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郑州宇通客车专用车分公司年产5000台客车专用车产能提升项目

污水处理站施工组织设计

河南省第五建筑安装工程（集团）有限公司

本污水处理站主要处理郑州宇通客车专用车分公司年产5000台客车专用车能提升项目制件车间酸洗设备工段生产排水、ACC设备工段生产排水，涂装车间喷漆室生产排水，总装车间淋雨试验排水，预留发展区生产排水以及全厂排放的生活污水，其它废水不得排入污水处理站，否则不能保证污水处理站的正常运行。考虑到不可预见因素，本污水处理站各处理系统处理能力如下：脱脂废液处理系统，一期设计处理能力6m3/天，一天处理一次，喷漆废水处理系统，一期设计处理能力6m3/天，一天处理一次，二期设计处理能力6m3/天，一天处理一次，酸液废水处理系统大理石、花岗石干挂施工工艺及方案，一期设计处理能力3m3/H，两班制运行，二期设计处理能力3m3/H，两班制运行，混合生产废水处理系统，一期设计处理能力25m3/H，两班制运行，二期设计处理能力25m3/H，两班制运行,混合污水处理系统，一期设计处理能力50m3/H，三班制运行，二期设计处理能力50m3/H，三班制运行,中水处理系统，一期设计处理能力50m3/H，三班制运行，二期设计处理能力50m3/H，三班制运行。

二、编制依据及编制原则

1、宇通客车专用车分公司污水处理站工程招标文件及含图纸；

3、我公司现有施工力量和技术装备情况；

4、我公司合作技术力量和行业资源、专业厂商、材料供应商；

5、我公司在其他类似工程施工中总结出的经验；

6、现行的有关设计、验收规范、施工技术规范。

9、其它相应建筑工程和设备安装工程施工规范。

1、遵守招标文件条款的原则；

2、坚持实事求是、精心组织、科学施工的原则；

3、本施工组织设计从实际出发，阐述本工程实施过程中的工作流程，对各分项工程的工艺做法和质量保证措施进行详细介绍，为日后的施工提供理论依据。

1、施工工期：以甲方下发的开工令日期为准，共计80天。

2、工期目标：我公司确保在有效日历天，80天内完成工程施工内容并通过验收交付使用。

3、质量保证体系：在施工过程中，项目经理部将严格按照GBT19002质量标准要求建立质量保证体系，在履约过程中，我公司全面贯彻《ISO9002：1994质量保证体系——生产、安装和服务的质量保证模式》标准，建立健全质量组织结构，优化资源配置，在工程施工的全过程把质量放在首位，要求每道工序必须是上道工序为下道工序提供精品，以过程精品确保工程合格。质量保证体系如下框图：

本工程质量目标为达到现行质量评定标准所规定的合格标准，力创优质，如发现质量不符合设计要求，质量不合格，建设单位可要求我方停工或返工，返工费用由我方承担，工期不予顺延。我公司保证用于本工程的所有材料都符合设计要求，业主保留对我公司提供的在本工程中使用的材料品质确认和供应商资质审查的权利，对不符合业主要求的材料，业主有权拒绝使用。如我方供应材料的质量所引起的工程质量问题由我方承担责任。我方在本工程使用的主要材料，经业主及监理单位确认，符合工程要求的方可使用。

本工程的安全目标为：无工程事故和重大设备、人员伤害事故，减少一般事故，我公司是具有独立承担民事责任能力的法人，并且具备了施工单位安全资质。在工程施工期间，我方严格遵守国家、部、市颁布的安全生产有关规定，加强安全管理与教育，严格执行国家、省、市有关防火、施工安全规定。在工程施工过程中，我方严格遵守执行中华人民共和国政府（含地方政府）、行业主管部门颁布实施的有关安全生产的法律、法规及各项规定，积极参加安全生产的活动。

