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U型梁场首件梁施工方案

XX至XX机场XX区间、XX区间、XX区间、XX区间、出入段线采用开口薄壁U型梁，其中预应力简支U梁按长度分18m、22m、25m、26m、28m、30m，按梁型宽度分B5.06、B5.205、B5.5、B5.06～B5.205、B5.205～B5.5，全线合计1187片U型梁。具体梁型数量及断面尺寸详见如下。

DB22／T 2797.2-2017 玄武岩纤维复合筋及玄武岩纤维混凝土设计与施工规范 第2部分：玄武岩纤维水泥混凝土.pdf机场线U型线区间及梁型分类明细表

本工程实行项目法管理，项目经理为经理部的总负责人，负责该项目的全面工作，包括工程实施中的组织、指挥、管理、协调和控制；总工程师负责该项目的工程技术、质量方面的工作（主要由施工技术部、质检部实施）；合约负责人负责项目的成本预测、合同、变更等工作。

说明：本工程实行项目分包管理，项目副经理为项目负责人，负责该项目的全面工作，包括项目施工生产中的组织、指挥、管理、协调和控制；项目副总工程师负责该项目的工程技术、质量方面的工作；核算部负责项目的成本预测、合同、变更等工作。经理部下设六部二室、六个施工作业班组。

2.2、物资、设备管理

U型梁主材、辅材统计表

开关、灯具、电线、电缆

千斤顶、附着式振动器、电动工具

橡皮制品、外加剂、粉煤灰、润滑油

龙门吊配件、模具加工件、预应力灌浆件

劳保、双面胶、泡沫剂、胶带、棉纱

3、U型梁制作施工方案

根据制梁台座地基土质情况，采用30㎝5%石灰土+60㎝8%石灰土进行换填、碾压处理，处理标准按路基压实度95％标准施工。以保证基底的密实度及承载力要求，并用10cm厚的C15混凝土垫层硬化。制梁台采用整板基础与底板连体式格局施工，底板为C30钢筋混凝土，整板基础为C30钢筋混凝土，基础四边采用预埋∠80角钢，以便与底模进行可靠连接。台座周围设排水沟，以免在施工中地基被水浸泡加大沉降量影响梁体施工质量。

为了满足U型梁工程的几何尺寸、精度及清水外观要求，应采用钢制整体模板，模板必须具备以下技术条件：

◇有足够的强度和刚度，满足施工周转次数的要求；

◇板面平整光滑、不变形、不翘曲、脱模容易；

◇底模、外模、内模、端模相互之间的安装拼缝严密，不漏浆；

浇筑混凝土之前，模板应涂刷良好的脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得用有色或污染混凝土表面的脱模剂。

模板应定期检查、维护。

3.2.2模板系统设计方案概况

模板采用全钢结构、整体式设计方案，整套模板由底模、外模、内模、端模四大类组成，另外包括外模斜撑、内模斜撑等附件。

3.2.4.内模与外模

根据U型梁内外模的特点，此次U梁内模板采用斜拉及支撑连接在支架横梁上，内模及支架横梁连成整体。脱模时，先拆掉外膜。然后，支架横梁和内模板整体通过电动葫芦龙门吊移至下一制梁台。侧模与底板间采用螺栓连接，中间均设置密封胶条，侧模依靠螺旋千斤顶支撑于地面。内模通过水平撑杆及螺旋斜撑杆支撑收缩调至规定的尺寸。

端模采用嵌入式结构，即相嵌于内外模之间，梁长由端模位置控制。根据图纸技术要求，梁端长短不一，因此，端模的形状与分段相对复杂，整个端模基本由5件组成。两侧的端模，形状与大小与U梁腹板相同，即大半径弧形，必须与内外模配合良好，才能有效防止浇捣时的漏浆现象。在端模下部，有大量钢绞线通过，即在端模下部需精确开设所有预应力孔洞位置。

3.2.6模板操作流程

具体流程为：校正底模平整度——将外模吊至拼装的制梁台——拼装外模——紧固外模与底模间螺栓——将内模及横梁支撑整体吊至底板上——吊运端模至端头位置——调整端模垂直度并固定螺栓——通过水平支撑及螺旋斜支撑调整内模至固定位置——微调支撑使模板准确就位——合模完毕

拆模操作流程为合模的逆过程，具体流程为：拆除外模——收缩内模斜撑杆及水平支撑——将内模及水平支撑整体吊移——拆除端模（完毕）

◇对模板面板的脱模剂涂刷应充分到位，避免漏刷、积油。

◇模板在安装、拆模和使用过程中应尽量避免对面板的碰撞，尽量减少对模板边缘的磨损。

◇大模板拆除后，应及时清理粘结在模板上的混凝土残渣，并涂刷隔离剂，拆掉多余的焊件、绑扎件，对变形和板面凹凸的部位，应及时进行修复。

◇施工中，不得用重物冲击模板，不准在支撑上搭脚手板，以保证模板牢固、不变形。

◇不得任意拆改大模板的连接件及螺栓，以保证大模板的外形尺寸准确。

◇模板组装应按制定的工艺流程实施。

◇模板在组装过程中，应设置防倾覆设施。

◇模板组装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

模板组装所允许的偏差见下表

沿梁全长拉线量取最大值

钢筋进场必须具备质保单，使用前报监理见证员，并在监理工程师见证下进行取样，并送至有资质的检测中心进行试验。试验合格后方可投入使用。钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放、挂牌标示，严禁混杂。

