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钢结构制作、安装专项施工方案

XX汽车零部件有限公司一期

XX汽车零部件有限公司一期工程总建筑面积约为7992.4m2，一期厂房为一层钢框架结构，新建办公楼约2496m2，采用钢筋混凝土框架结构，基础采用沉管灌注桩基础。防火等级为二级，设计使用年限为50年，结构安全等级为二级，总建筑面积约为7992.4m2。

钢结构厂房屋面采用不锈钢丝网+保温棉+彩钢板屋面。

楼地面：厂房楼地面采用环氧涂料耐磨地面4000立方米球罐焊接施工方案，出货区采用水泥地面；辅楼一层及卫生间等采用防滑地砖地面；楼梯及休息平台采用大理石楼面。

内墙面：墙面采用中级乳胶漆墙面、釉面砖墙面及玻璃棉毡铝板网吸声墙面等几种。

天棚：部分天棚采用铝合金条板吊顶。

本工程结构体系：综合楼为三层，车间为单层钢结构。

地脚螺栓预埋须在钢结构安装之前即在基础承台施工过程中就要开始埋设，因此，在底板垫层施工完毕后，利用业主提供的现场基准控制点布设测量控制网并闭合复测，标识出每组地脚螺栓的轴线和标高。

将每组地脚螺栓进行统一编号，并将其轴线位置、标高、规格、尺寸等全部列表汇总，然后向施工班组进行交底。

在底板垫层施工时于每组地脚螺栓处各放置四块预埋件。

为确保同组地脚螺栓间距的准确性，在地脚螺栓的中部及两端部车成丝口，并利用临时角钢框支架进行固定（如下图所示），并与底板垫层中预埋件焊接固定。

安装完毕再次复核无误后，用黄油、棉布等对螺杆丝口进行保护，开始底板钢筋绑扎和封模，大底板隐蔽工程验收后，浇筑砼，在砼浇捣过程中严禁振动棒碰撞预埋件（包括锚脚和钢板），并派专人跟班检查。

在预埋螺栓位置的砼完成面标高应低于设计标高约50mm，以便于调节钢柱标高。

三、钢结构工厂制作及运输

1.1钢结构加工制造工艺流程：

1.2一般加工制作工艺：

（1）加工制作的基本要求：

钢柱翼腹板需在腹板下料前进行拼板、焊接，焊缝要求一级。

①号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。

②号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。

③号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。

⑤划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

⑥号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。

4）切割和铣削、刨削：

①切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。

③切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。

钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢（如Q345）严禁用水激冷。

③焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。

④焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。

⑤焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。

⑥加劲板点焊时应注意，用Φ3.2焊条进行点焊，在点焊牢固的前题下，焊脚越小越好，为CO2气保焊创造有利条件。

⑦CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择。

⑧所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。

⑨钢结构焊接质量等级要求：

所有拼板焊缝为全熔透焊缝，焊缝等级为一级。

其余特殊部位焊缝要求按设计图纸的详细说明。

1.3H型钢构件制作工艺

本工程钢框架主体结构主要为焊接H型钢梁柱，有等截面和变截面两种，主要规格为尺寸为H500×250×6×12、H500×250×6×10、H350×200×6×8、H350～550×250×6×8等几种。

（1）H型钢制作流程图

（2）焊接H型钢构件制作工艺流程为：

1.4H型钢柱、梁制孔、锯断、锁口

（1）制孔：将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。针对梁中有加劲板，连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离应放长1~3mm。（试件测定）

