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某体育馆网壳制作及安装施工组织设计（双层焊接球网壳）

1.1施工图和施工合同 3

1.2主要规程、规范及标准 3

2.2工程重点与难点 4

3.1质量、工期、安全、文明施工目标 4

YB／T 4488-2015标准下载3.2项目组织机构 5

3.3施工进度计划 5

4.2材料准备与用量计划 7

4.3劳动力培训、考核、与使用计划 8

4.4设备机具计划 8

4.5现场临时用电 9

5.1焊接球加工 10

5.2钢管的加工 12

5.3钢管除锈与涂装 12

5.4构件编号与标识 12

5.5钢管成品验收 12

6.1总体运输安排 13

6.4装卸车和构件现场堆放 14

6.5运输过程中的注意事项 14

7.2中心网壳的拼装提升 16

7.3整体提升的技术措施 22

7.4提升机具架设与拆除 26

7.6防腐涂装施工 32

1.1施工图和施工合同

体育馆主馆及副馆网壳施工图纸

1.2主要规程、规范及标准

《网架结构设计与施工规程》

《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》

《一般结构用热轧钢板和钢带》

《焊条分类及型号编制方法》

《建筑钢结构焊接技术规范》

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》

《焊条检验、包装和标记》

《钢结构工程施工质量验收规范》

《钢结构工程质量评定标准》

《钢结构制作安装施工规范》

《钢结构超声波探伤及质量分级法》

《钢材力学及工艺性能试验取样规定》

《建筑钢结构焊接技术规程》

《手工电焊焊接接头的基本形式与尺寸》

《工程测量基本术语标准》

《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》

《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》

《涂装前钢材表面锈蚀等级和锈等级》

体育馆主馆及副馆网壳制作及安装

投影面积6830㎡，钢结构跨度84m

体育馆主体为焊接球双层球面网壳，主馆为椭圆形网壳，水平投影直径为93m，跨度为84m，厚度为2.5m，网壳矢高：14m；副馆为球形网壳，水平投影直径为50.4m，厚度为2m，网壳矢高：4m。

电焊条(手工焊)采用E4303。网壳钢管与焊接球的连接焊缝采用剖口对接焊缝。

钢构件应进行表面净化处理，防锈方法采用喷砂除锈，修补时可采用手工机械除锈，除锈等级为Sa2.5级。

防腐涂料根据《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018）表D.0.2选用。

本工程焊接球的加工质量控制和钢结构的安装精度控制是本工程的重点

网壳的整体提升及高空拼装对接是本工程的难点。

3.1质量、工期、安全、文明施工目标

质量目标：达到《钢结构工程施工质量验收规范》（50205）合格标准。

工期目标：满足整体进度要求，详细的进度表见附图一。自构件进厂开始安装，至全部钢结构验收完成。

安全施工目标:确保本工程所有施工机械的安全正常运行，施工人员伤亡事故为零。

文明施工目标：按当地文明安全工地要求进行管理。

施工自2011年9月20开始，至2012年1月20日完成。总工期120天。

施工进度计划表见附图一

4.1.1.1设计负责人组织设计、技术、质检、工长和班组长进行图纸会审，并达到领会设计意图的目的，提前发现问题，解决问题。

4.1.1.2图纸会审主要包括以下内容

1.设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。

2.构件的几何尺寸是否标注齐全。

3.相关构件的尺寸是否正确。

4.节点是否清楚，是否符合国家标准。

5.构件之间的连接形式是否合理。

6.加工符号、焊接符号是否齐全。

7.结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。

4.1.2焊接工艺指导书和分项施工方案的编制

钢构件加工前编制详细的加工工艺指导书，绘制加工图，报公司技术质量部审核，通过后方可开始加工。

加工图和作业制作指导书的编制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等。

在钢结构开始安装前应编制各分项施工方案，报公司技术质量部审核，通过后方可开始施工。

针对本工程施工，编制好施工方案、制定各项工艺措施和进行详细的技术交底，对加工制作、运输、安装各环节工人、班组长、质检人员等进行细致的技术交底，并做好技术交底记录。

