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内江菲德力压力管道施工方案

　　四川菲德力制药有限公司二期扩建工程工程地址位于四川省内江市。压力管道主要为锅炉房引至固体制剂生产线车间的室外工业蒸汽管道，设计压力为0.8MPa。工业蒸汽管道为架空敷设。

NO.5标总体施工组织设计三、主要技术规程、规范及标准

　　根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为

　　1、材料进货物资检验

　　2.1压力管道工程的管道材质为20#钢,管道壁厚为。

　　主管4～4.5mm，支管4mm；根据设计文件及施工现场的具体情况，焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。

　　2.2坡口加工预制

　　（1）管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（25°～30°）。

　　（3）坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。

　　（1）工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：

　　A、岔管的所有焊缝。

　　B、主厂房内明管环缝。

　　C、凑合节合拢环缝。

　　D、闷头与管壁的连接焊缝。

　　此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，射线探伤复查率为5%，质量要求为B1级合格。

　　A、钢管管壁环缝；

　　B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。

此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，质量要求为B2级合格。

　　受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。

　　（1）焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

　　（2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；

　　（3）焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用。

H08MnSiH10MnSiH08Mn2SiA

　　（5）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：

　　（8）焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

　　（9）定位焊焊接应符合下列规定：

　　一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；

　　（10）工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。

　　（11）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。

　　（12）焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：

　　a、严禁在间隙内填入金属材料；

　　b、堆焊后应用砂轮修整；

　　c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。

　　（14）焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。

　　3.1因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校正。

　　3.2为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。

　　3.3钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。

　　3.4管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。

　　3.5表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。

　　喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。

　　施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。

　　3.7涂层质量检验

　　在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。

　　4.1压力管道安装程序

　4.2压力管道安装工艺：

　　为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。

　　（2）管道运输及安装顺序

　　待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。桩号引0+320.000位置洞顶中心线上部设置φ30*800的预埋钢筋作为吊点见附图，采用5T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或［10#上面的运输小车上。管段通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施工。如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。

　　按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节。利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。

　　将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。

　　为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。

　　b.弯管、倾斜管的安装

　　弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。

　　叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。

　　（4）内支撑切除及管内补漆

　　管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气—乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。

　　压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。

　　验收时应提交的资料如下：

　　b.各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；

　　c.钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；

　　d.钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；

　　e.重大缺陷处理报告；

　　f.监理人要求提供的其它完工资料。

　　6、钢管试验钢管水压试验将根据现场情况另外编制方案

　　7、雨季施工措施由于压力钢管施工处于季节性雨季，我单位将根据现场情况搭设防雨蓬，并作好施工场地的排水工作。

五、主要施工机具需用计划

六、高峰期劳动力需用计划

七、焊接工艺规程见附表一

管道安装完毕，热处理和无损检验合格后,应进行压试验。

试验前应先将管道系统与设备断开，检查系统中的阀门及其他管路上安装的仪器，应临时拆卸。

在管道的最高点安装排气装置，在必要的地方设置膨胀节及芒板等截流装置。

试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压,并不得随地排放。

当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后,应重新进行试验。

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