（1）建立以项目经理为首的现场安全班组，安全班组由项目经理、技术负责人、安全员、风险管理负责人组成，负责施工现场安全生产和文明施工管理监督和检查工作。

（3）做好安全生产的宣传工作，在施工现场入口处，竖立项目部的大幅安全标语牌，安全生产“十不准”规定牌。

（4）设置安全事故控制点：做到人人抓安全，个人明确防范重点，拟定安全事故的控制点是：2m以上高空坠落事故；触电事故；坑、网（四口）事故；物体打击事故；设备、机具伤害事故；爆炸和火灾事故；事故控制点的管理应作到分工负责，专人落实，并且应做到检查制度健全无漏洞、检查无差错、设备无事故、人员无违章，安全措施有针对性，施工用火应办理审批手续。

（5）严格执行“现场安全检查制度”，由安全委员会组织质量安全管理部、生产技术部等进行年、季、月安全检查，严格按照“建筑事故整改单”，责其限期整改达标，本工程应组织各级安全员进行周检和巡回安全检查，安全员应进行日常跟踪监检工作。

（6）严格执行工伤事故的调查和申报制度，按照“三不放过的原则”查明原因，分清责任，提出防范措施。

（7）严格执行安全责任制：实行“安全管理奖罚制度”，安全与效益挂钩，凡发生一般性（轻伤）安全事故应扣罚责任人及班组奖金，重大伤亡事故按有关条例执行，直到追究其刑事责任。

（8）各工种进场前，项目部要组织安全教育贯彻有关安全文件精神，讲现场安全规章制度，对作业队各班子进行安全生产书面交底双方签字对安全生产引起高度重视。

(9)加强机电管理，专机专人，非机电人员严禁动用机械设备，各种机械要有专人保护，接地接零，装设漏电保护器，施工现场用电采用三相五线制，施工用电与照明用电分别架设，设专职电工管理并定期检查。

（1）施工机具需要量计划

（2）生产工艺主要设备需要量计划

（3）施工风险管理责任表

制订防火管理制度管措施，并督促、检查和落实实施情况；建立、健全防火安全责任制；

改造和检查应急设备和设施的安全性能及质量。

强化安全教育，提高安全防护意识，提高工人安全操作技能。施工用电应由专业电工负责，配电箱开关箱每天都应进行维护检查触电保安器，每天有一次试跳记录。

强化安全教育，提高安全防护意识，提高工人安全操作技能。正确使用“三宝”。合理组织交叉作业，采取防护措施。

破乳反应时间：4.0h

混凝反应时间：0.5h

排水、排泥时间：0.5h

歇反应槽出水进入混合生产废水池，污泥排至物化污泥池。

4.2喷漆废水处理系统：喷漆废水进入喷漆废水池，为了防止废液中悬浮物在池中沉积，喷漆废水池底设穿孔空气管，定期鼓风搅拌，废水经泵提升至间歇反应槽，在其内进行间歇处理，槽内设PH值自控仪，根据PH计显示的PH值，石灰乳投加量，调节PH值在10~11之间，在顺序投加PAC和PAM，进行混凝、絮凝反应，每天工作一次，处理期约2.5h，进行程序如下：

加药、混凝反应时间：0.5h

排水、排泥时间：0.5h

歇反应槽出水进入混合生产废水池，污泥排至物化污泥池。

4.3酸洗废水处理系统：酸洗废液、酸洗废水进入酸洗废水池，为了防止废液中悬浮物在池中沉积，酸洗废水池底设穿孔空气管，定期鼓风搅拌，酸洗废水经泵提升至PH反应槽1，槽内设PH自控仪一套，控制氢氧化钠投加量，调节PH值在10~11之间，PH反应槽1出水进入混合生产废水池。

