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新建铁路铁路工程交城站无站台柱钢结构雨棚施工组织设计

XX至YY（银川）新建铁路铁路工程

交城站无站台柱钢结构雨棚

某广场电气安装工程 施工组织设计XXXX年XX月XX日

XX至YY（银川）新建铁路工程交城站无站台柱雨篷工程钢结构及屋面系统制作安装工程是依据施工图纸、建设单位、监理单位、相关标准的要求和我公司的施工经验、能力，结合现场实际情况，编制本工程施工方案。用以指导雨篷钢结构及屋面系统工程的施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成施工任务。

1、设计院提供的施工图及相关的设计文件。

2、同类工程的施工经验、技术力量。

3、根据国家现行的有关标准、规范规程：

1）《铁路工程施工安全技术规程》TB10401.1—2003、TB10401.2—2003

2）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2001

3）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—91

11）《钢结构防火涂料应用技术规范》[CECS24]

交城站无站台柱雨篷覆盖站场1至2站台，雨篷投影面积9889平方米，雨篷覆盖长度为228.8米，最大跨度为38.83米，A轴向站房方向悬挑最长7.07米，建筑高度13.40米。主体结构为三角形钢管桁架结构，其中组合钢立柱22根，主桁架11榀，悬挑桁架11榀。考虑到交城站的实际情况，将利用南北站台进行拼装制作，再进行现场安装。

本工程的钢立柱采用平面H型结构形式，柱间距分别为22m、23m、18.8m、24m、25m五种，钢立柱为双肢管格构钢管砼柱，肢管中心距均为2.0m，A轴柱高13.38m，B轴柱高15.23m。立柱肢管为Φ560*16，柱腹杆为Φ325*10、Φ400*16、Φ351*16三种。钢管混凝土为C40自密实混凝土。钢立柱的制作采用专业胎具加工以保证精度。

主桁架采用三角形钢管桁架形式，下弦杆为两根中心间距2.0m的φ299*10钢管，上弦杆为φ325*12的钢管，腹杆为φ168*7钢管。

悬挑桁架采用三角形结构形式，下弦杆为φ245*8、上弦杆为φ299*10，腹杆为φ168*7钢管。

檩条为高频焊H型钢，其型号为H500*250*10*12，水平支撑采用φ22圆钢与张紧器构造，系杆采用φ63.5*4.0钢管。与主桁架、悬挑桁架组成稳定的空间结构体系。