4.1.4质量保证体系

4.2材料准备与用量计划

本工程中所用到的钢管、钢板等材料材质均为Q235B，由我公司负责采购。

D250×8；D300×12；D400×18；D500×20；D500×20＋；

Φ75.5×3.75；Φ88.5×4.0；

Φ114×4.0；Φ140×4.0；

Φ159×6.0；Φ159×8.0；

D250×8；D300×12；D400×18；D500×20

Φ75.5×3.75；Φ88.5×4.0；

Φ114×4.0；Φ140×4.0；

Φ159×6.0；Φ159×8.0

4.3劳动力培训、考核、与使用计划

本工程中需要的特殊工种劳动力主要有焊工、起重工、电工。

参加本工程施工的所有特殊工种人员及管理岗位人员必须持证上岗，具有一定的类似工程施工经验。

所选人员具备必需的上岗证，并已通过培训与考核。

各工种劳动力在数量上应有一定的富余量，以应对工程进行过程中的突发情况。

电焊工须统一编号，在工程实施过程中每个焊工需在本人所焊的焊缝处打上焊工编号，以便在发生问题时调查，增强焊工的责任感。

4.3.4劳动力配备计划

本工程中需要的特殊工种劳动力主要有焊工、起重工、架子工、电工。针对本工程特点，我公司在施工人员配备上考虑满足本项目的需要，将技术水平优秀的施工人员配备给本项目。本项目计划配备施工管理人员8人，操作人员80人。

ΣP2=12台*20Kw*0.65=156Kw

K1、K2、K3同时用电系数K1=0.6K2=0.5K3=0.7

P=1.075（0.6×
+0.5×156+0.7×8）=103.7Kw

S视=103.7/cosΦ=103.7/0.7=148KW

所需用电最大负荷按照150KW考虑。

圆板料→热压成型→坡口倒角→焊接成形→焊缝检测。

焊接空心球加工工艺流程

5.1.1焊接球加工技术要求：

5.1.1.1焊接球采用热压成半圆球，由两个半球（或中间加肋）焊接成空心球。压制温度1000±50℃，严防过热，一次压制成形。半球脱模后，在空气中自行冷却。半球的坡口和肋板均在车床上加工成形，焊接球组对焊接在专用模具上进行。焊接宜采用滚动环焊，焊前清除焊口两侧10mm范围内的铁锈、油污。

5.1.1.2两半球的连接焊缝应符合JGJ81～2002的规定。检验标准应符合GB50205～2001所述的二级质量标准。

5.1.1.3焊接球表面光滑平整，不得有裂缝，局部凸起或折皱，局部凹凸不平不大于1.0mm。

5.1.1.4成品球壁厚减薄量小于等于13%，且不超过1.5mm；检验数量按JGJ78～91中的有关规定执行。

5.1.1.5焊接球允许偏差及检验方法（见下表）。

空心球允许偏差及检验方法

用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8点检查

用卡钳及游标尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。

用套模及游标卡尺检查，每取最大错边外一点。

对接焊缝可放在受压杆件及压弯杆件，故本工程考虑使用一部分对接焊缝焊接的受压及压弯杆件，焊缝均应进行无损探伤检验，且每根杆件只允许有一条对接焊缝。此种杆件总数不应超过杆件总数的20%，且不得集中布置。

钢管应进行表面净化处理，防锈方法采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级，修补时可采用手工机械除锈。

