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预制箱梁首件工程施工方案

（1）、XX高速X标段的施工图纸、设计文件和设计院进行的相关技术交底。

（2）、已批准的施工组织设计为准。

（1）、根据合同工期，确保建设单位要求的总工期。

GB／T 36698-2018 带式输送机设计计算方法（2）、根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案。

（3）、减少对环境的破坏，确保质量的情况下保证进度。

（4）、确保安全资金的投入，保证施工安全。

1、熟悉箱梁预制施工运作程序和各种检测手段，使以后预制箱梁施工在有序、有效的组织和监督下优质高效进行。（后附检测报告）

2、更好的调整人员组织机构。

3、更好的了解箱梁预制施工过程中所需注意的特殊事项。

4、探索更为有效地质量控制手段。

5、通过首件施工得到的成果总结，指导今后预制箱梁施工的开展。

6、摸索、总结、优化适合本工程箱梁预制施工，符合《招标文件》的技术、质量要求以及符合部颁质量标准规范的程序化管理方法和质量、安全、环境保障措施。

本次预制箱梁首件工程选择为K110+851孙耿路分离立交25m小箱梁（中跨中梁），梁身浇筑采用C50混凝土，共25.5m3，钢筋用量总计5332kg，钢绞线用量总计795kg。

四、机械设备与人员分配情况

2、施工机械、检测仪器配置情况

施工主要机械、检测仪器配备表

（1）、预制箱梁底模采用25cm厚C25砼，上铺不小于8mm的钢板作为底模。砼达到一定强度后用磨光机进行打磨平整，台座顶面一定要求平整。然后在砼顶面铺设不小于8mm的钢板，在箱梁施工前钢板上除锈并涂刷脱模剂，保证箱梁底板的光洁度。台座宽度比箱梁底宽略小，以便在台座边贴止水带，防止浇筑混凝土时漏浆。台座中间设置1cm的反拱，以保证箱梁张拉起拱后能尽量水平，不至于影响桥面铺装层厚度。

（2）、侧模采用6mm厚整体式组合钢模，钢模要求尺寸准确，刚度强度满足要求，接缝平整、严密，保证砼在强烈振动下不漏浆，并且要求钢模表面抛光处理，以保证砼的光洁度，设计科学，合理、施工操作方便，保证安全。

（3）、芯模采用活动组合钢模，保证尺寸准确，拆装快速方便，同时满足刚度、强度要求。

（4）、模板的加固：模板顶部及底部设有φ16对拉螺杆，按梁长方向等间距布置加固，侧面设斜拉杆，在两端和跨中横梁处加设对拉螺杆，同时侧向在台座旁设预埋地锚，用法兰螺栓横向拉紧，保证模板有足够的稳定性。

（5）、模板安装及拆卸：模板装卸采用龙门吊配合作业、简易、快捷、可行。

（6）、模板使用注意事项：

a、模板第一次使用前先涂上足够的脱模剂，防止生锈、方便脱模，每次脱模后，立即将模板表面砼残渣清理干净，并涂上脱模剂。

b、在每节芯模两端及中间各设一道定位卡，防止芯模上浮或偏移，芯模接缝处平铺油毛毡防止芯模漏浆。

c、箱梁采用一次立模的方法，以保证混凝土的整体性。待砼强度达到一定强度或规范规定时间后进行拆模，待模板与混凝土全部脱离并移至翼板外侧后再行吊离。

2、钢筋制作与安装（后附钢筋检测报告）：

（1）、钢筋的保护与贮存：钢筋应贮存于垫木或其它支承平台上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

（3）、钢筋的制作：必须严格按照《公路桥涵施工技术规范》进行，钢筋应按图纸所示的形状进行制作，没有特别说明的，所有钢筋均应冷弯。

（4）、焊接和搭接：按照该设计图的要求，钢筋直径≥12mm时，如图纸未注明，均采用焊接，钢筋直径＜12mm，如图纸未注明，钢筋连接可采用绑扎。钢筋采用电弧焊时，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d，Ⅱ级钢筋焊接必须采用502以上电焊条，焊缝随焊随敲，保证焊接长度及焊接深度，确保焊接质量，当采用闪光对焊时，钢筋端部要切平，焊接面彼此平行。焊渣必须清除，接头抗拉强度必须符合该级钢筋要求。

受力钢筋的焊接或搭接应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。受拉钢筋绑扎接头搭接长度：对于50号砼，Ⅰ级为25d，Ⅱ级为35d。对于受拉区焊接接头同一断面接头数量不大于总量的50%。