屋面采用0.8mm镀铝锌压型钢板。下面铺设防水透气层、50mm厚玻璃丝棉毡、热镀锌钢丝网、卷边冷弯薄壁钢檩。衬板采用0.7mm穿孔镀铝锌钢板。

屋面采用有组织排水，在屋面板设有天沟，通过雨水横管和立管将雨水引入股道间的站场排水沟内。

（1）熟悉图纸，对图纸进行审查，明确设计意图和技术要求，进行图纸的深化工作，充分考虑到施工的难点问题。

（2）组织工程技术人员认真对现场进行仔细的勘察，调查现场施工条件具备情况、检查与工程相关的预埋件及位置尺寸。

（3）设计钢立柱、钢桁架制作和安装胎具。

（4）对协作厂家进行技术交底，编制钢构件相贯线切割程序。

（5）对钢构件的运输线路进行现场勘测，了解运输限界的规定。编制桁架梁整体加工后分段切割运输方案。

本工程所用的材料主要为钢材、焊接材料等。

钢材：本工程钢结构所采用的主要钢材材质为Q345B和Q235B两种钢材，上述必须在国内的大型钢铁厂家进行采购。

以上文中提到的钢管均为无缝钢管。

焊材：采用天津大桥焊条厂的（焊材、焊条），焊材按生产进度分批从供应商处直接采购。

本工程所采用制造、运输、安装的设备，除汽车吊外其他主要设备和工具均以进场到位。

项目实施的管理人员已经到位，施工作业人员（电焊工、安装工、起重工、电工、铆工、架子工、油漆工等）都已准备完毕，人员已就绪。

现场施工用电从电网内接入，在加工场设二级箱。施工用水采用自来水，从交城站水网引入。

（1）成立专门的运输小组，负责钢构件从工厂到现场的运输事宜，积极组织，保证按时、安全地运输到安装现场。

（2）当施工现场多个专业交叉施工时，适当增加现场的领工人员和安检人员，保证各个专业相互交接顺利和施工人员的安全。

本工程计划在2010年9月25日竣工。

（1）工程牵涉点多面广，需要充分协调好与相关单位部门的关系。

（2）现场拼装及安装质量控制精度高，尤其桁架由三段拼接成一榀桁架，对安装质量控制提出了更高的要求。

（3）施工现场的焊接作业量大，投入的焊接设备多，车站内施工用电电力负荷必须满足施工要求。

（4）为保证工期，每个专业可能同时施工，施工现场施工人员数量多，施工管理难度较大。

质量要求：确保工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求。

本工程钢结构的结构形式为三角形截面钢管桁架结构形式。该工程采用加工场制作，现场进行安装。总体施工方案制定应结合钢结构雨篷的施工工序。施工分三个阶段进行。

工厂加工制作阶段：将钢立柱、钢桁架、钢檩条以及一切可能在工厂加工的构件和零件在工厂内加工完成。或者加工成半成品，运至现场拼装。

吊装阶段：根据现场条件及工程进度作为钢构件吊装的前提条件。采用汽车吊进行吊装作业。

涂装及屋面铺设等施工阶段：根据现场施工提供的条件及桁架吊装的进度，进行涂装及屋面铺设等施工。

（1）钢立柱制作流程图

放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。

所有钢板、节点板、端头板，加强筋板采用数控多头自动切割机及半自动切割机下料，切割前应对钢板进行矫正处理，加工的要求应按设计要求标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。

所有钢板，对接钢板，连接节点板都要进行剖口，钢板剖口采用半自动切割机进行加工。钻孔使用数控切割机进行加工。加工应按设计要求和相应标准。

钢柱支座的零件点焊定位固定组装定位，组立定位均必须在专用模台、胎架上进行，组立前应对上下座板和各筋板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后上组立胎具进行组立点焊固定。经检验合格后进行焊接。

构件拼装后应对其进行表面处理，包括对磨擦面的矫正铣平，去除构件表面的毛刺、焊渣、焊接飞溅、污垢等，然后采用喷砂除锈机进行表面除锈处理，除锈等级应在Sa2.5级以上。由于整个工程的工期紧，因此钢构件的喷砂除锈在拼装现场进行，在现场搭设大型的喷砂除锈作业车间。

除锈后的构件应进行表面清理，然后涂刷底漆和中漆，防锈漆的工艺应按作业指导书和相应品种的防锈漆的使用说明书进行作，涂装时的环境测试由温湿度计控制以确保符合防锈漆工艺的要求，涂刷的厚度由测厚仪检验控制，防锈漆的厚度应按设计要求控制。涂刷漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线，中心线，吊点等标记和标识。

钢构件焊接采用E4315和E5016焊条，E4315焊条焊前烘干温度为300℃～350℃，烘焙2h，烘干后放入60℃～100℃的保温桶内保温，允许重复烘干次数为3次；E5016焊条焊前烘干温度为350℃～400℃，烘焙2h，烘干后放入100℃～150℃的保温桶内保温。根据板材的厚度，选用适当的焊接电流、电压、速度等焊接参数。

由于焊接工作量大，焊接板件间距小，因此焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大的影响，在焊接时为尽量减少结构焊接后的变形和焊接后残余应力，结构焊接应采用对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大的焊后残余应力。

