间的主筋采用机械连接。在同截面内接头数不得大于50％，接头错开距离＞35d。

7.2、钢筋笼现场安装

在孔口安置钢筋笼安装支承架。

采用25T吊车将钢筋笼吊立竖直，起动吊车吊第一节(底节)钢筋笼到孔内，适时割去笼内“米”字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于孔口支承架上松去汽车吊。

再用汽车吊依次吊起第二节钢筋笼，与第一节钢筋笼对接，对接时，先对正有标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，指挥吊车吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先对顶拧紧，然后逐一拧紧所有主筋的套筒，完成钢筋笼安装。

8.1、浇注混凝土前的准备工作

a、堵漏和积水的排除：浇砼前及时将砼护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩蕊砼质量，堵漏的方法，大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后堵塞之。    b、串筒的准备：砼经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2m，否则会造成砼的分层和不均匀，影响砼的质量。 c、由东岸采用自建伴合站供及砼，输送泵传输到料斗。

8.2、基桩混凝土浇注

采用砼护壁，且桩底为弱风化昔格达砂岩，故孔内渗水少，采用在空气中灌注砼桩的办法，准备砼配比，在桩孔孔口安上砼漏斗并挂上串筒至离孔底不大于2m。排干孔内积水，清除残渣，人、机、料，准备齐全后开始浇筑砼，通过输送泵，直接泵送至现场，由串筒至桩孔内，用插入式振动棒捣实，浇筑一定高度砼后，不断拆减串筒，始络保持串筒底与砼顶不大于2m的高度，以防砼离析，砼浇筑至桩顶后，清除砼表面浮浆，完成灌注作业。

8.3、桩身混凝土密实性的保证

桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。

对于深度大于10m的桩身下线，依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。而速度优于采用串流筒施工，对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇筑速度不必很快，也不能采用自由下落的特殊施工方法。

浇注后的基桩，当其混凝土达到设计强度后，应及时对其进行超声波检测，合格后进入下一步工序施工。

承台基坑开挖时按1：1放坡开挖，开挖材转运至指定地点。四周留50cm×50cm断面的集水沟，并预留承台模板安装空间50cm。开挖时密切注意透水情况，必要时加设钢挡板和纵横向支撑，确保施工安全。

18＃墩开挖施工前，应探明附近构筑物地下情况，采取相应措施确保开挖施工安全。16、17、18＃墩均采用15＃砼作垫层，厚度为15cm。

安装承台模板并预留墩身接缝钢筋。钢筋、模板、冷却水管、预埋件安装利用汽车吊配合。由于承台体积不是特别大，故采用一次性浇筑的方法施工。具体工艺见“框图承台施工工艺框图”：

16#墩岩面倾斜，上为细砂覆盖层，清表后地面高程227.5m，在保证坑壁稳定性的前提下，结合施工进度与出渣方便，承台基坑开挖采用分层、分台阶打眼，周边采用光面爆破，基坑四周岩壁的裂隙与土夹层处采用喷浆防护。

模板采用大块钢模，设对拉杆，并采取措施固定牢靠，其制造、安装结构尺寸偏差必须符合设计和规范的要求。

钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。主筋采用等强直螺纹接头连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连接接头。

承台浇筑混凝土前预埋塔身的接头钢筋，接头钢筋间用钢制定位架固定好位置，以确保位置的准确。同时预埋好各种类型的预埋件。

承台钢筋骨架质量验收标准

大体积砼施工之所以开裂，主要原因是由于温差较大引起的，砼结构在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使砼表面和内部温差较大，砼内部膨胀高于外部，此时砼表面将受到很大的拉应力，而砼的早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。

为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，根据设计要求，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。

在混凝土灌注前，应先通水试验确保水管无渗漏，并将水管内灌满水、密封，以免管内因进入水泥浆而堵塞。

承台冷却水管布置图及数量见下表：

【铁路】铁路工程大桥冬季施工方案.doc12#、15#、16#、17#墩承台冷却水管布置图

12#、15#、16#、17#墩承台冷却水管数量表

18#墩承台冷却水管布置图

18#墩承台冷却水管数量表

冷却管采用热传导性能好、并有一定强度的输水管（φ48×δ3.5），冷却管每层高度可根据承台内钢筋布置做适当调整，在埋设时应采取措施固定，在浇注混凝土过程中应防止堵塞、漏水及震坏。

混凝土浇注到各层冷却水管标高后开始通水，各层冷却管进出水口间相互冲突时可适当调整，冷却管使用完毕即灌浆封孔，承台混凝土浇注后注意洒水养生，以减少表面稳定裂缝的产生。

混凝土混凝土浇筑一次成型，按照大体积砼工艺要求进行（同主墩承台）。承台砼养护7天后即可填平承台面标高以下的基坑管桩基础施工组织设计，同时进行下一步工序施工的准备。