（5）、钢筋安装：严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，并注意合理放置垫块，保证保护层厚度（按图纸设计要求，且不小于15mm）。绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保砼振捣时钢筋位置不受影响。

a、普通钢筋与预应力管道发生矛盾时要服从预应力管道不受影响，普通钢筋合理的调整一下。

b、预埋钢筋在安装时要对应布置，以防遗忘。

c、预应力管道定位准确，固定牢固。定位筋要严格按照图纸规定的间距设置，直线段为1米一组，曲线段为0.5米一组。

3、钢绞线及波纹管(后附检测报告)：

管道采用符合规范要求的金属波纹管，安装时按照图纸提拱的纵横坐标定位，要求定位牢固，确保管道接缝紧密，并在接头处用胶带密封，以防止水泥浆进入，增加管道摩阻损失。两头张拉端，锚垫板埋设位置及埋设角度应准确无误。

顶板负弯矩部分预应力管道预埋同正弯矩要求一致，要求定位准确，接头紧密牢固，保证波纹管道畅通，同时也要注意锚下垫板埋设准确。

波纹管比梁头长5～10cm，腹板处波纹管内穿比内径略小的硬塑胶管，顶板负弯矩波纹管内直接穿临时钢绞线头，以防止砼浇捣时水泥浆漏入造成堵管。

4、砼的浇筑（后附C50砼配合比）：

预制箱梁砼采用一台60m3/h的搅拌机进行搅拌。严格把好材料关，保证砂石等原料各项指标满足设计和规范要求，保证箱梁砼的满足设计要求。

（1）浇筑前要检查的关键工作：

a、首先要明确预制的是什么位置的箱梁，是边跨、中跨还是边梁、中梁，尤其注意内外边板、翼板的横坡度，以防混淆。

b、具体部位的预埋件埋设准确，如护栏的、横隔板的、伸缩缝的等。特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合并用连接螺栓固定，不得平移或转动。

c、检查预应力管道定位是否准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合。

d、模板安装准备到位检查好断面尺寸，并注意截面变化位置。

a、混凝土拌合及运输：砼拌和要严格按照试验操作规程以及试验室配比单提供的配比单进行，并严格控制砂子和石子的含泥量。混凝土由搅拌楼出料后，用小翻斗车拉料斗运输至80t施工龙门吊下，然后借助于龙门吊起吊料斗进行浇注砼。

b、砼浇筑：砼浇筑工艺直接影响到砼密实度，密实度与砼的强度和耐久性有关，主要从两方面来控制，一是正确的浇筑方法，二是正确的振捣。

振捣方法的选择：选择插入式振捣器与附着式振捣器相结合的方法，采用水平分层浇筑的顺序进行。由于此箱梁的腹板较窄，标准断面为18～32cm，加之考虑钢筋与波纹管所占的空间，不能满足插入式振捣器的施工要求，故腹板应选择高频附着式振捣器进行振捣。顶板选择按常规施工插入式振捣器即可。插入式振捣注意从两侧同时振捣，以防止芯模左右移动。

a、注意底板与腹板，顶板与腹板砼浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝，参考C50砼的初凝时间以及施工温度情况。浇筑次序可为：底板→腹板→顶板。

b、为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时整理收浆。

c、锚下钢筋较密处混凝土，选择小振动棒振捣，保证其密实性，波纹管附近振动棒不得触击，防止振裂漏浆堵塞管道。

d、腹板部分的砼浇灌到高于振动器后再开机振动，两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，边浇筑边振动。

e、在进行砼浇注时，浇注完底板后要稍停三十分钟左右，以防浇注腹板砼时，底板砼受压凸起而使底板砼超厚。

f、模板安装牢固，整体性好。

为使现浇桥面砼与预制箱梁顶紧密结合成整体，预制箱梁顶板的上面必须拉毛。可采用垂直跨径方向划槽，槽深0.5～1.0cm，横贯板顶，每延米不少于10～15道，严防板顶滞留油腻。同时拆除波纹管内硬塑胶管和顶板波纹管内临时钢绞线。

箱梁首件工程施工工期处于冬季施工期，采用暖棚法进行养护。混凝土施工前提前搭设好暖棚骨架，混凝土施工完毕后及时用搭设好暖棚，并在暖棚内生火炉。暖棚内温度控制以不低于5摄氏度为控制标准，配备专职的养护人员，以保证箱梁砼的养护及时到位。养护时间不少于7天。梁体砼强度达到2.5Mpa前，不得承受行人，运输工具、模板、支架及脚手架等荷载，以保护梁体在养护期间无损伤。