a、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

b、钢筋切断必须保证本工程特殊的精度要求。必须按施工图设计尺寸和规定的误差要求进行钢筋切断下料。

c、由于U型梁的钢筋较为复杂，要反复核对施工图并进行翻样试生产，弯配采用机具弯配，确保钢筋的尺寸和角度，弯制的首根钢筋要认真、仔细地检查各部尺寸，并对不合格尺寸进行调整；符合要求后方能批量成型。并要做到在操作过程中经常复核尺寸、角度。

钢筋加工尺寸允许偏差及检验方法

3.3.3钢筋绑扎及安装

a、绑扎之前，应按施工图做好钢筋排列间距的标尺和在混凝土基面上或立模的模板上，划线定位。

b、预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。

c、定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道和锚垫板相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折，对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。

d、在钢筋较密处，应注意混凝土的浇筑通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。

e、绑扎时要做到横平竖直，钢筋绑扎采用双股22#铁丝绑扎，绑扎铁丝尾段方向与骨架平面方向一致，不得伸入保护层内。

f、U型梁底板横向钢筋采用整根钢筋弯制，不得设接头。其他钢筋的接头应设置在内力较小处，并应分散布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。配置在区段内的受力钢筋，其接头的截面积的百分率，应符合下表的规定。

搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头面积最大百分率（%）

注：①搭接长度区段内是指30d长度范围内，但不小于50cm；

②在同一根钢筋上应尽量少设接头。

g、桥面泄水孔处钢筋可适当移动断开，并增设螺旋筋进行加强，绑扎钢筋时应注意预埋承轨台、电缆槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。

h、各种类型钢筋应严格设计图纸所示的位置进行绑扎，做到定位准确。

i、钢筋位置允许偏差见下表所示。

钢筋安装允许偏差及检查方法

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距

钢筋间距及钢筋保护层控制见下图所示。

钢筋间距控制保护层厚度控制

声屏障预埋钢板吊装孔预埋件

3.4.1混凝土浇筑前预检

3.4.2混凝土的配合比

a、预制U梁采用C55混凝土，混凝土严格根据实验室开据的配合比通知单进行拌和。为有效地保证U梁混凝土施工质量，提高工效，U型梁混凝土采用预拌方式，然后采用混凝土运输车将混凝土运往U梁现场，用料斗将砼吊运到模板内。

b、U梁混凝土所使用的细骨料应保证其细度模数为2.3—3.0的中砂，粗骨料采用5mm~20mm连续级配。

c、U梁混凝土所用水泥采用PⅡ52.5硅酸盐水泥，外加剂采用“羧酸高性能减水剂”。

d、用于U型梁的混凝土原材料，必须选用同品牌规格的胶凝材料、外加剂和同一矿点的砂石材料，以减少色差，保证色泽基本一致。对首批进场的原材料取样复试合格后，应立即进行“封样”，以便与后续进场的材料后进行对比，发现有明显色差不得使用。

3.4.3混凝土的运输

a、混凝土拌合物的运输采用搅拌运输车。

b、搅拌运输车运输混凝土过程中，搅拌筒应保持低速转动，控制混凝土运至浇捣地点后不分层、组成成分不发生变化，并保证施工所需的坍落度。

c、入摸混凝土坍落度控制180±20mm，并在浇注过程中始终保持良好的工作性。

d、在运输过程及浇捣过程中；严禁向装有拌和料的拌筒内加水。

e、混凝土拌合物从搅拌结束到入模浇筑的时间间隔不超过120min，施工时采用料斗吊装入模的方法进行混凝土浇注，卸落高度控制在2m以内。

3.4.4混凝土的浇捣

a、混凝土拌合物运输到施工现场，应逐车进行坍落度检测，检查颜色有无变化，观察有无分层离析现象，并作好记录。对工作性能和颜色不符要求的拌合物严禁使用。

b、先浇筑U型梁的底板至密实，根据天气因素约1～2小时后，底板混凝土接近初凝但尚未初凝时再进行腹板浇筑，因此在腹板与底板交接处（夹腋处）的混凝土质量必须进行严格控制，如果振捣不到位，将有可能出现蜂窝麻面的不良质量情况。在腹板混凝土浇筑时，安排专人对该处的混凝土质量进行严格的控制。通过用榔头敲打模板来判断混凝土是否浇捣密实。

c、两侧腹板采用附着式振动机与插入式振动机同步振捣。附着式振动机振动时间由专人控制，插入式振动机必须快插慢拔，谨防漏振，振捣时振动棒应避免碰撞模板和波纹管。

d、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模、预应力孔道、预留筋和预埋件应保持50~100mm的距离；插入下层混凝土50~100mm；每一处振动完毕后应边振动边慢慢提出振动棒。