焊接时使用Φ3.2的进行打底焊接，用Φ5的进行多层多道焊接，，盖面用Φ4的焊条。

③焊缝的检查和无损探伤

所有焊缝由焊接领工人员100%进行目视检查并记录，按照设计要求对焊缝进行超声波探伤。

焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。

对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。

焊缝超声波探伤应在焊缝外观尺寸检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行。

探伤人员必须具有二级探伤资格证。探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。

同一部分返修不得超过两次。

材料进厂时，检查随钢材附带的材料质检证明书、合格证（原件）等质量证明文件，并按规定进行试验。

委托外加工的弯管由技术部门在加工前提供书面的技术要求，进场后由安质和技术部门联合组织验收。

构件下料按放样尺寸号料，并根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量，同时制作样板、样杆。

气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。

依据工艺要求，进行焊缝坡口加工，坡口的制作采用专用钢管坡口机进行加工，或采用气割的方式，坡口加工成“Ｖ”形坡口。加工后进行表面处理并用样板等工具检查坡口的尺寸、形状，合格后将坡口表面清理干净。下料后各种构件分类堆放整齐，做好标识。

钢管弯曲成形后用弧度样板进行检测，构件弧度与样板间隙不得大于2mm，如下图所示：

钢管弯曲成形后如发现个别弯曲弧度不足或超弯时必须进行校正。

（5）相贯线接口的加工

将相贯线程序输入相贯线数控切割机，由经过厂家培训的操作人员负责下料。先下完一榀桁架的材料，试拼装合格后，再成批下料。

（6）钢构件制作拼装（组装）、分段

钢桁架按照以下原则进行拼装：

①先上弧形弦杆，在定位点插上个调整块；再把所有腹杆就位，经测量校正后开始点焊作业。

②对接焊缝必须全部熔透；桁架梁上下弦杆须对接，接头位置制

排版图，相邻上下弦杆对接接头错开500mm以上。

管件对接时，错边量按以下要求控制：

拼焊时先将焊口周边的油漆清理干净，将拼接件放入各拼接接口内，然后将预先制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对其几何尺寸和对口情况进行检查正确后进行定位点焊。

③焊接采用CO2气体保护焊填充和盖面。焊接顺序如下：以Φ351×14为例，其它管材相应减少焊缝遍数，每层焊缝厚度不大于5mm；CO2气体保护焊采用H08Mn2SiA焊丝，保护气体采用CO2气体。

定位点焊：定位点焊时采用与正式焊接相同的焊接材料，焊接电流比正式施焊时加大15%，每段长度不小于100mm，根据材料规格的不同设定点焊数量，点焊牢固后检测构件的几何尺寸并及时进行校正,再严格按照焊接工艺要求进行焊接。

焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，在制作中采取对称和分层施焊的工艺措施减少和防止焊接变形和焊接应力，尽量减少由于焊接产生的残余应力，并及时采取火焰加热的手段校正变形。

焊接采用E5015Φ3.2焊条盖面，焊前焊条在350℃～450℃温度下，烘焙2h，烘干后放入100℃～150℃的保温桶内保温，随用随取。焊缝填充采用H08MnA焊丝作为填料，CO2+Ar富氩气体保护，焊接所用的焊丝必须符合国家规范和设计要求。根据钢管的壁厚，选用适当的焊接电流、电压、速度以及焊丝的直径、气体流量等焊接参数。

室外进行CO2气保焊时，用钢架及雨布等在焊接作业区搭设临时风雨棚，以免破坏焊接处的保护气流。

焊接后将焊渣及焊接飞溅物清除干净，24小时后进行外观检查并由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，焊缝不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷；焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷；如有超标的焊接缺陷，则用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除并检查后再进行补焊。

