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XX高速公路XX段预制箱梁

XX高速公路XX合同段，XX高速公路XX合同段预制箱梁共计170片，全部为预应力砼30m箱梁。其中K4+834.771永安路分离式立交桥45片，K5+843.75留村大街分离式立交桥45片，K6+668.4长安路分离式立交桥为40片，K7+861.4襄都路分离式立交桥40片。预制箱梁首件工程已于2011年4月4日完成，并于6号由筹建处、总监办组织召开了预制箱梁首件工程总结会，会议通过了首件工程的施工工艺及施工方法。为了确保整体预制箱梁工程的施工质量，特制定预制箱梁工程施工方案。

一、施工工艺及验收标准

1、开工前，认真熟悉了设计图纸和施工规范，完成了预制箱梁技术安全交底工作。

箱梁预制厂建设已经完成江西省建设工程施工仪器仪表台班费用定额（2017版含增值税和非增值税版）.pdf，已经通过筹建处、总监办、驻地办联合验收，具备开工条件。

（二）、箱梁施工工艺要点

预制台座已经按照驻地办相关要求进行了校正，全部满足预制箱梁的施工要求。

2.2钢筋加工、安装及波纹管固定

尺量：每构件检查2个断面

箍筋、横向水平钢筋间距(mm)

尺量：每构件检查5~10个间距

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：每构件沿模板周边检查8处

2.2.2钢筋接头、加工安装符合《桥规》要求：钢筋的连接方式：钢筋直径≥12mm时，钢筋连接采用焊接，单面焊接10d+2cm，双面焊接5d+2cm，采用闪光对焊时，需保证对焊质量，对焊钢筋必须同心；钢筋直径<12mm时，钢筋连接采用绑扎，搭接长度不小于35d。焊缝宽度≥0.7d且＞10mm，焊接深度0.25d且＞4mm，焊缝要求饱满，不得出现气孔及夹渣现象，咬边深度小于0.25mm。所有受力钢筋搭接处均采用焊接，焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度(35d且≥50cm)，在搭接长度段内的接头面积不得大于50%。若钢筋位置同其他预埋件有冲突时，应及时请示处理，原则上以绕为主。

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

2.2.3搭建彩钢钢筋加工棚：彩钢顶、方钢柱，悬挂各种钢筋加工机械安全操作规程、安全警示牌。半成品棚内存放，方木支垫；棚外存放的离地支垫0.5m，防雨布覆盖。

2.2.4钢筋骨架绑扎必须提前制作“钢筋支架”，以便控制骨架水平筋的间距、顺直度等；台座两侧用红漆作标记，注明孔道坐标、箍筋、结构筋间距等，标记必须自跨中向两端依次进行。要按照图纸要求对主筋、箍筋、水平结构筋等的根数、间距布置，绑扎力求牢固、整齐、正反扣绑、绑丝尾部朝里。端头及横隔板部位进行部分点焊，以增加钢筋骨架整体牢固性。横隔板钢筋位置绑扎准确、外露长度均匀。

2.2.5为了保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置专用垫块，垫块应错开布置，呈梅花型布设。垫块数量按底模每平方米6块，侧面每平米4块设置，以保证保护层均匀。特别注意砼垫块的放置方向—“四爪”朝外。

2.2.6孔道坐标的固定：首先按设计图坐标纵向布置跨中1m区、两端曲线段0.5m区。骨架绑扎成型后必须先垫底板保护层的垫块，方可焊接孔道坐标定位底托横筋（注意水平），各坐标值为设计竖坐标值减去波纹管半径（约3.5cm）；穿波纹管后固定“扣环”两侧焊牢、扣紧；同时兼顾孔道横向坐标偏差；梁端锚垫板固定必须拧紧三个定位螺丝固定在端头模板上；安装锚后螺旋筋=4圈，顶紧锚垫板，且与波纹管同心；波纹管内穿直径为5mm的塑料管，防止波纹管脱扣、进浆、堵塞及振捣挤扁等。

2.2.6顶板钢筋待箱梁内模安装完成后，进行绑扎。顶板翼缘板钢筋伸出的湿接缝钢筋，在两横隔板间挂线必须整齐、平顺。

2.2.7负弯矩齿板的模板安装：扁锚垫板向后倾斜2.5°、槽口渐变段80cm。齿板处锚垫板的固定，必须拧紧三个螺丝；负弯矩波纹管道（扁管）内穿5根￠16圆钢，防止振捣挤扁、进浆，堵塞。波纹管按0.5m间距的坐标定位钢筋固定。