4.6中水处理系统：混合污水处理系统出水重力进入中间水池，经泵提升至BAF反应器，BAF实质是生物膜的一种实现形式，是在反应器中填充直径只有几个毫米的多孔漏料作为生物群落的附着繁殖介质，由于填料具有粒径小，空隙率达，堆积密度小，比表面积大灯特点，因此，填料表面容易附着的生物膜并作为降解水中污染物的出来单元，生物膜中生长着众多种属和数量的微生物，有好氧菌、兼氧菌、厌氧菌，所以曝气生物滤池对水中的各种有机物都有一个很好的去处作用，同时对氨氮也有很好的去处效率，由鼓风机提供曝气生物滤池所需的氧量，并通过设在滤层下面的配气系统向生物群落供气，利用反洗水泵提升过滤池中的水作为反冲洗水，反冲洗水排入混合污水池。

BAF反应器出水进入过滤水池，经过泵提升流动床过滤器，经布水管和布水装置均与分布到砂滤床的下部，在滤床中自上而下流动，悬浮物被截留到砂滤层中，净水从上部溢流堰流出，被污染的砂由于提升泵的提升，向下移动，当移动到下部的收集箱时，被提升泵提升至污泥池，流动床过滤器出水进入消毒水池，经二氧化氯消毒后进入中水池，中水池的清水经变频供水装置供至厂区冲厕，绿化管网以及污水站内部冲厕管道。

4.7污泥处理系统：生化系统产生的污泥，排入物化污泥池，生化系统产生的污泥，排入生化污泥池，并分别经潜污泵打到各自的污泥浓缩池，经浓缩后的污泥含水率达到97%，田气动隔膜泵定期提升到各自的污泥脱水机，污泥经压榨成含水率70%~80%的泥饼后，外运处置。污泥浓缩池的上清液和压缩机的压滤液返回到混合生产废水池中，冲新进行处理。

4.8鼓风系统：罗茨鼓风机主要对微生物接触氧化池、BAF反应器内鼓风曝气，向微生物供氧，同时，向脱脂废液池。喷漆废水池、混合生产废水池，生化污泥池。物化污泥池、污泥浓缩池以及中水池鼓风搅拌，同时向BAF反应器提供反冲洗空气。

施工准备→材料进场检验→支、吊架预制、安装→桥架、线槽制作、安装→母线槽安装→动力、照明配管穿线→电缆敷设→箱、盘、柜安装→盘柜配线及设备接线→照明灯具安装→电气设备调试及送电→交付使用。

（1）支、吊架预制及安装

支、吊架大部分为桥架及母线槽所用的固定支架，随桥架和母线槽由生产厂家统一供货，现场需制作时，要会同业主、监理及设计人员进行支架形式、材质和规格的确认。

配电设备到场后要会同业主、监理及生产厂家进行开箱检查，确认其型号规格，并填写记录。主要检查零件及备品是否齐全，有无随机图纸及文件，是否有划伤或受潮现象，二次原理图与要求是否相吻合，并临时标明安装编号、位置及名称，以利于施工时区分。

按照设备体积及重量的不同制定二次运输方法，较重的设备要制定二次倒运及吊运方案。在二次运输过程中，要固定可靠，防止磕碰，严防元件、油漆及仪表的损坏。

配电设备安装要在室内工程完工后进行，以防面板的污染及内部元件的丢失。配电设备外壳严禁以电焊、气割工具开孔。

配电盘、柜安装完毕后，盘、柜面要清洁无灰尘，操作机构灵活，水平、垂直度及盘间间隙符合要求，所有门锁装置完好，并处于关闭状态。

（3）盘、柜配线，设备接线

盘、柜配线要标明回路，回路编号清晰易观察。引入盘、柜的电缆线整齐，无交叉，长度适中，绑扎固定牢固，端子不受机械应力作用。照明盘内回路线转角处整齐，基本成90°角。

设备接线前，了解设备启动方式，明确接线方法，并对电机进行绝缘程度测试，做好记录。进入电机线长度要适中，固定牢固，钢管至电机线路由相匹配的金属软管过渡，不得有裸露的缆、线。