拼装完成后将管口用塑料布封头，以防雨水进入。所有焊缝处用电动钢丝刷清理干净，然后进行防腐涂装。

现场分段拼装完成后对桁架部件进行检查，按下表内容控制：

L/1000最大不大于10

各工序完工后，对构件进行全面检测，合格后发放合格证。

按桁架梁断点图进行分段，采用管道割机进行；各段下胎具前编号标示。

（7）喷砂除锈、涂装工程

构件采用抛丸机进行除锈，表面除锈等级达到Sa2.5级，除锈后四个小时内喷涂水性无机富锌防腐底漆，防腐底漆表干合格后进行中期面漆的涂刷。

构件表面除锈经自检合格后，做好隐蔽工程检查记录和验收记录。

对构件逐个进行位置编号，以便拼装就位时使用。

①成品编号按业主要求进行编号。

②成品堆放应整齐，防止变形。

③构件必须在油漆干实后才能堆放，堆放场地应坚固平稳。堆放应注意变形，有间隙时应用楔子塞平。

④构件堆放应按照出厂顺序、分号堆放，以免重复吊运，堆放场地应有排水沟并有防潮措施。

⑤出厂构件必须具备材质证明、质量自检表、质量评定表、探伤合格证、产品合格证等文件。

⑥构件出厂应采取防变形措施，做好出厂构件的安全工作，对出厂构件有出厂构件清单。

⑦出厂装车应注意垫平，并用钢带打捆，防止构件失散。

⑧运输及吊装过程中不慎刮伤的油漆表面、组装或安装完后应补漆。

高频焊檩条（H500*250*10*12）的制作由委托专业加工厂家进行加工。加工好后，运输到加工厂，待安装时，通过拖车运输到安装现场。

4、钢构件的安装作业顺序

A、B轴钢柱由南北站台两台50T汽车吊进行吊装。50吨吊机从施工便道进入现场。

钢立柱灌注C40自密实砼，使用混凝土罐车和混凝土泵车进行灌注。

中间合拢段（2号段）桁架吊装

采用100T汽车吊进行吊装。汽车吊由便道进入现场。

（1）檩条吊装，用平板拖车将檩条运输至需吊装部位。用50T吊车进行吊装。

（2）系杆和水平撑杆安装。

（1）钢柱、桁架防火涂料涂装。

（1）钢立拄吊装时，将需要吊装的钢立柱运输指定位置，起重机就位后，向两侧打开支腿，作好吊装的准备工作。

（2）钢丝绳挂在柱子顶部的腹杆上，固定好后，吊车慢慢起钩，柱子直立后，吊车继续收钩使柱脚脱离支点，然后转臂，此时对位人员应在后侧扶住，随柱子慢慢移到对位点对位。

（3）对位、调整完成后，施工人员对立柱进行固定，地脚锚栓的螺母要点焊。

（4）定位完成后，进行焊接，当焊接达到安全摘钩要求后才可进行摘钩。吊车移到下一个安装地，准备安装下一根柱子。施工人员继续焊接。

钢柱安装完成后，对钢柱的标高、轴线及相关安装尺寸测量，做好测量记录，及时对数据进行整理归纳，供桁架安装使用。

吊装前根据现场测量尺寸对钢桁架进行修整，并确认正确后进行吊装；在钢柱腹杆上设置上人平台，利于柱梁相贯线及水平杆接口对位及焊接。

采用50吨、100吨吊车进行吊装作业，吊装时将钢丝绳绑扎牢固，四角绑上揽风绳，然后起吊；吊装时构件要超过安装高度，基本找正后慢慢向下放，构件基本到位后采用人工进行最终对位。