本工程中的各个构件出厂时均应进行编号，编号的方法应该便于安装时构件查找。

5.5.1.1材料和涂装材料的质量证明书和试（检）验报告；

5.5.1.2焊工上岗操作证；

5.5.1.3焊缝无损检测资料及涂层检测资料；

5.5.1.4预检、检验批资料；

5.5.1.5产品合格证；

5.5.1.6技术交底、设计变更和洽商记录；

5.5.2对下列内容应进行预检：

5.5.3对下列内容应进行隐检：

5.5.3.2喷砂除锈。

钢管、焊接球均由加工厂运输至施工现场。小直径钢管采用汽车运输。

6.2.1提前勘察运输路线，安排好运输计划、运输路线。

6.2.2编制钢结构运输工艺指导书，并对操作工人进行详细的技术交底。

6.2.3运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。生产厂和施工现场装车和卸车分别由生产厂家专业起重人员和现场起重工完成。

6.2.4运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。

6.2.5运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。

6.3.1钢结构运输工艺顺序为：装车→运输→卸车→堆放。

6.3.2装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。

6.3.3重量较大的构件均应标明重心位置。

6.3.4构件运输在夜间运输时，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。

6.3.5卸车吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。

6.3.6构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。

6.4装卸车和构件现场堆放

构件运输至现场后先存放在堆料场地，采用50t汽车吊卸车，堆放在安装位置附近，以避免二次倒运。

构件码放应遵循如下要求：

6.4.1堆放场地要求。场地要求：地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污染。易腐蚀成品堆放在室内或大棚内场地，所有成品应按方案指定位置进行堆放、方便运输。

6.4.2成品堆放控制。分类、分规格、堆放整齐、平直、下垫方木；叠层堆放，上、下垫木找平位置上下应一致，防止变形损坏；侧向堆放除垫木外应加撑脚，防止侧覆。成品堆放地应做好防霉、防污染、防锈蚀措施。

6.4.3焊接球在生产运输过程都采用专门的铁笼子存放，铁笼子上标明规格及数量，便于查找。使用铁笼子存放焊接球还可以防止焊接球滚动造成安全事故。

6.5运输过程中的注意事项

6.5.1装车后车的总高度不得超过4.0米。

6.5.2构件运输应配套，应按吊装顺序方式组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。

6.5.3构件在装车时应保持重心平衡，构件的重心必须与车辆的装载重心重合，固定要牢固。

6.5.4装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况掌握构件车辆的行驶速度，行车必须平稳。

6.5.5在堆置构件时，应采用三垫块支垫，不使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现，并且应预留吊装时的操作空间。

本工程由于施工场地的特殊条件，网壳的施工采取地面拼装→拔杆提升→扩散拼装→提升的方式进行。在拼装的过程中将网壳逐渐提升，住轴线内侧网壳在场内拼装提升，挑出结构在高空拼装。

7.2中心网壳的拼装提升

7.2.1.1将网架中心部位的一个锥体单元作为最基本的组装单元，依基准点放线、找平、规方，使下弦球四点在同一个水平面上，对角线偏差不超过3mm，以此为基本单元，向四周对称散拼。所有下弦球加设支撑，拼装过程中应以支座的位置、标高为基准，来控制其它节点的位置，并应随时检查纠正，保证安装精度，减少累积误差。

7.2.1.3为防止网架产生下挠，应在网架安装时采取合理的拼装和焊接工艺。拼装时采取由中央到两端的顺序，每榀网架按拼装顺序设置支撑，可以有效避免网架下挠；焊接时应采取由中央到两端，先下弦后上弦的顺序进行，利用焊接时的收缩控制或抵消网架的下挠。

7.2.1.4散装法安装网架应随时测量检查网架质量。检查下弦网格尺寸及对角线，检查上弦网格尺寸及对角线，检查网架横向长度、纵向长度、网架矢高。检查网架整体挠度，可以通过上弦与下弦尺寸的调整来控制挠度值，网架在安装过程中应随时检查各临时支点的下沉情况，如有下沉情况应及时加固，防止出现下挠现象。

中心部位网壳的提升采取分步拼装提升。

网壳的提升就位逐步完成,网架开始拼装时利用里层的BG2进行逐步提升,当拼装到BG1的位置时开始利用BG1进行逐步提升,并拆除BG2。利用BG1提升把整个网壳提升到设计标高，采用10吨手拉葫芦进行微调。微调完成后开始拼装外圈网架并安装支座。