（4）电气设备调试及送电

电动机启动柜、电动机以及低压配电盘等安装结束后，要开展调试及检测工作，通过调试及检测找出电气设备存在的缺陷，保证电气设备安全、可靠的投入运行。

仪表安装调试在此作简略叙述，中标后另行编制详细的施工方案。

仪表安装调试基本施工程序：

施工准备、技术交底→控制盘、箱、柜安装及现场一次点的安装→附件制作与桥架安装→配管、配线、仪表一次调试→电缆敷设、电缆头制安→校接线→现场自控仪表就位安装校接线→管路支架防腐→管道吹扫、试压→系统调试→配合工艺单体试车→交工验收

A、计算机柜、槽柜安装应在防静电地板铺设前就位。

B、取源部件应在工艺设备制造或工艺管道预制安装的同时进行，其开孔必须在防腐、吹扫、试压前进行，在设备上开孔时，尽量采用机械加工。

C、电缆桥架用托臂及立柱吊在梁底，当与电气专业共同进行时，最上一层为高压电力电缆，第二层为低压电力电缆，第三层为仪表控制电缆及信号电缆。

D、电缆敷设前，先检查绝缘电阻，应不小于0.5MΩ，并安排好排放的顺序，避免交叉，电缆弯曲半径不小于10倍外径。

E、仪表管路应同工艺管道一起吹扫试压。

F、系统调试在工艺试车前进行。

（6）、低压配电柜安装

A、低压配电柜应固定在基础槽钢上。

B、低压配电柜应固定牢固。

C、低压配电柜应分别设置接零和接地保护。

D、进入配电柜导线应按规格标注回路编号，按统一弧度接至接线端子，并绑扎牢固。

（1）管道安装工艺流程：

安装准备――预制加工――干管安装――立管安装――支管安装――管道试压――管道保温――管道冲洗

（2）安装准备：认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看有专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。

（3）预制加工：按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、上零件、调直、校对，按管段分组编号）。

（4）钢制管道焊接安装

1）等厚管子、管件间的对焊组对应使内壁平齐，当设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：

（1）、一、二级焊缝，应≤10%壁厚，且≤1mm。

（2）、三、四级焊缝，应≤20%壁厚，且≤2mm。

2）坡口清理:管口对接前，应用手提砂轮机或使用权用砂纸对坡口表面及其二侧进行清理，除去毛刺、油、漆、锈等污物，清理范围应大于10mm，事后经外观检查，不得有裂纹、夹层等缺陷，清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。

1）组对应采用螺栓连接的组对器。

2）如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺和焊接材料应与管道焊接的要求一致。

3）焊接卡具的拆除采用氧乙炔焰切割，残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。

4）经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏差不得超过1mm/m，全长偏差不得超过10mm。

5）禁止用强力组对的方法来减少偏心量或不同偏心度偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。

点固焊的场地应不受风雨环境的影响。

点固焊的工艺及焊接材料应与管道焊接相一致。

点固焊的长度一般为10～15mm，点焊高度应为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3。

点焊的间距视管径大小而定，一般以50~300mm为宜，且每个焊口不得少于三处。

1）焊接时应保护焊接区不受恶劣气候影响。

2）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆卸卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。采用根部点焊时，应支焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。

3）不得在焊件表面引弧和试验电流大小。

4）正式施焊前应在试板上试焊，调整好焊接参数，方可正式施焊。

5）焊接中应注意起弧和收弧的焊接质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。

6）管道焊接时，管内应防止穿堂风。

7）除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，若因故被迫中止，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

8）对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可返修，同一部位的返修次数不得超过三次。

1、法兰螺孔应光滑等距，法兰盘接触面应平整，保证密闭，止水沟线几何尺寸准确。

2、法兰的规格、工作压力和介质必须符合设计要求。

3、平焊法兰时，必须使管子与法兰端面垂直。检查时可用法兰弯尺或拐尺从相隔90°两个方向检查垂直度，偏差不许超过±1mm。确认合格然后点焊。插入法兰的管子端部，距法兰密封面应为管壁厚度的1.3~1.5倍，如双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得突出法兰密封面。