e、在浇筑上层时混凝土时应插入下层混凝土5～10cm，保证上下层混凝土的衔接。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，一般为20～30s，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

f、锚后钢筋密集间距狭小，为保证此处混凝土密实尤其应加强梁端锚垫板位置的混凝土振捣，用20型插入式振动棒小心振捣。振捣过程中应避免翘振模板、钢筋、预应力管道和预埋铁件钢筋，在确保混凝土密实的同时，应避免发生混凝土过振而产生离析。腹板浇筑时，更应注意仔细观察混凝土表面情况，合理控制附着式振动器的开启时间和插入式振动器的插入深度，避免因过振引起腹板下部内侧与底板连接处产生蜂窝、麻面和流挂等现象。

g、混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，混凝土前后两次浇注的时间不超过30分钟，第二次浇注前，要将混凝土顶部的150mm厚的混凝土重新振捣以便使两次浇注的混凝土结合成密实的整体。重新振捣之前要确认上次振捣的混凝土尚未初凝，凭振捣棒的自重就能穿入混凝土层。

h、混凝土浇筑过程中，必须由专人检查摸板、波纹管和预埋件的情况，发现问题及时采取调整措施，混凝土浇注完毕，及时抽动预应力孔道内的塑料管，防止漏浆堵孔。振捣过程中，尽可能减少砂浆的飞溅，并及时清理溅于摸板内侧的砂浆。一次性连续浇注的水平层的混凝土高度不超过0.3m。

i、梁体混凝土浇筑完成后，对底板和腹板顶面应及时修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。如果时遇不良气候时，应用彩条布或无纺布及时将外露面加盖防护，在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。

j、混凝土浇注过程中，及时进行混凝土试件的取样工作，混凝土试件需制作6组抗压强度试件（底板砼2组、腹板砼4组）、3组弹模试件（腹板砼），以分别检验初张拉、终张拉及28天得强度及弹性模量值。

k、混凝土应从一侧梁端向另一侧梁端依次进行，先底板、后腹板，水平分层对称浇筑，浇筑顺序见下图①→②→③→④→⑤。

混凝土浇筑施工见下图所示：

底板混凝土浇筑腹板混凝土浇筑

3.5U型梁拆模、养护与修整

a、U梁模板拆除程序应严格按照施工图纸技术要求操作；并按钢筋混凝土工程施工的有关技术要求进行。

b、同条件养护抗压试块压强度达到设计强度的60%时，方可拆除外侧模板的连接螺栓及拉杆。

c、侧板的拆除顺序按模板设计要求进行，各紧固件依次拆除后，应轻轻将模板撬离，并注意对拉螺栓孔眼的保护；必须在确认模板与混凝土结构之间无任何连接后，方可起吊模板。

d、拆卸的模板和支撑系统及时进行清除灰浆污垢并妥善存放。

a、混凝土浇筑完成，收浆工作结束后，应尽快用无纺布或草垫覆盖底板和腹板顶面，开始洒水养护。

b、本次预制梁模板分批拆除，拆除时间按以同条件养护试块抗压强度达到设计要求为准。

c、每当有模板拆除混凝土表面露出立即进行检查，U型梁拆模后应满足如下标准：表面平整，颜色均匀一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、粉化、锈斑和明显气泡，结构的阴阳角平滑方正，混凝土施工接缝无明显痕迹。合格或经修整后合格后即进行养护。养护手段可采用覆盖清洁无纺布后浇水方法。

d、U型梁属于薄壁结构，因此避免干缩和温缩裂缝，应适当延长洒水养护时间，混凝土养护时间一般不得少于14d。

a、对工程混凝土成品的缺陷部位修补，宜采用与本工程所用的同品种普通水泥与白色普通水泥调制的水泥浆（或砂浆）进行修补。

b、对混凝土成品的缺陷部位的修补，应在修补部位的水泥浆（或砂浆）硬化之后，用细砂纸打磨光洁，并用水冲洗干净，修补后的部位应无明显可见的修补痕迹。

c、修补时应振捣密实或压实，修补后应加强养护，保证修补部位的砂浆及混凝土的强度发展正常，新老混凝土才能结合成一整体，达到修补目的。

3.5.4预制梁产品外观、尺寸偏差及其他要求

预制梁产品外观、尺寸偏差及其他要求

平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水通畅

对空洞、蜂窝、麻面、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。

桥面保护层、挡渣墙、端隔墙、遮板、受力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其他部位梁体表面不允许有裂纹。

检查1/4L、跨中、1/4L、两端

检查1/4L、跨中、1/4L、两端

支座螺栓中心放线，引向桥面

终张拉/放张后30d时

在90%保证率下不小于35mm（抽样总数不小于300点，并按不同部位分别统计）

梁跨中、梁两端的底板顶底面、两腹板外侧面、梁两端面各40点

利津县利津水系及建筑物工程施工组织设计及施工方案检查1/4L、跨中、1/4L和梁两端

支座中心线偏离设计位置

每块板上四个螺栓中心距

平整无损、无飞边GBT18851.5-2014 无损检测 渗透检测 第五部分：温度高于50℃的渗透检测，防锈处理

电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋

施工原始记录、制造技术证明书