在分部提升的过程中，每次提升一环的高度，然后进行拼装，待拼装好一环后，再提升一环距离直到网壳拼装提升完毕，此过程中将采用可移动的专用施工平台进行施工，平均提升速度将在每小时2米左右，每天能施工一环。

首先在看台内侧布置6根编号为BG2的拔杆，提升拼装完毕中央部分的网壳。BG2为φ325×12的圆钢管拔杆。

中心网壳第一提升阶段布置示意图

中心网壳第一提升阶段提升点布置示意图

然后在看台上立起12根编号为BG1的拔杆，将拔杆BG1的提升设备连接到已拼装好的网壳下弦杆，利用BG2和BG1一起提升网壳部分；再在网壳上拼装一环杆件后将撤掉BG2，使用BG1将网壳拼装提升至设计标高。外圈缆风绳布置将与拔杆成大于60度的角度，这样可保证拔杆缆风绳的架设。

中心网壳第二提升阶段布置示意图

中心网壳第二提升阶段提升点布置示意图

7.3整体提升的技术措施

中心部分工况比较单一，有足够的提升空间。但是涉及与土建施工协调配合，需制定相应的专项技术措施、保护措施、组织措施及安全措施。

7.3.1整体提升试吊

试吊是全面落实和检验整个提升方案的完善性的重要保证，试吊的目的有三个：一是检验起重设备的安全可靠性，二是检查吊点对网壳刚度的影响，三是协调从指挥到起吊、缆风、溜绳和铰磨操作的总演习。网壳拼装、焊接完毕后，经检验合格后即可开始网壳整体提升。提升前要进行试吊。

试吊的做法：首先将铰磨稳紧，采用经纬仪检查拔杆是否立直，调整缆风绳使拔杆垂直，随即慢慢推动铰磨，使网壳离开砖垛，如果网壳向一侧偏移，则停止提升，调整缆风绳松紧后，再提升、调整直到网壳没有水平位移，然后将网壳提升，离开支撑500mm，然后再将网壳放落至支撑面，检查吊装机具是否满足施工要求，然后再将网壳提升至离开支撑500mm,静止放置12小时。然后对提升机具进行全面检查，将所有问题全部解决，确保万无一失。检查项目包括拔杆是否垂直，缆风绳是否已张紧，拔杆上、下所有卡环是否拧紧，缆风绳卡子是否打好，有几个，有无损坏的，跑绳是否有松动，绞磨位置及就位倒链等一系列与提升有关的机具现场情况。

7.3.2网壳的整体提升：

在一切都妥当后，设专职总指挥一人，观察员若干名，分工明确，责任到人，即可起吊。在提升过程中应保证做到同步起吊，须由专职人员统一指挥。整体吊离地面1000mm时应停止下来，及时检查各吊点处的实际受力状况及各锚固点安全程度，检查完毕后匀速起吊,确保相邻两个提升点升差值控制在相邻点距离的1/400内,起吊时全部铰磨要匀速上升，将提升到预计位置。

7.3.3整体提升保证同步措施

在网壳和整体提升时，应保证各吊点起升及下降的同步性。保持网壳始终水平上升或下降是十分重要的，否则，将使网壳本身产生扭曲变形，引起提升机构负荷的急骤变化，甚至影响整个工作的成功与否。因此必须采取下列措施、确保提升同步。