2.2.8波纹管钢带的厚度满足0.3mm，现场制作，随用随生产，防止堆积、锈蚀。波纹管经抽检外委试验合格后使用。波纹管的连接采用大一号“波纹管套”纵向连接，套接接缝处及与锚垫板连接处用胶带多层包缠，防止漏浆。锚垫板压浆孔内塞满胶条。波纹管的安装严按照设计尺寸和坐标进行布设，当与普通钢筋发生冲突时，适当移动、弯曲（提前加工）普通钢筋，保证波纹管坐标的安装精度。安装完后，对接头密封效果及曲线坐标进行仔细复查，发现有局部破口、裂痕现象或不平顺段，及时处理（包裹胶带）。按设计要求或施工需要预留底板排水、排气孔。

2.2.9预应力筋预留孔道坐标必须正确，保证孔道畅顺，端部的预埋钢垫板必须垂直于孔道中心线。

2.2.10梁体负弯矩预应力钢束的锚固槽口翼板横向钢筋不得切断，预先加长弯起，待负弯矩预应力束张拉完毕后采取搭接焊连接。注意边跨伸缩端支座钢板、预埋钢筋的预埋；边梁外侧防撞护栏锚固钢筋的预埋及预留泄水孔。锚固过桥管线支架的预埋钢板设在中央分隔带两侧预制箱梁内边梁上。

箱梁、外模采用异型钢模拼装而成，外模面板采用5～6mm厚冷轧普通钢板，面板后加劲肋及支架采用︼80槽钢或80角钢；芯模钢模板采用3～4mm钢板制作、拼装。由工厂加工制作试拼合格后运至工地，现场与台座一起试拼成一个箱梁整体，并按设计要求调整好横隔板位置，保证模板接缝平整度。

为便于拆模将横隔板模板改动为带“梢度”内宽外窄；其他腹、翼板衔接处，腹板、横隔板衔接部等均加大些弧度。外模后加劲槽钢也相应连接成一个整体，保证承受砼填充、振捣侧等压力，纵向支架也连接成一个整体，防止模板在支拆时纵向变形，安装时外模挤紧台座，密封带密封，以防梁体底板侧角漏浆。箱梁端头模板通过法兰与侧模固定。梁体端部翼缘板根部对应台座吊装槽口，注意预留吊装孔洞。

2.4.2砼浇筑前，对钢筋骨架、孔道坐标、模板支立等进行彻底检查，报验合格后，方可浇注。

2.4.3砼由拌合站集中拌合，每盘砼都必须严格把控，现场试验人员全程检测，不合格的砼坚决不能使用。砼由运输车运输，龙门架吊料斗入仓的方式浇注；梁端及管道密集处，除开启附着振动器外，采用50型插入式振捣棒加强振捣，确保砼不出现空洞、蜂窝、麻面。箱梁砼芯模两侧对称入料同时振捣，保证底板、腹板、顶板厚度。砼浇筑采用“横向分层，纵向分段”的方式浇筑。预制箱梁砼浇筑顺序：先底板→后腹板→再顶板。预制箱梁砼浇筑方法是从箱梁一端向另一端进行。

2.4.5当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理，平整时采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度。抹面从A端向B端横向进行，要求力度均匀，抹面平整。在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行刷毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。刷毛的梁顶面刷毛，露出石子。注意凿毛时必须先打模线。

梁体浇注完成后，待砼初凝后应进行养护，未拆模板时，用无纺土工布覆盖整个表面，及时洒水，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，用土工布将全梁包好，继续洒水养护，始终保证梁体表面湿润，洒水养护时间一不少于7天。注意养生要全覆盖，配置动力水喷淋养生。