4、管道采用法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应相互平行。

5、铸铁螺纹法兰，管子与法兰盘上紧后，管子端部不应超过法兰密封面，离密封面不应小于5mm。

6、连接法兰前应将其密封面处理干净，焊缝高出密封面部分应锉平，确保接口处的严密性。

7、螺栓使用前应涂油润滑。拧紧螺栓时，要按对称或十字交叉进行组装，每个螺栓不准一次拧紧到底，应分2~3次拧紧。拧紧后螺杆要突出螺母，但突出长度不宜大于螺杆直径的1/2，螺母应置于法兰的同一面上。

8、法兰衬垫的内圆不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为止。法兰中间不得放置斜面垫或两个以上衬垫，垫圈边宽应一致。对不涂敷粘结剂的垫圈，在剪裁制作时，应留一个把手露出法兰外便于安装。

9、垫片的材料应根据管道输送介质的性质、温度及工作压力进行选择且必须符合设计和施工规范的规定。

10、法兰用紧固件是指法兰的螺栓、螺母和垫圈。其类型和材质，取决于法兰的公称压力和工作温度。

1）公称压力≤2.5MPa，工作温度≤350℃可选用精制六角螺栓和A型半精制六角螺母。

2）工程压力≤0.6MPa时，可选用粗制螺栓和螺母。

3）公称压力≥4~20MPa，工作温度>350℃时，应选用精制“等长双面螺栓”（两端螺纹长度相等）和A型精制六角螺母。

4）螺栓和螺母材料必须匹配，严禁使用硬度高于螺栓硬度的螺母，避免螺母破坏螺杆上的螺纹。

5）一般情况下螺母不设垫圈。当螺杆上螺纹长度稍短，无法拧紧螺栓时，可设一钢制平垫圈，但不得采用垫圈叠加方法来补偿螺纹长度。

1、用于工程的防腐材料必须符合设计要求。

1)使用涂料质量，必须符合国家防腐涂料的相应标准，不合格或过期涂料不使用。

2）防腐涂料配套使用，底、中、面漆选用同一家产品。

3）采用任何一种防腐涂料都具备以下资料并报监理工程师审查。

产品说明书，产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。

涂料工艺参数包括：闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率。

涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。

对表面预处理、涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。

产品质量、技术指标、管理水平等综合因素。

2、涂装施工的质量控制

1)根据合同项目的技术要求，制定涂装施工工艺规程报监理师批准后，进行施工。

2)金属表面喷丸除锈经检查合格后，在4～8小时之内进行涂装。各层涂料装间隔时间按涂料生产厂的规定进行。

1)产品制造时，除按设计要求进行涂装外，在现场拼焊区左、右各50mm，只涂装一道20～30μm不影响焊接质量的车间底漆，作为临时防锈保护。总装后现场涂装膜厚μm。

2)进行运输吊装过程中的涂层碰损修补。

3)涂装前首先对涂料性能进行抽查；对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。

4)涂装前对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方进行涂装。

5)涂装过程中对每一道涂层均进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，以符合规范SL105的规定要求。

6)涂装结束漆膜固化后，进行干膜厚度的测定、附着性能查、针孔检查等。

1)预处理前，对构件表面进行修整，并将进行金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水分等处理干净。

2)表面预处理采用喷射或抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。

3)构件表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。

4)除锈后，表面粗糙度数值达40～70μm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。

1）除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。

2）使用涂装的涂料遵守涂装规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。

3）管道拼装后如不立即焊接，在焊缝处各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机装涂料，达到规定膜厚度。