7.3.3.1同步措施：

1.起重滑轮组钢丝绳的缠绕方法以及滑轮门数，起重钢丝绳有效长度应完全一致。

2.起重钢丝绳的直径应选用同一规格（同一强度等级），因为起重钢丝绳的直径会影响到绞磨的直径，并直接影响绞磨钢丝绳的线速度；

3.起吊绞磨卷筒上钢丝绳的初始缠绕数和长度最好能统一，并在正式起吊前将钢丝绳的张力用拉力表结合控制在同一数值。

4.在正式起吊前必须进行同步操作训练，使绞磨的操作能统一，即在集中统一指挥下同时操作。

7.3.3.2同步观测装置：

主要采用全站仪进行提升过程中的同步提升观测，在每根拔杆附近选取几个主要点作为控制点，在提升过程中进行观测，来控制提升过程。

辅助采用吊牌法观测，其方法是在每根拔杆附近的网壳下弦系上一根细钢丝绳（φ3—5mm）,细钢丝绳必须和地面呈垂直,以减小网壳晃动的影响。并经导向滑轮引到指挥台前的一根柱子上，从柱顶的定滑轮下来，选合适重量（约0.2kN）的铁片做吊牌，将细钢丝绳拉紧。提升前将吊牌用花篮螺栓调整在同一水平高度。这样网壳提升时拉动细钢丝绳，吊牌也随即提升，网壳提升高差就可在吊牌的刻度上直接读出。这样能够更好的补充辅助全站仪的观测。

7.3.4提升微调措施

提升过程中的微调控制将利用滑车组进行，在所有的需要调整的部位设置滑车组配合测控仪器进行微调控制。由于采用4轮滑车组所以在提升网架的过程中，提升动力装置运动8L距离，网架才移动L距离，所以通过调整提升装置就可以实现提升网架的高度微调；提升网架水平角度的微调，可以通过连接网架提升点与提升滑轮组之间的微调滑轮组实现。

本工程由于施工方法比较特殊，所以在提升过程中随时对提升拔杆、提升绳索、提升机具进行监控，当有非正常情况出现时，马上停止提升，将施工提升设备锁死，并且立即分析问题原因，迅速解决问题。解决不了的问题要及时上报，待问题解决后方可立即施工。

7.3.6.1事前检查

在提升前，将对提升装置进行如下检查：

1.检查提升拔杆是否符合规范要求，检查拔杆的规格型号是否符合要求；待拔杆立起来后将对拔杆的缆风紧固，垂直度及底座状况进行检查，保证提升拔杆的质量；

2.检查滑轮组是否完好，有无裂痕、锈蚀及转轴的灵活度等；待滑轮组穿好后，检查滑轮组的可动性能，保证施工时滑轮组的运转流畅；

3.跑绳、缆风绳检查材质、规格是否符合要求，长度是否满足施工要求，有无断裂点及腐蚀点；

4.绳卡、绳扣、保险钩要检查规格是否符合要求，是否有损坏，保证施工使用的安全性；

5.检查地锚是否埋设牢固，地锚与缆风绳的接头部位是否牢固。

6.对于其他设备也进行全面按检查，保证每个施工设备的正常运转。

7.3.6.2施工中检查

在提升过程中，将随时对下列情况进行监控，如有异常立即进紧急状态，并且按照应急预案进行处理、上报。

1.提升拔杆的位置、变形、垂直度、基础是否稳固；

2.滑轮组的运转是否正常，运转轨迹上是否有障碍B区节能施工方案，如有障碍应及时清理；

3.关键跑绳上设置拉力计，随时监控提升过程中跑绳拉力的变化；

4.绳卡、绳扣的安全性，检查绳卡、绳扣是否卡紧、扣紧，排专人巡视检查，坚决杜绝无关人员对绳卡、绳扣的接触及。

5.缆风绳的受力状况，通过拉力计及观测固定在地锚一端的绳夹的夹紧状况来确定缆风绳的受力状况；

6.观测地锚有无松动，并且24小时派人监控。

南京新城香悦澜山项目吊篮施工方案7.3.7提升人员的再培训

本工程的提升人员都具有丰富的类似工程施工经验，在提升施工过程中我们将对提升施工人员进行再次培训，重点讲解本工程的施工特点，根据工程实际情况确定提升施工时的重点难点，并且根据施工中的重点难点来对提升人员进行重点讲解培训，在施工前就让工人明确工程提升过程中重点注意事项。在施工试提升前将进行空车演练。