混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可拆模。

待现场预应力砼箱梁强度达到设计强度85%时且养护时间控制在7天（箱梁强度指随梁养护的同条件试件的强度），方可进行预应力张拉。

a、千斤顶及相匹配的油泵经技术标定后，保证良好的工作状态，保证误差不超过规定，方可使用。并以相关的标定数据计算油表读数，作为控制张拉力的依据。伸长量要按钢绞线的实测弹性模量及管道摩阻相关参数确定。

b、检查钢绞线对应位置的根数是否正确，卡片安装是否齐平，所有的预应力锚具系统应检验合格，方可使用。

由于采用低松弛高强度预应力钢绞线，所以张拉程序为：

低松弛预应力筋：0→初应力（15%σk）→2倍初始应力（30%σk）→σk（持荷2min）锚固，即用两个100t千斤顶两端同时张拉，初应力为σk的15%，此时的伸长值为△L1，其值采用相邻级的伸长值。设计图纸张拉控制应力1395Mpa；即为末张拉应力值。其中值△L=△L1+△L2，△L1为开始至初张的伸长值，△L2为初张至末张间的伸长值。张拉完后，查△L与计算伸长值比较，其伸长率不超过6%，否则、要停止张拉查明原因。

预应力钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为：

25米箱梁：N1、N3、N2、N4号钢束。

a、左右对称张拉，上下先拉离中心轴近的锚束，以防偏心受压过大，梁出现翘曲变形。

b、两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙伸长值，插垫等工作应在两端同时进行。

c、千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是在千斤顶达到控制应力时，要注意避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动易发生滑丝。

d、常见的滑丝、断丝现象及处理措施：

靠近锚具外部断丝，要检查锚垫板内直径与锚板孔相矛盾，使钢绞线受力后磨擦到垫板边缘而割断。其二是锚垫板与孔道中心线不垂直时也会有这种现象，这时应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。

卡片不平，受力不匀断丝：卡片瓣不齐使局部卡死钢绞线被“咬”断。这种情况下在装卡片时要用钢管镦平，在初张完撤离千斤顶检查一遍。

滑丝：锚具使用前要先清洗杂物、刷去油圬，卡片的打紧程度务必一致。

（4）、安全操作及注意事项：

a、严禁用电焊及气焊切割钢绞线。

b、现场标志明显，锚具对面及千斤顶后面不得站人，防止锚具及钢绞线断丝伤人。

c、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块以防支架不稳，或受力不匀倾倒伤人。

d、高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。

e、已张拉而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防钢绞线断裂而酿成重大事故。

6、孔道压浆（后附孔道压浆配合比）：

孔道压浆应在预应力筋张拉锚固后48h内进行。孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的孔隙，让预应力筋与砼牢固粘结成为一整体，其二是为了防止预应力筋锈蚀。

（1）、压浆前的准备工作：

a、切割锚外钢绞线：采用手砂轮切割机沿每个卡片外留不小于3cm，将剩余钢绞线切掉，严禁采用气割等方法，防止锚具过热产生滑丝现象。

b、封锚：锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应注意留好排气孔，防止堵塞。

c、清理孔道：孔道在压浆前抽去波纹管内硬塑胶管，清除积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

（2）、水泥浆的拌制（后附孔道压浆剂检验报告）：

按技术规范要求，孔道压浆一般宜采用纯水泥浆，所用材料应符合下列要求：水泥宜采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含350mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物，宜采用符合国家卫生标准的清洁饮用水（后附水检测报告）。减水剂宜采用高效减水剂，且满足现行国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）中高效减水剂一等品的要求，其减水率应不小于20%。压浆材料配置的浆液性能符合下表要求：

后张预应力孔道压浆浆液性能指标

《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346）

流动度（25℃）（s）

0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m时）

0.36MPa（孔道垂直高度＞1.8m时）

《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》（GB/T17671）

《混凝土外加剂》（GB8076）

a、压浆顺序先下后上，若中间因故停歇应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时孔道畅通无阻。

b、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隙时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30～45分钟。

c、压浆选用真空压浆，压力一般为0.5～0.7Mpa,也可适当加大压力，但每个孔道必须有一定的稳压时间，使压浆孔另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。并保持不少于0.5Mpa的稳压期。

e、要在拌制水泥浆同时制作标准试块，经与构件同等条件养护到30Mpa后可撤消养护。方可进行移运和吊装。孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工日志。

孔道压浆完将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板。锚具及端面砼的污垢，并将端部砼凿毛。设置端部钢筋网，一定要固定好封头模板，以免影响梁长，伸缩缝宽度等，砼强度不低于箱梁强度，认真振捣，脱模后注意养生。

每构件检查两个断面，用尺量

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）

每构件检查5~10个间距，用尺量

按骨架总数30%抽查，用尺量

按骨架抽查30%鹿邑二期施工组织设计(中建版本)（498P）-.docx，用尺量

每构件沿模板周边检查8处，用尺量

抽查30%，每根查10个点

抽查30%，每根查5个点

符合设计规定HG／T 2066-2020标准下载，设计未规定时±6%

每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%