①扶直和就位：吊装前先要将桁架扶直，然后将桁架吊到承重胎架，因桁架的侧向刚度相对差一些，扶直时起吊速度不宜大，以防止速度过快造成桁架杆件变形。

②绑扎：吊车扶直时，起重机吊钩对准上弦中心，吊索左右对称，并与水平面夹角≥45度。绑扎点选在上弦节点处，采用两点绑扎法。

③吊升、对位和临时固定：在起重工的指挥下，先将桁架梁吊离地面300mm后，检查起重机、吊具吊索状态完好后可继续向上提升，超过承重胎架约300mm后，将桁架与承重胎架相平行，然后起重机向前爬杆，将桁架缓缓放在承重胎架的小钢架上，安装人员在起重工的指挥下，迅速将桁架在承重胎架上作临时固定，并在两侧各设置四道缆风绳拉牢。

a.承重胎架：在分段桁架1、分段桁架3端头设置承重支墩。悬挑桁架设置承重支墩。见桁架分段图。

承重支墩采用驻力脚手架搭设，水平投影尺寸2MX4M，顶部利用槽钢制作2M*4M调整平台。

构件就位后对上弦的标高、下弦的平整度及标高参数等进行检测合格后，方可将桁架与钢立柱相贯线焊接连接。

焊前对焊接坡口的洁净度、对接间隙、坡口尺寸、坡口表面平整度进行检查，满足要求后方可进行焊接作业；如对接间隙过大，不得填塞钢筋等物，应加衬管。

桁架梁与钢柱焊接完成后，须再次对其各项参数进行检验，并记录整理成各项施工记录。

①焊接检验组织专门的检验员进行,检验制度坚持三检制（自检、互检、专检）。

②在以下情况进行检验:构件安装组对完毕后对构件的标高、水平位置、坡口尺寸进行检查；定位点焊后对定位焊缝的焊缝尺寸、焊缝质量（外观检查为主）等进行检查；焊接完成24小时后进行焊缝的外观检查，表面不得有超标的焊接缺陷，成型符合要求，焊缝尺寸应满足设计要求，外观合格后进行超声波探伤。

③根据规范要求的比例由有资质的检测机构对焊缝进行检测并取得合格的检测报告。

施工时，在线路和桁架的檩条之间连接两根钢丝（钢丝之间的距离小于屋面板的宽度），通过这两根钢丝作为过渡，把屋面板拉运至檩条上存放。搬运过程中要避免划伤屋面板。

天沟的安装→铺设铁丝网→铺设保温棉→安装固定座→铺设并固定屋面板→相关屋面板收边、泛水安装→现场清理→工程验收

天沟安装时要检查边缘的钢檩条是否顺直，如有轻微偏差（5～10mm），安装天沟时可作适当调整，保持屋面天沟的自然顺直。板件搭接及封胶的技术要求如下：

天沟板的安装：天沟板搭接长度为100mm，施以两道封胶，封胶位置分别在距离相互搭接的两块屋面板边缘的10mm，两道相错分布，铆钉应打在封胶线上。

天沟落水口的安装：一圈防水铆钉（间距40mm）与天沟板连接，且施以两道封胶。

天沟端部挡板的安装：施以一道封胶，并以防水铆钉（间距40mm）与天沟板连接。

天沟安装完毕后，进行铁丝网的铺设。

在铁丝网上铺设保温棉，铝箔朝下，自然放平伸展，棉与棉之间薄边相压对齐。长边搭接不小于50mm，短边搭接不小于100mm。

在铺设屋面板前，先在檩条上安装固定座，固定座用两颗22mm的平头钉固定，然后将屋面板与固定座扣合。

安装第一块屋面板时，放好基准线，要严格校正，避免板安装到最后时出现较大的误差，难以调整。

屋面板的上端边要上弯80度左右，形成挡水板（见图二）；在天沟及下端处下弯10度左右，形成滴水线（见图三）。

屋面板搭接宽度为200mm，施以两道封胶，位置分别距离相互搭接的两板边缘的10mm。（见图五）。

当由于檩条安装误差，造成个别檩条与屋面板之间出现间隙时，在檩条上焊接一定高度的角钢，将固定座安装位置提高，减小屋面与固定座之间的间隙，保证屋面板的自然成弧，不出现折弯的情况。