（2）清磨：对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。

1）钢柱的肩梁、牛腿要求将主要加劲腹板焊成整体，然后进行顶（端）面的铣平加工，使上水平翼缘板与此加劲腹板装配顶紧进行焊接。

2）吊车梁两端封板（加劲板）应先分个进行加工，四周需焊接的边缘进行机械坡口。做到装配时顶紧装入后进行焊接。

3）柱体成型后应对柱底、柱顶、柱肩平台处进行铣平，以保证长度及端面平整度。在装配时应增加该处的封板厚度及柱长用以铣加工时的余量。

（4）吊车梁加工要求：

吊车梁和吊车桁架不应下挠，图中设计有规定的按设计要求，设计未作要求的则吊车梁及吊车桁架应在矫正后是处于起拱状态，起拱高度为5~10mm。

吊车梁的贴角焊缝表面应做成直线形或凹形,焊接中应避免咬肉和弧坑,焊接加劲板的贴角焊缝的始末端应采用回焊等方法避免弧坑,回焊长度大于三倍贴角焊缝长度。

吊车梁的上翼缘与腹板的T形连接焊缝是全熔透焊缝，100％超声波探伤检查。

吊车梁横向加劲板的上端应与上翼缘刨平顶紧后焊接，加劲板与腹板的连接焊缝起落弧应从中部开始，下端作回焊等方法。

吊车梁支座加劲板的下端应刨平，在与梁焊接时必须保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座加劲板的下端刨平面水平度，支座加劲板下端应与下翼缘刨平顶紧后焊接。

针对本工程焊缝接头形式组织进行焊接工艺评定，确定出最佳焊接工艺参数，制定完整、合理、详细的工艺措施和工艺流程。

对参加本次焊接施工的焊接工人，按照《JGJ81──91建筑钢结构焊接规程》“焊工考试”的规定，组织焊工进行复训，并进行考核。取得合格证的焊工进入岗位操作。所有焊工都持证上岗。

①钢结构工厂焊接施工所需的焊接材料和辅材，均有质量合格证书，设置专门的焊材存储场所，分类保管。

②用于本工程的焊条均进行烘干处理。

对碱性焊条，严格按照下列规定进行使用前烘焙：

b、对碱性焊条，焊工使用保温筒随用随领，使用中切实执行保温筒与焊接电缆接通电源的规定；由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过1小时；焊条的重复烘干次数不得超过两次。

C、对酸性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在干燥性大气中的时间严禁超过4小时；严禁在霜雪气候中露天放置。

d、对于CO2气体保护焊焊丝，切实采取禁止油污污染措施和防潮措施。当班未使用完的拆卸下来入包装盒保管。

焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大的影响，在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生弯曲和较大焊后残余应力。

1）焊接时，先安装垫板和引弧板。

2）焊接时尽量连续进行保持层间温度。

a、焊缝质量的外观检查，应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。

b、焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。

c、所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。

d、对焊缝上出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷，应予补焊。补焊焊条直径不宜大于4mm。

e、修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查。

②焊缝的超声波探伤检查应按下列要求进行：

图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，应进行超声波探伤检查。

超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。焊缝表面不规则及有关部位不清洁的程度，应不妨碍探伤的进行和缺陷的辨认，不满足上述要求时事前应对需探伤的焊缝区域进行铲磨和修整。

全熔透焊缝的超声波探伤检查数量，应按设计文件要求。一级焊缝应100%检查;二级焊缝可抽查20%，当发现有超过标准的缺陷时，应全部进行超声波检查。

超声波检查应做详细记录，并写出检查报告。

经检查发现的焊缝不合格部位，必须进行返修。并应按同样的焊接工艺进行补焊，再用同样的方法进行质量检查。

当焊缝有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时，必须将缺陷清除后重焊。清除可用碳弧气刨或气割进行。

焊缝出现裂纹时，应由焊接技术负责人主持进行原因分析，制定出措施后方可返修。当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50mm处开始，沿裂纹全长进行清除后再焊接。

③低合金结构钢焊缝返修，在同一处返修次数不得超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝，否则要更换母材，或由责任工程师会同设计和专业质量检验部门协商处理。应会同设计或有关部门研究处理。