4）管道出厂前涂刷底漆，面漆在安装完成，置于安装焊缝两侧50～100mm范围内也要安装后再涂装。

5）在下述现场环境下不进行涂装。

空气相对湿度超过85%。

施工现场环境温度低于0℃。

钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。

（7）管道试压：管道系统安装完后进行综合水压试验，水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。

检查各类泵的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

检查设备外表如壳体、电机、导杆、耦合装置等是否变形，零件是否齐全。

复测土建工程的标高是否与满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。

1）就位后泵体知名度位置偏差控制在±10mm范围内，安装泵的底座，调整其水平度偏差不大于1/1000。

2）弯座下法兰（进水管法兰）的垂直允许偏差应控制在1/1000；弯座上法兰（出水管法兰）的横向水平度偏差不大于1/1000。

3）复测水泵叶片外缘与壳体间的径向间隙均匀，其间隙偏差值不大于产品技术规定40%。

4）耦合装置与水泵出口法兰的连接应按制造厂规定的力矩扳手拧紧，连接必须牢靠，耦合装置应保证水泵放下时自动准确地连接。

5）双导杆安装应保证相互平行垂直，平行度偏差不大于±2mm，垂直度偏差应小于1/1000，全长偏差值应不大于±3mm。

6）双导杆安装后应确保各类泵能顺利地吊上吊下。

7）检查水泵电缆应安装整齐、牢固、长度合适，不得有过量松驰而产生晃动，电缆外表面不得有任何裂痕、机械损伤现象。

8）所有出水管道、弯管、过墙管道系统联接整齐，法兰处应联接紧密无间隙。

9）各类泵的绝缘应可靠，用1000V高阻表测得电缆示端绝缘电阻值不得小于5MΩ

10）短时间通电试转，叶轮应与泵的指示旋转方向一至。

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

2）检查设备外表如阀体、阀板、启闭装置等是否变形，零部件是否齐全完好。

3）复测土建工程的标高及尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔是否符合安装条件。

1）阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。

2）阀门与管道连接时，其中至少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。

3）阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。

4）阀门安装标高偏差应控制在±10mm范围内，位置偏移应小于±10mm，阀门水平度偏差应小于0.5/1000，垂直度偏差应小于0.5/1000。

5）阀门与管道法兰调整在同一平面上，其平行度偏差应小于1/1000，阀门与管道法兰连接处应无渗漏。

6）阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一至，如指示有误，应在安装前重新标识。

7）检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。

8）手动（或电动）操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确，限位可靠及时。

1)检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

2）检查设备外表如门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

3）复测土建工程的标高及井壁宽度尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装要求。

1）计量槽侧板与井壁预埋钢板焊接，应相互平行，且与铅垂线在同一直线上，侧板安装后的垂直度偏差应小于2/1000。

2）计量槽的底部机座应呈水平，水平偏差应小于2/1000，标高偏差不大于±10mm。

3）安装上部启闭装置，其中心线应与二侧板的位置中心重合，位置偏差不大于±2mm。

4）手摇启闭装置，计量槽上下应灵活，侧向及底部橡胶密封板接触紧密，无渗漏现象发生。

5）上述安装及检测无误后，在侧板与土建留槽处用细石砼二次灌浆，无渗漏。

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

2）检查设备的外表驱动装置、刮板、链条、轴座等是否受损变形，零部件是否齐全。

3）复测土建工程的标高、池内宽度等尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔是否符合安装条件。

4）位于池底敷设的导轨其直线度偏差应小于2/1000，全长范围的偏差不大于10mm，导轨的平面度偏差应小于2/1000，全长范围内平面度偏差应小于10mm。

5）池底二次粉饰刷后至导轨顶面的距离应控制在3~5mm。

1）刮泥机采用零部件现场安装的方式进行，所有置于池壁的从动轴应相互平行，且在同一水平线上，水平度偏差小于1/1000，与导轨顶面的水平度偏差应小于+3mm，二轴座轴线对链板式刮泥机纵向中心线的垂直度偏差小于L/1000（L为二轴座水平长度）。