屋面上收边板搭接宽度为100mm，均需封胶一道，封胶位置距离屋面板边缘10mm，并以防水铆钉进行固定（间距80mm）。收边板安装时，必须拉好基准线，保证一线定位；板件上的铆钉固定要呈垂直角度，钉距保持一致。

②钢板上划线宜用水彩笔，不能使用铅笔、钢笔。不能与铅、铜等材料接触使用。有硅胶的地方不能刷油漆。防止脏污手套握拿屋面板，以防钢板表面形成污渍而难以清洁，影响美观。

③钢板搭接前应除去保护性塑料薄膜，打胶的地方应清除尘污，并最好用松节油浸湿的布擦净，以保证搭接处封胶的密封效果。连接面要保证干燥、无尘。

为确保交城站雨棚钢结构及屋面系统制安的工期，根据该工程的特点，同时结合机械、人员、场地等实际情况，在施工过程中拟采取如下措施来确保施工进度计划的实施。

1、从组织管理上保证工期：

⑴本工程实行“项目法”施工，组织成立由项目经理总负责的项目经理部。由钢结构制造及安装工程施工经验丰富的人员担任施工负责人，对生产统一调度，加强施工过程中的协调和指导。形成一个从上而下的施工组织管理体系。

⑵建立以项目为核心的责权利关系，定岗、定人、授权，各负其责。

⑶项目部和作业队坚持每天一次生产布置会，做到当天的问题不留到下一天，并让每个生产者清楚明天的工作，及时安排布置，不耽误每一天的工作。

⑷项目部每天召开一次生产调度会，及时协调各施工工序间的关系，合理调配机械设备、物资和人力，及时解决钢结构制造及安装过程中出现的问题，并积极参与协调好工程施工与外部的关系。

⑸协调各作业班组之间和各班组与职能部门之间的关系，对施工机械设备、生产物资和劳动力的使用情况进行全面了解，布置机械设备、生产物资和劳动力安排计划，并对资金进行合理分配，保证施工进度的落实完成。

⑹建立严格的“施工日志”制度，详细记录生产进度、质量、设计修改、工地洽商以及生产过程中必须记录的有关问题。

⑺各级管理人员必须“干一观二计划三”，提前为下道工序的施工，做好人力、物力和机械设备的准备，确保产品的制造及安装工程一环扣一环地进行。

2、从计划安排上保证工期：

⑴在工程施工总进度计划的控制下，坚持逐月（周）编制出具体的工程施工计划和工作安排。

⑵制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到工期的工序和作业环节给予人力和物力的充分保证，确保进度计划的顺利完成。

⑶对生产要素进行认真优化组合、动态管理。灵活机动地对人员、设备、物资进行调度安排，及时调配生产所需的人员、物资，保障后勤供应，满足生产施工需要，保证连续施工作业。

⑷缩短开工前的筹备时间，多条流水线平行作业。

⑸生产计划执行过程中，如未能按期完成计划时，必须及时检查分析原因，立即采取有效措施，调整下周的工作计划，使上周延误的工期在下周赶回来。在整个工程的实施过程中，坚持“以日保周，以周保月”的进度保证方针，实行“雨天的损失晴天补，白天的损失晚上补，本周的损失下周补，本月的损失下月补”的补赶意外耽误工期的措施，确保总工程进度计划的实现。

3、从技术上保证工期：

⑴由项目部技术负责人全面负责该项目的施工技术管理，工程技术科负责制定科学合理的施工方案。

⑵采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好工序衔接，统一调度指挥，平衡远期和近期所发生或将要发生的各类矛盾，使工程按计划有节奏地进行。

⑶实行技术交底制度，施工技术人员在施工前及时向生产单位做好详尽的技术交底，勤到施工现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控，发现问题及时现场就地解决，防止工序检验不合格而进行返工，延误工期。

九．主要施工机械和检测仪器

ND315C02/MAG

十.工程质量保证措施：

（一）原材料进厂及质量控制：

本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按设计要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。