3.1边跨边梁要注意预埋护栏钢筋，设置滴水槽、泄水孔。

3.2边梁为方便吊装应预设置吊装孔。

3.3钢筋保护层厚度需满足要求，保证90%的合格率。

3.4水洗料要提前洗好放入料仓，以免由于石料含水量不均匀而导致出盘砼坍落度等指标的变化。

3.5夜间施工应加设灯光，在不直射龙门吊司机的原则上力求无阴影。

3.6严格控制一车砼的浇筑时间，及时与拌合站相关人员沟通，对下料、出料时间严格把控。

3.7顶面负弯矩张拉槽箱梁完成后立即清理干净，且不准扰动钢筋，以免破坏结构。

3.8凿毛时首先打模线，距边缘2cm，全面积凿毛，一凿二扫三清洗，露出石子为止。

经检验合格，可用于预制箱梁施工，详见进场材料报验单。

2.2、机械、设备进场情况：

JS1000/1500

2.3、人员组织安排：

我项目部安排一个专业箱梁作业队伍进场施工，施工工期4个月，于2011年8月底完工。

三、质检体系及质量保证措施

检测过程质量保证 按规定抽样样品校对编号制样 检测前准备 标样 控制

检测质量事故 存档

质量事故处理 通报上级

事故 调试正常

仪器设备事故 现场分析 继续检测合格使用

人为事故 追究责任 维修检定

不合格降级原始记录自检总工审核报监理工程师

检测人员按计划培训考试合格

素质保证 合格发证定期考核合格续证持证上岗不合格降级或报废

检测环境温度湿度振动噪音净化等不合格调整改善

3.2保证工程质量的措施：

3.2.1严格按照ISO9000质量体系文件，建立质量台帐，做到工程质量“全过程、全方位”监控，定期检查，奖优罚劣。

3.2.2积极配合监理工程师对工程质量进行监督检查，提高工程质量。

3.2.3严格按照施工规范、施工操作规程、施工工艺进行施工，对重点、难点工程定出切实可行的施工方案，坚决杜绝违章、违规、蛮干现象发生。

3.2.4坚决实行质量一票否决权。工程质量达不到要求的，坚决返工。

3.2.5技术保证措施

①、坚决贯彻分项技术交底制度。本工程由总工程师、主管工程师审核并填写审核意见。在严格会审的基础上由总工程师对测试检人员及各工序工长施工队进行交底：设计意图交底，施工方案交底，质量标准交底，并有记录。

②、健全完善各类工艺、工序技术质量标准，编制作业指导书，作业指导书要注明部位、工序名称、操作顺序、操作方法、技术规定和质量要求、工艺参数和工艺要求。使用的设备要注明设备型号、规格，使用的材料要注明材料的种类、规格、数量等要求，作到图文并茂、清晰准确。严格执行。

③、技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程，并和施工同步、同时满足竣工验收的要求。

④、认真贯彻ISO9000标准，制定切实可行的质量检查程序，使每个施工环节都处于受控状态，每个过程都有《质量记录》，施工全过程都有可追溯性，每晚召开质量专题会，发现问题及时纠正，落实到位。以持续改进和改善质量管理工作，确保施工质量。

⑤、加强专业技术人员岗前培训，提高实际操作水平。

3.2.6施工保证措施

①、加强施工过程控制和质量管理

“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量放线未经复核不施工；材料无合格证或试验不合格者不施工；上道工序不经检查不施工。

“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专职质检人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。

我项目部选派具有丰富施工经验的队伍，配备先进的机械设备投入施工，以确保工程质量。

③、确保工程材料性能良好，这个环节要从两个方面进行控制。

A、确保各项材料的技术性能符合技术要求

a.各种外购材料都要有合格证、产品材质单等。

b.对各种材料进行复核试验，如技术指标不符合要求，立即清除出场。

c.在使用过程中,及时进行抽检，如技术指标不符合要求，立即更换。

B、确保各种材料能按最佳配合比进行使用

④、严格按工艺要求和技术规范的要求进行操作。

a.各工序的施工工艺都要严格按照技术规范的要求进行操作。

b.各道工序严格按照最佳工艺参数施工。

c.加强工人岗位培训和考核工作，关键工序实行持证上岗。

d.严格执行岗位责任制，坚持标准化作业，挂牌施工。

3.2.7建立健全自检体系

①、成立以总工程师为组长的质量检测小组，配齐专职质检工程师、质检员，制定相应对策和质量岗位责任制，推行全面质量管理和目标责任管理，真正使创优计划落到实处。

②、检测工作将按“施工跟检”、“复检”和“抽检”三种方式进行，严格奖罚制度。

③、对工序实行严格的“三检”制，即：自检、互检、专检。上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。

④、建立严格的原材料、成品半成品进场验收制度HG／T 20573-2012 分散型控制系统工程设计规范，对采购进场的原材料及成品、半成品要由质检、试验工程师组织进行验收。

a.进场材料的品种、规格、数量是否符合采购计划要求；

b.供应厂家的产品合格证或检验报告是否齐全；

c.产品现场质量检查，检查填写报告是否齐全；

d.取样试验DGJ32J16-2014 江苏省住宅工程质量通病控制标准，并填写试验报告。

⑤、拌和站派驻工地试验室人员，随时检测各种原材料的质量、规格。随时监控混凝土的配合比、搅拌时间等技术参数。

坚持执行作业指导书制度，所有施工工序必须根据规范和设计院要求制定详细、可靠、可行、具有可操作性的作业指导书（或技术交底单）。