2）同轴座上的二链轮（或导轮）的中心距离位置偏差应小于±3mm。前后二链轮（或导轮）的中心距离位置偏差小于±10mm。

3）传动主轴的安装应保证水平度偏差应小于0.03mm/m。

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

2）检查设备外表如驱动装置、车轮、电气操作按钮等等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

3）复测土建工程的基础尺寸、标高是否满足设计图纸要求，检查设备说明书、合格证和试验报告是否齐全完好。

1）起重机可采用与工字钢捆绑在一起吊升至安装高度，然后进行分步调整的安装方式。

2）工字钢的一端或二端应钳入建筑物的墙内，其钳入深度应超过墙的1/2厚度，其底部焊接一块20mm 长、宽度为2倍工字钢宽度、长度与钳入深度等宽的钢板。

3）工字钢的中心线应与设计轴线在一直线上，位置偏差应小于3mm。

4）工字钢纵向水平度偏差应于L/500（L为长度），且不大于10mm，横向水平度偏差小于b/100（b为工字钢底宽）。

5）起重机安装时应保证其车轮凸缘内侧与桥式起重机工字钢壁缘间隙均匀，间隙控制值为1.5~3mm。

6）安装后的起重机应移动灵活，车轮在工字钢上无卡阻。

6、格栅除污机的安装与调试

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和试验报告等是否齐全。

2）检查设备外表如框架、格栅条是否受损，零不见是否齐全完好。

3）复测图鉴工程实测数据是否与格栅框架外形尺寸及角度相符，以及检查预埋件是否符合安装要求。

1）将格栅除污机分段吊入井内，设备安装定位应准确，其安装角（格栅与水平线的夹角）偏差不大于±0.5度，除污机就位的平面位置偏差不大于20mm，标高偏差应在±20mm以内，机组的水平度偏差应不大于2/1000。