本工程所用的材料主要为Q345B、Q235B钢材，以及相应的焊丝、焊条等，必须按IS09001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格承包方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其它辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等。

（二）钢构件加工制作质量控制：

1、生产过程的质量主要控制点

放样人员应熟悉施工图纸和工艺特性，放样应按工艺规则准确放样，注明各种加工符号、尺寸、基准等标记，并说明应预留各种加工余量。做上零件编号等标识，放好的样件应经自检、专检合格后分类存放，妥善保管。

号料人员应熟悉材料的质量、牌号，对材料的缺陷能发现、能判别对加工工艺特性如矫正、切割、加工余量等心中有数，对号料技能熟练掌握。

号料后应按规定进行检测、标记、标识。

下料切割的设备主要有剪切、火焰切割。

切割前应核对材料，切割后应检查其切口质量及切割后零件的几何尺寸情况等。

应按工艺文件的设备和要求进行作业，任何矫正成型的作业过程都必须按工艺文件要求进行，以避免造成损伤和浪费。

组装人员必须熟悉图纸、组装工艺，必须按规定的工艺规程，采用规定的工夹具、胎架、设备等进行组装定位，组装后必须按规定要求经检验合格才准放行。

焊接控制点主要有以下几点：

A、焊接工人应按规定要求持证上岗，应具备相应的资格。

B、对相应的钢材、焊接材料、接头形式、焊接方法按规定进行焊接工艺评定。

Ｃ、焊接材料(包括钢材、焊条、焊丝、气体、焊剂等）应符合规定要求，必须经检验、试验合格后才准使用。

D、对焊接程序、方法、参数及工艺纪律进行控制以减少焊接变形和确保其质量。严格按规定要求施焊

（三）工程质量控制体系及保证措施：

为了保证工程质量，必须做好如下几项工作：①完善的管理组织和职责。②合格的管理、技术作业人员以及合理的配置。③先进的加工设备和完善的检测手段。④加工图质量的保证。⑤原材料质量的保证。⑥零部件加工及组装质量的保证。⑦安装过程质量的保证。⑧优良的售后服务。⑨完善的质量管理体系。

生产过程的主要控制点:

放样人员应熟悉施工图纸和工艺特性，放样应按工艺规则准确放样，注明各种加工符号、尺寸、基准等标记，并说明应预留各种加工余量。做上零件编号等标识，放好的样件应经自检、专检合格后分类存放，妥善保管。号料人员应熟悉材料的质量、牌号，对材料的缺陷能发现、能判别对加工工艺特性如矫正、切割、加工余量等心中有数号料后应按规定进行检测、标记、标识。

下料、切割对号料技能熟练掌握

公司下料切割的设备主要有剪切、火焰切割，切割前应核对材料，切割后应检查其切口质量及切割后零件的几何尺寸、变形情况等。

进货的检验：即对规定的材料按规定的方法、程序和要求进行检验、判定、记录。

（四）屋面施工质量保证措施：

1.建立切实可行的质量管理制度，作业队长要对项目部的施工质量起宏观调控，质量员对质量起直接监督作用，作业班组要对各道工序的质量负责。

2.加强对工人岗前培训。建立相互监督机制DB37／T 1990-2011标准下载，坚决杜绝人为因素造成的质量事故。

4.做好施工前的技术交底工作，使施工人员对自己所从事的工作做到心中有数。

5.所有材料进场要有合格证，检测报告。

6.屋面板的安装过程中，要严格遵守生产操作规程，注意水平运输和垂直运输过程中的捆扎和存放。

7.屋面防水重要部位，施工人员要精心施工，质检人员要重点检查铝合金门窗制作安装施工方案1，未经检查合格，不能进行下一道工序。此部分施工完成后，不允许任何人员踩踏。

8.每天安装工作完成后，必须将残留在屋面板上的铁屑、杂物等清扫干净；当天不能安装完毕的屋面板要堆放成捆，加以束缚。