1.6除锈、涂装、编号

钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。

①抛丸应遵守公司的《抛丸工艺》规定。

②抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。

③钢构件的锐边应作磨圆处理。（柱端铣削面四边应磨圆角）。

（2）钢结构的涂装一般规定：

①除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。

②油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。

③涂装时，应遵守公司《涂装工艺》的规定。

④埋入混凝土内或外包混凝土内的部位不得涂装。

⑤高强螺栓连接磨擦面不得涂装。

⑥现场焊接部位及两侧100mm，且要满足超声波探伤要求的范围，应进行不影响焊接的防锈处理。

⑦涂层应根据设计规定采用的防火措施，予以配套。

⑧涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。

（3）针对大型组合构件无法进行整体喷丸除锈时应采用板材、型材的预除锈处理。待组焊成型合格，进行手工表面浮锈清除后才能进行油漆喷涂。提请特别注意的是进行超声波探伤部位的润滑剂涂抹位置的彻底清除。

A、调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

B、喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。

C、喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。

D、待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

E、中间漆涂装方法与底漆涂装相同。

F、喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

A、涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

B、表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

C、涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

A、钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

B、钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。

C、涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

D、涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。

A、涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，选用相应的低温涂层材料施涂。

B、当气温高于40℃时，停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业。

C、当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。

D、钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。

⑴钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。

⑵钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。

本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。

喷丸方式处理摩擦面：喷丸粒径选用1.2～3mm，压缩空气压力为0.4～0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100～300mm，喷角以90º±45℃为宜。处理后基材表面呈均匀一致和露出金属本色。喷丸表面粗糙度达50～70µm可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。

处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。

高强度螺栓连接的板叠接触面不平度<1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1～3mm时将高出的一侧摩成1：10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。

出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。

◇厂内制作的一般构件采用公路运输的方案。即构件由本公司用汽车直接运至施工现场的构件堆场，运输的构件中包括非超限柱、梁、支撑及全部的打包件。

◇由于围护用压型钢板易变形，拟采取相应的保护措施，以避免运输损坏变形。

◇市内运输遵守城市道路运输的管理规定，办理相关手续，做到安全运输。

◇公司在选择汽车运输队时，必须选择信誉好，有实力，能密切配合公司的单位来运输，以保证运输质量和安装工期。

（2）构件的包装及堆放

◇工厂加工的梁、柱等构件按图纸和相关规范验收通过。

◇零星件的标记书写正确方可打包。

◇构件包装时应保证构件不变形、不损坏、不散失。

◇型材构件裸形打包，捆扎必须多圈多道。

◇零星小件应装箱发运。

◇包装件必须书写编号、标记、原件外形尺寸及重量。

◇必须标明起吊位置线。

◇待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。

◇钢构件按种类、安装顺序分区存放。

◇构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。

◇装车时必须有专人留管、清点，并办好交接清单手续。

◇车箱堆放时，应按长度方向搁置，采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。

◇构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装顺序、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。

◇装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号。

◇车上堆放牢固稳妥，并进行捆扎，防止构件松动遗失。

◇构件运输过程中应经常检查构件的搁置、位置、紧固等情况。

◇汽车到达施工现场后，及时卸货交接，分区堆放好。

1.8钢结构制作质量保证措施

（1）构件制作的质量控制

制作过程中的质量控制主要依据有：有关各工序的质量要求、控制。

各工序实际加工过程中的质量控制实行三级检验（自检、互检、专检）结合的方式，专检员专职检查，检查过程分巡回抽检与关键工序必检结合的方法。

H型钢柱、吊车梁、屋架梁加工过程质量控表

配件位置、规格、数量、外型尺寸

材料型号、厚度、外观成形

构件加工完成，检查合格后入库。按分区、分批、分类进行堆放。

构件入库前在各道工序进行严格的检测、控制（过程控制）。关键工序：材料入库、焊缝探伤、配件质量、构件外型尺寸、涂装质量等均需由操作者填写报验单DBJ46-07-2016 建设工程文明施工标准，由专职检验员检测合格签字后才能转入下道工序及入库。

（2）钢结构制作质量控制程序图

允许偏差按下表；操作者切割完毕后对每块零件的尺寸进行测量并填写《下料三检记录》；由接收者复核，检验员抽检认可后转入边缘加工。

5MW风力发电机组风场安装手册(H3项目B版)（中国船舶重工集团海装风电股份有限公司2019年7月）放样和样板（样杆）的允许偏差

号料的允许偏差（mm）

气割的允许偏差（mm）