2）格栅机必须与井口预埋钢板可靠固定。

3）连接固定后用混凝土二次灌浆，格栅在垂直面的投影应为一铅垂线，允许偏差不大于1/1000，全高程内小于5mm。

4）格栅机的导轨应涂满防锈油。

5）滚轮在导向滑槽内滚动，两侧小滚轮应同时滚动。链轮回转时不能有较大噪音。

按技术要求进行检验，保证允许误差符合规定的规定。先手动后自动操作，空载运行动作2hr以上，保证传动平稳、动作准确可靠、无抖动卡阻现象、过载装置动作灵敏可靠。

在抓斗进行负重试验时，钢丝绳不得产生明显的伸长，抓斗齿不得有明显的变形。

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和试验报告是否齐全。

2）检查设备外表是否受损，零部件是否齐全完好。

3）复测土建工程实测数据是否与设备相符，以及检查预留孔是否符合安装要求。

污泵安装基准线与设计轴线，水泵安装平面位置标高与设计平面位置及安装标高的允许偏差和检验方法如下表所示：

1）安装基准线与设计轴线±10用钢卷尺检查

2）安装平面位置与设计平面位置±10

3）安装标高与设计标高±10用水准仪和钢尺检查

3、弯座地脚螺栓和垫铁

1）地脚螺栓：应垂直，螺母拧紧时应对称进行，扭力矩应均匀，螺母与垫圈、垫圈与底座接触应紧密。检验方法：观察与用扳手拧试。

（2）垫铁：垫铁组应放置平稳，位置合适，接触紧密，每组的块数不应超过3块，找平后电焊焊牢，经检查后进行2次灌浆。

（3）检验方法：用小锤轻击和观察检查

1）弯座下法兰（进水法兰）垂直度允许偏差不得大于1/1000。

检验方法：用水平仪检查

2）弯管上法兰（出水法兰）横向水平度偏差不得大于1/1000

检验方法：用水平仪检查

3）污泵出水中心与弯座下法兰中心允许偏差不得不于5mm

检验方法：铅垂吊线及钢板尺测量

4）叶轮外缘与泵壳之间的径向间隙应符合产品技术要求，间隙应均匀，最小间隙不应小于技术文件规定的40%。

检验方法：安装时用塞尺检查，并做好记录，验收查阅记录。

5）出水管道、弯管、过墙等管道联接应整齐。法兰联接应紧密无隙，螺栓长度以超出螺母1～5牙为好。

6）电缆安装应整齐、牢固、长度适宜、不得有晃动，电缆外表不得有裂痕、机械损伤。

7）卡爪与污泵出水法兰连接应按厂方规定的力矩拧紧，连接必须牢固。

检验方法：观察检查，用手扳试扳螺母。

8）污泵导杆应按厂方规定安装，应牢固，水泵导杆安装的圆锥度偏差不得大于50或直线度不大于1/1000，全长不大于5mm。

9）电缆绝缘电阻不得小于5MΩ。

检验方法：用1000V高阻表在电缆末端测量，如果小于5MΩ，则必须单独检查电缆与电机。

10）导杆的安装与调整应确保水泵能顺利地吊上和装入，做到升降灵活，无卡死现象。

检验方法：将水泵拆卸拉上，然后再放下安装。

11）污泵安装以后，将水泵吊起到上面与装入池内1～2次，应灵活可靠，定位正确。

检验方法：吊装时观察检查。

1）查阅安装质量记录，各项技术指标应齐全，并符合要求。

2）点动检查水泵的运转方向是否正确，与泵体标注的方向是否一致，准确无误后，方可带负荷运转。开泵连接运转2小时，必须达到下列要求。

a、各法兰连接处不得有泄漏，螺栓不得有松动。

b、电机电流不应超过额定值，三相电流应平衡。

c、污泵运转应平稳、无异常声响。

d、污泵、弯座、管道无明显振动。

e、电机绕组与轴承温升应符合特性规定值，热保护检测装置不应动作。

f、水不得渗入电机内，湿度检测装置不应动作。

g、检查潜污泵的机械密封性应完好，打开排放塞子，泄露腔内有无渗漏水排出。

1)设备调试以空车试运行合格为准。

2)设备调试计划编制后报业主和监理审核。

2、设备调试通用技术要求

1)调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符合要求的必须整改并进行整改并进行复验，所有设备安装质量应符合标书及制造成厂规定的技术要求。

2)系统设备调试应编制调试运转方案。

3)调试前应检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时安全防护措施应配备齐全。

4)试运转的步骤一般为先辅机后主机，先部件后整机，先空载后带负荷，先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。

5)试运转前应对不参与运转的系统及附件拆除或隔断。

6)设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。

7)首次启动应采用点动的方式，以检查设备的运转方向是否准确、判断设备 无碰撞方可正常启动。

8)在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行观察和测量，并做好测量记录。

9)运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70°C，滑动轴承的工作温度不超过60°C，轴承温升应小于35°C。

10)阶段设备的调试应在业主、监理、制造厂等有关人员到场的情况下进行。

1)设备调试检验标准应参见相关设备规范标准要求。

2)特殊或非标设备的检验标准可按设备制造厂的技术规定执行。

1)水泵应在有水工况下进行试车，带负荷运行一个小时（视进水池的水位确定运行时间），检测其流量、扬程及效率是否符合设计要求。

2)运转时各法兰处不得有渗水现象，所有螺栓等紧固件应无松动。

3)测量电机电流不超过额定值电务公司石家庄枢纽货运系统迁建工程电气化工区施工组织设计，三相电流平衡。

4)水泵运行应平稳、无异常声响，泵及管道处无较大振动。

5)电机绕组与轴承温升正常，热保护装置不应动作。

6)水泵的机械密封良好，湿度检测装置不应动作。

1)手动操作的阀门应转向准确，阀板上升与下降应灵活，无卡阻现象。

2)手动操作的阀门上下限位应位置准确，开度指示正确，手动操作力不大于150N。

3)电动操作的阀门其传动装置的输出轴应与操作机构调整在一直线上，使其上下升降阀板灵活，动作到位SY／T 5343-2013 滤液侵入岩心量的测定方法，无卡阻现象发生。

4)电动装置起动后，其电流不超过额定值，电机温升在允许范围内。

5)电动装置带动阀板升降应位置正确，上下限位的控制到位，过力矩保护装置动作灵敏可靠。